FMEA分析GP335现品票贴错
产品刮花分析报告
注：头巾颜色区分为一个方案，现 场可依实际情况采用其他方法区分。
老员工配戴 黄技能培训改善
问题点： ＊ 员工熟练度不够 ＊ 品质观念不强 ＊ 对作业标准的理解不够
改善措施：
针对以上问题点，各车间制订定期的员工培训计划表，分批 次、层级进行培训。例：
××车间培训计划表（样表）
3、预防及改善措施
3.1 部分改善措施举例
ⅰ、针对 人 的改善
⑴、针对新人的一个管理改善
改善措施： 新老员工区分管理，如：老
员工配戴黄色头巾，新进员工配 戴蓝色头巾，新员工经过一段时 间（2至3个月）经考核通过后更 换头巾转为老员工。一线管理人 员、QC、工程人员在巡查现场 时，针对新员工的岗位特别注重 监督指导，以防止新员工因对标 准及动作的不熟悉而产生的不良。
针对面框类产品要求 员工定量使用，勿一次性 全部取出放在拉线上。
⑷、针对现场检验出的不良品的存放改善
临时改善措施：
要求员工检验出的不良品勿堆放 在拉线上，用胶箱一层层装好，层与 层之间加放珍珠棉类的防护品。
长远改善措施：
后续拟协商导入吸塑盘类 的容具，一个孔位放一个产品。 可有效防止产品堆积，保护表 面不被刮花。
⑵、针对注塑机接料方式的改善
机械手
改善措施：
注塑车间逐步导入自动化 接料作业，以减少员工开关屏 蔽门的时间。作业速度加快了， 产品堆积的发生频率就相应减 少了，相应的因堆积造成的产 品刮花等隐患也减少。 注：注塑车间部分机台已开始 在试运行。
⑶、针对注塑工作台、安装拉线清洁度的改善
自动接料盘
问题点：工作台、拉线的清洁度不够，残留颗粒物，造成其 上的产品作业存在刮花隐患。
潜在要因
新人技能培训不够
FMEA（失效模式和效果分析）
FMEA（失效模式和效果分析）失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
实施FMEA管理的具体步骤见图1。
确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(solder mask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
2．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
FMEA常见的10大错误总结
FMEA常见的10大错误总结前10个FMEA错误是通过以下方式选出的：审查了过去16年在各行各业创建的数千个FMEA。
前10个错误的选择很困难，因为有30多个常见错误可供选择。
影响所有FMEA类型的系统性错误被列为列表中的最高优先级。
演示文稿后面讨论的六个设计和过程FMEA内容错误中的一个或多个在审查的十个设计和过程FMEA中有九个以上被发现。
1、不正确的FMEA责任人许多公司犯的第一个错误是让质量部门成为FMEA的所有者。
在许多公司中，质量部门负责创建和维护FMEA。
这是错误的，原因有两个。
首先，质量部门不拥有FMEA旨在评估的设计要求、设计或过程。
其次，在大多数情况下，他们缺乏正确执行FMEA所需的详细知识。
系统FMEA必须由负责定义设计要求的人员所有。
设计FMEA必须由负责创建设计的人员所有。
过程FMEA必须由负责生产产品的过程的人员所有。
2、错误的FMEA参与人第二个错误是选择了错误的人参与FMEA。
FMEA类型不需要完整的跨职能团队。
没有什么比不得不参加您无法积极参与的FMEA更糟糕的了。
系统FMEA参与者必须包括了解客户要求和满足这些要求所需的设计要求的人员。
设计FMEA 参与者必须包括了解设计要求、设计以及设计可能产生的任何可制造性问题的人员。
过程FMEA参与者必须包括了解过程的人员，包括可能收到的材料问题、设备操作和设备维护。
3、时机不当第三个错误是FMEA在错误的时间完成。
许多公司之所以进行FMEA，是因为他们必须这样做。
因此，完成日期更多地基于书面工作提交日期要求，而不是单个FMEA类型输出在产品开发系统中所起的作用。
系统FMEA的第一次切割应在设计要求发布给设计人员之前完成，因为其目的是评估设计要求的充分性。
设计FMEA的第一次切割应在打印件发布到制造过程之前完成，因为其目的是评估设计的充分性。
过程FMEA的第一次切割应在过程被批准使用之前完成，因为其目的是评估过程FMEA在生产产品中的充分性。
FMEA常见问题及改进措施
FMEA常见问题及改进措施摘要：本文主要阐述了故障模式及影响分析（FMEA）工作在产品研发过程中开展的意义，列举了FMEA工作开展过程中存在的一些问题，并针对这些问题提出了改进建议，使FMEA工作在提高产品可靠性方面发挥更大的效能。
关键词：故障模式，故障影响，预防纠正措施，使用补偿措施引言故障模式及影响分析（Failure Mode and Effect Analysis，FMEA）是指分析产品所有可能的故障模式及其可能产生的影响，并按每个故障模式产生影响的严重程度予以分类的一种归纳分析方法。
其目的是通过系统地分析，找出潜在的薄弱环节，并提出有针对性的改进措施，以提高产品的可靠性。
它是一种自下而上的(由元器件到产品)的故障因果关系的单因素的、定性的分析方法，该方法为人们提供了一种规范化、标准化、系统化的有效分析工具。
目前，大多数型号研制工作都要求开展FMEA工作，FMEA方法的技术核心其实并不复杂，但在实际开展过程中仍然存在种种问题。
下面分别从管理和技术两方面进行分析。
1FMEA工作存在的问题1.1FMEA工作中存在的管理问题1）FMEA工作缺乏系统性“关键项目”的确定、“约定层次”的划分、严酷度等级的定义、下级产品对上级产品层次的故障影响等工作，需经过设计师系统之间详细沟通和系统策划，而现状是单机、分系统和总体设计之间往往各自为战【1】。
另外，FMEA工作目前通常只在某一研制阶段开展，FMEA作为一个反复迭代的过程，放弃“FMEA与设计同步开展”的原则，在某种意义上讲，就是放弃了在设计阶段及时、全面发现设计薄弱环节并改进设计的机会。
2）FMEA工作没有闭环FMEA工作的目的是找出分析对象的薄弱环节，如“严酷度等级为Ⅰ、Ⅱ类的故障”、“关键项目/关重件”、“单点故障”、“不可检测故障”等，并针对薄弱环节提出设计改进措施、使用补偿措施。
目前FMEA工作大多被简化成了FMEA填表工作，只完成了FMEA报告，没有FMEA分析结果或有结果而未反馈到产品设计中，对促进产品改进设计的作用有限。
FMEA常见错误分析(DFMEA)
FMEA编号NO： MK2DFMEA01
(修订)Revised
C L A S S 级 别
潜在失效模式 Potential Failure Mode
探 测 度
D E T E C T
R P N 数 风 险 顺 序
责任及目标完 措施结果A c t i o n s T a k e 成日期 建议措施 Responsibil 采取的措施 Recommended ity ＆ Actions S O D RPN Actions Target Taken Complettion Date
) 未从失效链的角度展开分析: 即对相关系统子系统/法律法规/ 最终顾客/上游/下游的影响/人 身伤害.
编制 : 张薇
系统System 子系统Sub-system 部件Parts 车型Model/Vehicle： 核心小组Core Team：
项目 Project
S
潜在失效模式及后果分析（设计 FMEA） POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (DESIGN FMEA)
潜在失效后果 Potential Effect(s) of Failure
E V 严 重 度
潜在失效起因/ 机 理P o t e n t i a l Cause(s)/Mech anism(s) of Failure
O C C U R 频 度
现行设计控制 Current Design Contr 预防 Prevention 探测 Detection
潜在失效后果 Potential Effect(s) of Failure
偏差处理-合格证错贴
偏差原因调查范围和过程（偏差调查表所填内容）过程描述：2015.05.27早晨，在洁净区原辅料暂存间检查物料时发现有一袋未开封使用的氯化钠原料上粘贴了01150401批号信息的合格证，而库卡上的物料批号为01150103，与实际所用物料批号不符。
偏差出现应急处理措施：将异常物料进行标记，隔离存放。
检查当天已投物料合格证，发现合格证批号全部为01150103，核对仓库01150401批次库卡及实际存储物料数量，发现库卡数量与实际数量相符，物料管理员未将01150401批次物料发放至车间。
该偏差未对该批次产品质量产生影响。
偏差原因调查和范围：通过对车间物料分发人员调查发现，车间物料分发人员在拿到物料管理员下发物料及合格证时，未严格按照《生产区物料的接收与贮存管理规程》和《物料发放与退库规程》的要求进行操作，粘贴物料合格证时，未仔细核对物料信息与合格证信息是否一致，错将批号为01150401批合格证粘贴在批号为01150103批物料袋上。
产生了此次偏差；通过对仓储物流部物料管理员进行调查发现，物料管理员未严格按照《生产区物料的接收与贮存管理规程》和《物料发放与退库规程》的要求进行操作，在下放0115013批次物料时同时下发了0115013和01150401批合格证。
（详见附录：偏差事件原因调查分析）最终原因确认：1、物料管理员及车间领料人员都未严格按照《生产区物料的接收与贮存管理规程》和《物料发放与退库规程》规定进行操作，仓储物流部物料管理员及车间领料人员虽然都已接受相关培训，但在具体实施过程中对工作流程不够熟练,培训效果不理想；2、相关岗位的考核制度不够完善，不能调动员工的工作积极性；3、人员质量意识不够强烈，对不严格按照标准操作规程进行操作而产生的结果不能进行有效判断。
纠正措施：1、确认该批物料的正确批次，粘贴对应的物料合格证。
2、将多余的物料合格证退回仓库。
3、对物料分发人员进行《生产区物料的接收与贮存管理规程》和《物料发放与退库规程》培训。
未按原材gp异常处理流程作业的原因对策
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FMEA分析资料报告方法
SAE-ARP-4761（1996）FMEA是一种系统的，自下而上的方法，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确定对下一个更高级别的影响。
它可以在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。
软件还可以使用功能FMEA方法进行定性分析。
通常，FMEA用于解决单个故障导致的故障影响。
FMEA的围应该与请求它的用户协调。
分析可以是部件FMEA或功能FMEA。
如果从功能FMEA导出的故障率允许满足PSSA概率预算，则可以不需要零件FMEA。
FMEA通常包括以下信息。
a、组件、功能或/和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手段；FMEA也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行阶段；c、故障影响的严重性FMEA可以与概率技术（例如FTA或DD）结合使用以产生定量分析。
此外，FMEA可以用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD。
故障模式和影响分析（FMEA）1、介绍故障模式和影响分析（FMEA）是一种系统方法，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确定对下一个更高级别设计的影响。
还可以确定每个故障模式的检测方法（如果有的话）FMEA可以是定量或定性分析，并且可以在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。
如果正在执行定量FMEA，则针对每个故障模式确定故障率。
FMEA的结果可以用于生成故障模式和效果概要（FMES），并且通常用于支持系统安全评估（SSA）过程的其他分析技术，例如故障树分析（FTA），依赖关系图 DD）或马尔可夫分析（MA）。
故障的组合通常不被认为是FMEA的一部分。
2、围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA。
每个故障模式的影响在给定等级下确定，并且通常是设备的每个操作模式的下一较高等级。
有时，FMEA可能需要专注于特定操作场景以支持自上而下的FTA，DD或MA。
FMEA没做到位的表现有哪些
FMEA没做到位的表现有哪些在FMEA工作开展中，经常遇到不合格的，也就是FMEA做得不到位。
具体表现有哪些呢？本文简析如下：1、FMEA不是小组的作品，是某个人的杰作，甚至赶工的结果这种做法，更多是为了应付审核的，因此FMEA质量无法保障，自然无法去落地形成预防的功能。
内部没有FMEA培训，因此很多人也不知道怎么做FMEA，公司文化导向更多是倾向于救火的英雄，对于预防---思维工作，很多管理者还不适应，以至于不愿意投入人力、时间去做。
正确做法：公司高层认知预防工作的重要性，组织成立多功能小组（管理团队+核心小组+扩展小组），并给这些小组时间，鼓励他们采用多方论证的方法开展，才有意义。
2、失效分析内容不全面，有明显的漏项主要表现为实现后果没有分析到下一道、顾客、用户、法律法规层面的影响，失效起因本来是一果多因，结果呢内容很少，都是一果一因。
失效模式也是如此，设计FMEA失效模式至少包括7种可能。
功能的失效来源于功能描述。
潜在失效模式包括但不限于以下几种：功能丧失（例如：无法操作、突然失效）功能退化（例如性能随时间损失）功能间歇（即操作随机开始／停止／开始）部分功能丧失（例如性能损失）非预期功能（即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能）功能超范围（例如超出可接受极限的操作）功能延迟（即非预期时间间隔后的操作）正确做法：小组工作前进行意识引导，提示大家做FMEA的意义，先不强调完成的效率更多强调完成的质量，保持FMEA分析的四大规范。
3、风险分析中SOD打分偏低原先的版本中强调RPN=SOD乘积，只要不超过某个值，其实可以不再改善，于是很多人为了省事，就会把S-严重度、O-频度、D-探测度分数往低了打分，这样的话，就人为的规避了很多改善的机会，同时把质量风险掩盖了起来。
现版本已经不再用RPN了，开始用AP 矩阵了。
其实这里S-严重度需要统一，因为涉及到在供应链上进行传递，不要随意变更外，其余OD是可以自定义的。
fmea失效分析案例
fmea失效分析案例FMEA失效分析案例。
在产品设计和制造过程中，为了确保产品的质量和可靠性，FMEA（失效模式和影响分析）是一种常用的方法。
它可以帮助企业识别潜在的失效模式，并采取相应的措施来预防和修复这些失效，从而提高产品的质量和可靠性。
下面，我们将通过一个实际的案例来介绍FMEA失效分析的过程和方法。
案例背景。
某汽车零部件制造企业在生产过程中发现，某一批次的产品出现了频繁的故障现象，严重影响了产品的可靠性和客户满意度。
为了解决这一问题，企业决定对该产品进行FMEA失效分析，找出潜在的失效模式和影响，并制定相应的改进措施。
FMEA失效分析过程。
首先，我们对该产品的各个组成部分进行了分解，确定了关键的零部件和工艺环节。
然后，我们收集了相关的设计文件、生产记录和客户投诉信息，对产品的设计和制造过程进行了全面的分析。
在分析过程中，我们发现了几个潜在的失效模式和影响。
首先，产品的某个关键零部件存在设计参数不合理的问题，导致了零部件的寿命较短；其次，生产过程中存在工艺控制不严的情况，导致了零部件的加工质量不稳定；最后，产品的装配过程存在操作不规范的情况，导致了零部件的安装不到位。
针对这些失效模式和影响，我们制定了相应的改进措施。
首先，我们对关键零部件的设计参数进行了优化，确保其满足产品的可靠性要求；其次，我们加强了生产过程中的工艺控制，确保零部件的加工质量稳定；最后，我们对产品的装配过程进行了标准化，确保零部件的安装到位。
改进效果。
经过改进措施的实施，我们再次对产品进行了测试和验证，发现产品的可靠性和稳定性得到了显著提高。
故障率明显下降，客户投诉现象得到了有效控制，企业的产品质量和客户满意度得到了提升。
结论。
通过本次FMEA失效分析案例，我们深刻认识到了FMEA在产品设计和制造过程中的重要性和价值。
只有通过对潜在的失效模式和影响进行全面的分析和评估，才能及时采取相应的措施，确保产品的质量和可靠性。
我们将继续深入推进FMEA方法在企业的应用，不断提升产品质量和客户满意度。
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环境测量方法
（2）来料外箱不防呆，外箱没明显区别（1）QA没采取全检的方法；采取抽查的方法，方
法不对GP335现品票贴错分析
人机料1.贴现品票人员不固定2.贴现品票人员对所
做工序不了解，不知
到其重要性
3.贴现品票时没做监
督（1）打印现品票时同时打引两款甚至三款，有
混淆的现象
（1）来料时混淆（2）采取先盖章后贴现品票方法存在一定漏洞(3)、现品票在转交过程中有混淆现象
ID 产品过程欧规产品错贴成美规现品票导致客人误用242167.QA采取边检查边盖章
方式作业4867.贴现品票时没人监督且断断续续2 6.每次贴同一批次时一
次性贴完，不能断续作
业，由生产部指定人员
监督8648 5.每次贴箱前进行讲解
和说明
6002128 4.固定一到两人进行该
项作业
89 6.没对操作人员进行培训说明，作业人员不知其重要性5.贴现品票作业员不固定 2.QA盖章时分开，但拿到仓库后能10863打印现品票同时打引
两三种，没分开打印 3.每次只转交一款现品
票
2.分开打印一款贴完或
用完后再打印另一款。
42562.分开放置232
1.在外箱上分别进行标
识，且分开放置。
648
1.来料时IQC抽查4.现品票在转交过程中混淆1.来料有混箱现象
2.来料外箱相似，且无标识，不防呆8GP335现品票贴错分析10推荐措施现行过程控制预防现行过程控制探测探测度ＲＰＮ潜在失效影响严重度分类编制人：机型/项目：GP335
关键日期：2011.11.21FMEA日期(原始）2012.3.13核心小组：
潜在失效原因要求潜在失效模式发生度448 潜在失效模式与影响分析
FMEA编号：GP201203001 (过程PFMEA)
共 1 页，第 项目：过程包装成品短装
过程职责：负责制造过程中产品无漏装现象94668.QA采取先盖章后到现场抽查方式存在缺陷
6过程
步骤
功
能
过程成品短装统计分析
编制：日期：2012.3.9审核：
日期：
采取的措施和有效日期严重度发生度探测度ＲＰＮ2012.3.13品管部
生产部2012.3.13
生产部
2012.3.13生产部2012.3.13
生产部2012.3.13
生产部2012.3.13采购/仓库2012.3.15职责和目标完成日期实施结果
3.13
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