板带轧制理论与实践

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板带轧制理论与工艺1绪论pps

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RAL 2. 钢板冷轧过程的特点
小辊径的优点:减小接触区-减小轧制力-减小弹性变形-有利轧薄
工作辊 直径
510mm 295mm 200mm
13MN 6.4MN
4.3MN
RAL 2. 冷轧过程特点-最小可轧厚度
• 最小可轧厚度理论(Tong-Sacks理论,Ford-Alexander理论) hmin=1.544μC0 k R ≈ D/3000
突破最小可轧厚度:90mm辊径轧制出0.005mm(钢),0.0035mm(铜)
•缺点:1)轧机震动;2)负荷分配不均,快辊负荷大
RAL 2. 冷轧过程特点-不对称轧制
• 异径轧制:上下辊采用不同的辊径 • 优点:减小接触弧长度,减小轧制力
RAL 现代冷轧带钢生产技术新进展讲座
3.冷连轧工艺 及其新进展
RAL
弯曲+张力预除鳞
Bending
+
Tension
Stretching Anti-cambering
unit
unit
Entry Bridle
Leveling Mill Exit Bridle
Elongation
Edge Wave
Center Wave
Quarter Buckle
Flat Sheet
RAL 3. 冷连轧工艺及其新进展
带钢冷轧发展的 3 个阶段:
- 单机可逆轧制
- 连续式轧制(通常3-6个机架)
- 无头轧制
全连续无头轧制 CDCM(酸-轧联合机组) FIPL(酸-轧-退连续生产线)
RAL
特点 • 前后带卷筒,正反转轧制 • 控制系统简单 • 操作维护容易 • 投资少,见效快
单机可逆轧制

【课程设计】板带轧制设计

【课程设计】板带轧制设计

【课程设计】板带轧制设计辽宁科技大学课程设计说明书设计名称:板带轧制课程设计指导教师:***学院:装备制造学院班级:材控10.1姓名:***日期:2013.12.19目录1.综述1.1热轧板带钢的生产状况1.2热轧板带钢的新技术发展趋势2.工艺流程及设备2.1生产工艺流程简介2.2主要设备及产品参数3.整个流程的设计和计算3.1 确定轧制方法3.2 加热制度的确定3.3各道次压下量的分配3.4 粗轧各道次宽展计算3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度3.6宽向所需的总的侧压量3.7各道次宽度的计算3.8粗轧所用时间及其温降3.9精轧各道次速度的计算3.10精轧各机架的温度3.11精轧各机架的变形速度3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算4.强度校核4.1咬入角校核4.2轧辊强度校核5.结束语1.综述1.1热轧板带钢的生产状况热轧带钢是重要的钢材品种,对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。

发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上,并在国际市场竞争中居于领先地位。

我国钢铁工业近年来产量增长较快,但高附加值产品的数量和质量较低。

我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm,但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢,即使窄带钢,产品厚度一般也大于2.5mm。

因此,相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户,只得使用冷轧带钢。

如果能开发薄规格的热轧带钢,则可代替相当一部分的冷轧带钢使用,使生产成本大为降低。

a热轧宽带钢的生产状况国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。

无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢,其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1,并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。

②薄板坯连铸连轧技术。

它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。

板带轧制技术学习报告

板带轧制技术学习报告

《板带轧制技术》学习报告——板带轧制技术的新发展系别:材料学授课老师:张小平班级:研1104班学号:S2*******姓名:葛秀琴钢铁工业,包括轧钢技术发展的方向和主流是缩短生产工艺流程,实现各工序的连续化和紧凑化,从而可以节约能源、提高金属收得率、缩短生产周期和降低生产成本,最终提高产品的市场竞争力。

1、热轧带钢生产技术近年来,热轧带钢逐渐向薄规格(厚度小于2mm)和特薄规格(厚度为0.8~1.2mm,将来可发展至0.6~0.8mm)的方向发展。

薄规格热轧带钢不仅在作为冷轧原料时可以减少冷轧轧制道次,降低生产成本,而且部分产品可取代冷轧带钢。

但随着带钢厚度的减薄,生产中所遇到的主要问题是受到最大扎制速度以及精轧温度和卷取温度的限制。

为确保带钢头部安全地穿过输出辊道并顺利喂入卷取机,带钢的速度受到限制。

由于超薄带钢生产过程中温降极快,再加上上述最大轧制速度的限制,使得到达精轧机的带钢难以满足精轧温度要求。

针对以上问题,近几年开发出了几种生产超薄带钢的新工艺和新技术。

1.1 薄板坯连铸连轧生产线薄板坯连铸连轧生产线生产薄规格和特薄规格热轧带钢较传统热带轧机有特殊优势:主要是经过隧道炉均热升温可达100-1150℃,且薄板坯沿宽度和长度方向上的温度都和均匀,而这正是薄板规格带钢生产的重要前提条件。

1.1.1 蒂森.克虏伯公司薄板坯连铸连轧生产线德国蒂森克虏伯钢铁公司在总结希尔萨公司和其他一些公司生产线的经验基础上,在杜伊斯堡厂建成新一代薄板坯连铸连轧生产线。

该生产线于1999年4月投产运行,年产能力为200万t,产品规格为宽900~1600mm、厚1.00-6.35mm (日后还可生产更薄规格产品),钢种为碳素钢。

该厂采用间断式生产工艺(即连铸机生产的薄板坯切成47m长,分块进入轧机),还为采用半无头扎制和无头扎制工艺留有余地。

该生产线中所采用的连铸机为立弯式板坯连铸机,结晶器为漏斗型,设有液面自动控制设施和液芯压下装置,铸坯厚度为48~63mm,最大拉速为6m/min;为适应半无头轧制需要,隧道炉炉长设计为240m;轧机采用7机精轧机,最大轧制速度可达20m/s。

金属轧制实训报告总结

金属轧制实训报告总结

一、实训目的金属轧制实训是我校材料工程专业的重要实践教学环节,旨在通过实际操作,让学生了解金属轧制的原理、工艺过程和设备操作,提高学生的实际操作技能和工程应用能力。

本次实训的主要目的是:1. 使学生掌握金属轧制的工艺流程和基本原理;2. 熟悉金属轧制设备的操作方法和安全规范;3. 培养学生的团队合作精神和动手能力;4. 提高学生的工程应用能力和创新意识。

二、实训内容本次金属轧制实训主要包括以下内容:1. 金属轧制原理及工艺流程的学习;2. 金属轧制设备的操作与维护;3. 金属轧制工艺参数的调整与优化;4. 金属轧制产品的检验与分析;5. 实验室安全知识的学习。

三、实训过程1. 理论学习:首先,我们学习了金属轧制的原理、工艺流程、设备类型、工艺参数等基本知识。

通过查阅资料、听课等方式,我们对金属轧制有了初步的了解。

2. 实践操作:在掌握了基本理论知识后,我们进入实验室进行实践操作。

在指导老师的指导下,我们按照工艺流程进行操作,熟悉了各种设备的操作方法和安全规范。

3. 工艺参数调整与优化:在实践操作过程中,我们学会了如何调整工艺参数,以获得最佳的产品质量。

通过对比实验,我们找到了合适的工艺参数,提高了产品质量。

4. 产品检验与分析:在完成轧制后,我们对产品进行了检验与分析,了解产品的性能和外观质量。

通过分析实验数据,我们发现了问题,并提出了改进措施。

5. 安全知识学习:在实训过程中,我们学习了实验室安全知识,了解了实验室的安全规范和操作规程,提高了安全意识。

四、实训成果通过本次金属轧制实训,我们取得了以下成果:1. 掌握了金属轧制的原理、工艺流程和设备操作方法;2. 学会了调整工艺参数,优化产品质量;3. 提高了团队合作精神和动手能力;4. 增强了工程应用能力和创新意识;5. 树立了安全意识,掌握了实验室安全知识。

五、实训总结本次金属轧制实训使我们受益匪浅,以下是我们对本次实训的总结:1. 理论与实践相结合:本次实训将理论知识与实际操作相结合,使我们更好地掌握了金属轧制的原理和工艺。

板带轧制理论与工艺作业

板带轧制理论与工艺作业

板带轧制理论与工艺作业加工硬化是指金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高,而塑性和韧性降低的现象。

又称冷作硬化。

产生原因是,金属在塑性变形时,晶粒发生滑移,出现位错的缠结,使晶粒拉长、破碎和纤维化,金属内部产生了残余应力等。

加工硬化的程度通常用加工后与加工前表面层显微硬度的比值和硬化层深度来表示。

摩擦机制:在作相对滚动的运动副中,如果有一个运动体发生了塑性变形,则可使二者的接触面积增加。

同时,塑性变形又使得运动副产生较大的相对滑动。

所以该运动副间的相对运动是既滚又滑的复合运动。

要使物体运动需克服接触表面间的摩擦力,还需克服塑性变形对物体运动所产生的阻碍影响。

Karman方程另一种形式:表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下),用肉眼是难以区别的,因此它属于微观几何形状误差。

表面粗糙度越小,则表面越光滑。

表面粗糙度的大小,对机械零件的使用性能有很大的影响。

真应力(S)为是瞬时载荷(P)除以试样的瞬时截面积(A),即:S=P/A。

;真应变(e)是瞬时伸长量除以瞬时长度de=dL/L。

工程应力:即由负荷和原始截面积计算所得,σ=P/A。

;工程应变ε=(L-L。

)/L 区别:由于负荷值的变化随时可以读出,但瞬间截面积很难直接读出,因此,一般只能得到工程应力。

在受拉实验中,在均匀变形的范围内,真应力恒大于名义应力,而真应变恒小于名义应变。

在弹性阶段由于应变值极小,二者的差异极小,没有必要加以区分。

板形锥:板形锥定义了轧件在轧制过程中不均匀变形的临界值。

由板形锥可知,只要各架的实际凸度值在临界凸度值以内则不产生浪形,超出临界值则会产生边浪或中间浪。

板形锥反映了板材形状,材质抵抗起浪的一种能力,它与设备无关。

随着板厚的增大,允许凸度值越大,抵抗起浪的能力越强;随着板宽的增加,允许凸度值越小,抵抗起浪的能力越差;不同的轧制规格,随着轧制规程的不同,板形锥是不同的,一种轧制规程只对应着一种板形锥。

板带轧制技术知识的发展

板带轧制技术知识的发展
板带轧制技术知识的发展
目录
CONTENTS
• 绪论 • 板带轧制技术基础知识 • 板带轧制技术发展历程 • 现代板带轧制技术创新成果 • 板带轧制技术未来发展趋势 • 结论与展望
01 绪论
CHAPTER
研究背景与意义
钢铁工业的重要性
钢铁工业是国民经济的重要基础 产业,对国家的工业化进程和经 济发展具有不可替代的作用。
板带轧制技术的地位
板带轧制技术是钢铁工业中的关 键技术之一,对产品质量、生产 效率和企业经济效益具有重要影 响。
研究意义
随着钢铁工业的快速发展,对板带轧 制技术的要求不断提高,因此深入研 究板带轧制技术知识的发展,对于提 高产品质量、降低生产成本、增强企 业竞争力具有重要意义。
国内外研究现状及发展趋势
研究方法
本研究将采用文献综述、实验研究、数值模拟等方法进行研究,以期获得全面、深入的研究成果。
02 板带轧制技术基础知识
CHAPTER
板带轧制原理及工艺流程
轧制原理
板带轧制是利用轧机的旋转轧辊对金 属坯料施加压力,使其产生塑性变形 ,从而获得所需形状、尺寸和性能的 产品的一种加工方法。
工艺流程
板带轧制工艺流程包括原料准备、加 热、粗轧、精轧、冷却、卷取和精整 等工序。
国内研究现状
国内在板带轧制技术方面已经取得了 一定的研究成果,包括轧制工艺、轧 机装备、自动化控制等方面的研究。
国外研究现状
国外在板带轧制技术方面的研究相对 较为深入,特别是在高精度轧制、智 能化控制等方面取得了重要进展。
研究内容与方法
研究内容
本研究将围绕板带轧制技术知识的发展展开深入研究,包括轧制工艺、轧机装备、自动化控制等方面 的内容。

轧制中板的实习报告

轧制中板的实习报告

实习报告实习时间:2023年3月1日 - 2023年4月30日实习单位:XX钢铁公司轧制中板车间一、实习背景及目的随着我国经济的快速发展,钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业,其生产技术和设备水平不断提高。

我作为一名材料科学与工程专业的学生,为了加深理论知识的学习,提高实践操作能力,了解轧制中板的生产工艺及设备运行情况,我选择了XX钢铁公司轧制中板车间进行为期两个月的实习。

二、实习内容及过程1. 实习内容(1)了解轧制中板的生产工艺流程,包括原料准备、加热、轧制、冷却、剪切、表面处理等环节。

(2)学习轧制设备的工作原理及操作方法,包括轧机、剪切机、冷却装置等。

(3)掌握轧制中板的质量控制指标,如厚度、宽度、长度、表面质量等。

(4)了解生产过程中的安全防护措施及环境保护要求。

2. 实习过程(1)在实习初期,我跟随车间技术人员学习了轧制中板的生产工艺流程,了解了各个环节的操作要求。

(2)在实习过程中,我参加了设备的日常维护和检修工作,学习了轧机、剪切机等设备的工作原理和操作方法。

(3)通过实习,我掌握了轧制中板的质量控制指标,并学会了如何进行测量和检测。

(4)在实习期间,我积极参与生产过程中的安全防护和环境保护工作,了解了相关法律法规和标准要求。

三、实习收获及体会1. 实习使我理论知识与实践操作相结合,提高了我的实践能力。

通过实习,我对轧制中板的生产工艺及设备运行有了更深入的了解,为今后的学习和工作打下了坚实的基础。

2. 实习使我认识到轧制中板生产过程中的质量控制和安全生产的重要性。

在实际操作中,我学会了如何进行质量控制,确保产品符合标准要求。

同时,我也认识到安全生产的重要性,时刻保持警惕,遵守操作规程,确保自己和他人的人身安全。

3. 实习使我关注环境保护,认识到节能减排的重要性。

在生产过程中,我了解到如何减少废弃物和污染物的排放,提高资源利用率,为我国钢铁行业的可持续发展做出贡献。

四、实习总结通过本次实习,我对轧制中板的生产工艺及设备运行有了更深入的了解,提高了实践操作能力。

3.板带轧制理论和工艺-1

3.板带轧制理论和工艺-1

1.3.2轧制过程三阶段理论
• 该理论认为轧制过程可分为三个阶段:咬入、形成、抛出. 此三阶段有各自特点又相互联系构成一个完整轧制过程.
咬入阶段
建成阶段
抛出阶段
本部分主要内容
• 1 基本概念
• 轧制过程 入角
变形区 不均匀变形理论 咬
• 接触弧长
• 2 会推导咬入角及接触弧长公式.
• 3 咬入条件分析,会分析咬入阶段和稳定轧制 阶段的区别与共同点.
其他分类
❖ 根据外部介质分类: 空气,真空, 惰性 气体
❖轧机工作制度: 可逆 不可逆 连轧 等
2)轧制过程中发生的基本现象和建立轧制
过程的条件
• 在生产实践中遇到不同的轧辊组合方式,但实际上金属承受压下 而产生塑性变形是在一对工作轧辊中进行的。除了一些特殊辊系 结构(如行星轧机,Y型轧机)外,均在一对轧辊间轧制的简单情 况。
• 此时,金属流动除来自轧辊的摩擦阻力外,不受任何其它的阻碍 和限制。因此,自由宽展的轧制是轧制变形中的最简单的情况。 在平辊上或者是沿宽度上有很大富余的扁平孔型内轧制时,就属 于这种情况。

箱形孔型轧制自由宽展
2)限制宽展
• 轧制中,被压下的金属与孔型两侧壁接触, 孔型的侧壁限制着金属沿横向自由流动,金 属被迫取得孔型侧边轮廓的形状。
• fy βy—稳定轧制阶段摩擦系数和摩擦角 • αy —稳定轧制阶段咬入角(根据此角可以预测可能
的最大压下量)
3.2.3 咬入阶段与稳定轧制阶段的咬入条件比较
• 极限咬入条件 α= β
• 极限稳定咬入条件αy = βy kx • 令K= αy / α= kx βy / β • αy =α kx βy / β
• 4 改善咬入的理论方法,实际可行的具体办法.
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Photo shows optional equipment and paint
2 T 282 B
T 282 B 3
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Front Wheel and Brakes When stopping, electric retarding will slow the truck to a virtual stand still, at which time the service brakes are automatically applied by the control system while the operator is applying the retarder pedal. The service brakes are also automatically applied by the anti roll back function at very low speeds.
directly into the frame rails. • “Stress flow” designed cast steel components are used in high stress areas.
Quality
• High strength steel is used throughout the main frame • Ultrasonic inspection aligned with AWS D1.1 • Close attention to weld fatigue details • Designed to IIW (International Institute of Welding) weld fatigue guidelines.
Immediate and accurate payload weighing is possible since there are no side loads on the struts.
Due to the A-frame’s lever action design there is longer vertical wheel travel than strut travel, resulting in reduced tire deflection.
remotely sent to a centralized management system. - Snap shots taken during fault events are easily retrievable. - Load Boxing, to test-check the electric travel drive system at full diesel engine
• Two speed over speed – Automatically limits the truck speed to the pre-set limit. One setting for a loaded truck and one setting for an empty truck. Overrides the cruise control setting
The Liebherr-Siemens AC drive system has been tested and proven extensively in mining applications and other industries. It is dependable, easy to service and maintain and offers a long life expectancy. When coupled to a high horsepower diesel engine, the continuous acceleration and retard performance without having to shift gears provides the mine operator with fuel efficiency and high productivity to reduce cost per ton.
• Cruise control – Two modes are available, retard only cruise and full cruise. • Slip / Slide control – Propel power as well as retarding power are automatically
• Anti Rollback – When facing uphill with the travel lever in forward or when facing downhill with the travel lever in reverse, the truck will not roll down hill when propulsion is started.
4 T 282 B
Rear Brakes
The dry disc service brakes on the front and rear wheels are used to bring the truck to a safe stop and are designed and tested to comply with ISO 3450.
Chassis
Utilizing the latest in software and durability information, Liebherr is able to focus on a more modernized approach to equipment design by combining advanced analysis and test validation to produce a product which is truly “fit for purpose“. Engineered to be strong, durable, rugged and yet lightweight, the main frame of the Liebherr T 282 B continues to evolve while maximizing the payload to empty vehicle weight ratio ensuring greater productivity and efficiency, reducing the cost per ton of the mining operation.
Mining Truck
T 282 B
Maximum Operating Weight 592 t / 652 ton
Payload Class
363 t / 400 ton
Photo shows optional equipment
The T 282 B
The Liebherr T 282 B combines a high horsepower diesel engine with an extremely efficient LiebherrSiemens AC drive system to maximize productivity and reduce downtime. The AC alternator and traction motors are virtually maintenance free, since their rotors are the only moving parts. The drive system is controlled via electronic solid state controllers, which are small, extremely fast and have no moving components to wear out. Lighter than both a DC drive system or a mechanical drive train, an AC drive system allows for greater payload to empty vehicle weight ratios, faster acceleration and higher travel speeds. This results in faster cycle times and lower cost per ton productivity.
T 282 B 5
6 T 282 B
Front Suspension
The T 282 B features a “Double A-frame” Front Suspension. This unique geometry allows the tire contact point to move up and down in a straight line during travel and loading.
Main Features
• Steering support – the system will automatically send more power to the outside rear wheel or reduce power to the inside rear wheel to help reduce tire wear.
The rear service brakes are cooled by forced air, eliminating the need for an additional hydraulic cooling and circulation system.
AC Drive Performe
• Hollow box frame rails with internal stiffeners fully welded inside and out. • Torque tube connections to absorb warping stresses in the frame rails. • Independent Cross Carriage transfers forces from rear axle and dump cylinders
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