五大常规无损检测原理
五大常规无损检测技术之一：渗透检测(PT)的原理和特点
五大常规无损检测技术之一：渗透检测(PT)的原理和特点渗透检测(PenetrantTesting),业内人士简称P T,是工业无损检测(NondestructiveTesting)应用最早的无损检测方法，由于渗透检测简单易操作,其在现代工业的各个领域都有广泛的应用。
渗透检测主要的应用是检查金属(钢、铝合金、镁合金、铜合金、耐热合金等) 和非金属(塑料、陶瓷等)工件的表面开口缺陷,例如表面裂纹等。
工业产品在制造和运行过程中,可能在表面产生宽度零点几微米的表面裂纹,断裂力学研究表明,在恶劣的工作条件下,这些微细裂纹都会是导致设备破坏的裂纹源。
渗透检测是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：超声检测(Ultrasonic Testing)：A型显示的超声波脉冲反射法、射线检测(RadiographicTesting)：射线照相法、磁粉检测(MagneticParticleTesting)、涡流检测(EddyCurrentTesting)。
按照不同特征，可将渗透检测分为多种不同的方法：按显示材料，分为荧光法(Fluorescent)和非荧光法(Non-Fluorescent)。
前者称为“荧光渗透检测”，后者称为“着色渗透检测”。
典型的荧光渗透检测缺陷示意图。
(图片来源于网络)肉眼无法察觉的微裂纹，经荧光渗透检，在紫外线灯的照射下，黄绿色荧光格外醒目，如下图所渗透检测原理渗透检测，本质上是利用液体的表面能。
当液体和固体界面接触时会出现以下三种现象，e称为接触角。
如下图所示:（8）全薛测腥薛升猶迅不润泡（a）8=0°,全部润湿；（b）e<90°,部分润湿；（c）e>90°,不润湿。
对某一液体而言，表面张力越小，当液体在界面铺展时克服这个力做功越少，则润湿效果越好。
表面张力，是液体表面层由于分子引力不均衡而产生的沿表面作用于任一界线上的张力。
毛细现象：当液体润湿毛细管或含有细微缝隙的物体，液体沿毛细缝隙流动的现象。
五大常规无损检测
五大常规无损检测PT=渗透探伤MT=磁粉探伤UT=超声波探伤RT=射线探伤ET=涡流探伤五大常规无损检测：渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤、涡流探伤，1.射线探伤也就是X光拍片简称RT，2.超声波检查简称UT，射线探伤和超声波探伤一般适用于主甲板，外板，横舱壁，内底板，上下边柜斜板等对接的焊缝。
施工者对要求射线探伤的焊缝及热影响区域进行打磨处理，消除焊缝表面的凹凸不平对底片影像显示的影响，确保无油污、无油漆、无飞溅。
射线探伤有一定的杀伤性，船方及各施工部门在X光射线探伤时段、不得靠近X光射线探伤位置半径三十米范围的警示区域，防止射线伤害人员。
3.磁粉探伤又称MT或者MPT（Magnetic Particle Testing），一般适用于对接焊缝，角焊缝，尾轴及锻钢件，铸钢等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。
利用铁受磁石吸引的原理进行检查。
在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。
然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成图案。
指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。
磁粉探伤检测一般按照前处理→磁化→喷淋磁粉→观察→后处理的步骤进行4.渗透探伤简称PT，着色一般适用于船体对接焊缝，角焊缝等，螺旋桨叶根部，锻钢件、铸钢件表面。
当机械零部件需磁粉探伤或着色探伤时，则要将被探物件表面的油污清洁干净并摆放整齐，如果焊缝做磁粉探伤或着色探伤时，则需将焊道清洁干净，要求无油污、无油漆、无飞溅。
5.涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing工业上无损检测的方法之一。
给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。
如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。
由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。
适用于导电材料..由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．属于表面探伤法，适用于钢铁、有色金属、石墨等导电体工件，因为并不需要接触工件，所以检测速度很快，但设备昂贵。
五大常规探伤方法概述及其特点
五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。
本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。
一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
五大类常用无损检测方法1500字
五大类常用无损检测方法1500字无损检测方法是一种对材料、零部件、构件进行检验、测量和评价的技术手段，无需破坏或损坏被测物体，可以对材料的内部缺陷进行检测和评价，广泛应用于航空航天、建筑、能源、交通、电力等领域。
常用的无损检测方法主要有五大类，分别是超声波检测、放射性检测、磁粉检测、涡流检测和红外检测。
超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射来检测材料的内部缺陷的一种方法。
这种方法适用于对金属、塑料、玻璃等材料进行检测。
超声波通过被测物体时，会发生超声波的传播和反射现象。
通过测量超声波的传播时间和反射强度，可以判断材料内部的缺陷情况，如裂纹、夹杂和孔隙等。
放射性检测是利用放射性同位素发出的射线对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对金属材料、混凝土等材料进行检测。
放射性检测的原理是通过射线的衰减来判断材料的密度和缺陷情况。
射线在材料中的传播和衰减受材料的密度和吸收能力的影响，通过测量射线的强度和衰减情况，可以判断材料内部的缺陷情况。
磁粉检测是利用磁性材料在磁场中的磁特性对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对金属材料的表面缺陷进行检测。
磁粉检测的原理是通过在被测物体表面施加磁场，当磁性材料中存在缺陷时，磁场会发生变化，通过观察磁粉的分布情况，可以判断材料表面的缺陷情况。
涡流检测是利用交变电磁场在导体中诱导涡流的原理对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对导电材料的表面和近表面缺陷进行检测。
涡流检测的原理是当导体中存在缺陷时，交变电磁场会诱导涡流的产生，通过测量涡流的大小和分布情况，可以判断材料表面和近表面的缺陷情况。
红外检测是利用物质发射、吸收和反射红外辐射的特性对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对温度和热传导性能进行检测。
红外检测的原理是通过测量被测物体发射、吸收和反射的红外辐射的强度，可以判断被测物体的温度和热传导性能。
以上五种常用的无损检测方法各有其适用范围和原理，可以根据被测物体的不同特点和需要进行选择。
五大类常用无损检测方法
五大类常用无损检测方法一、超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）：1．超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透无损检测设备射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
2．超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。
a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
3．超声波检测的优点a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。
如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
4．超声波检测的局限性：a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
5.超声检测的适用范围：a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
二、射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
无损检测的原理及应用
无损检测的原理及应用1. 简介无损检测（Non-destructive testing，简称NDT）是一种用于检测材料内部或表面缺陷而无需破坏测试物理性能的方法。
它在许多行业中都有广泛应用，如航空航天、核能、造船和制造业。
2. 原理无损检测的原理是通过对材料表面或内部传播的声波、电磁波或其他形式的能量进行检测和分析。
这些能量会与缺陷或材料性质的变化相互作用，从而产生测量信号。
根据测量信号的特征，可以确定缺陷的位置、尺寸和类型。
3. 常见的无损检测方法以下是常见的无损检测方法及其应用范围的简要介绍：•超声波检测（Ultrasonic testing）：通过将高频声波传播到材料中，并监测反射信号来识别缺陷位置和尺寸。
广泛应用于金属、塑料和复合材料的表面和内部缺陷检测。
•涡流检测（Eddy current testing）：利用涡流感应原理，通过将交流电通过线圈引入材料，监测涡流产生的变化来检测缺陷。
常用于金属导体和管道的表面缺陷检测。
•磁粉检测（Magnetic particle testing）：在材料表面施加磁场，并在缺陷处应用磁粉颗粒。
检测粒子的集聚可以显示出缺陷的位置和形状。
适用于金属表面的裂纹和疲劳破坏检测。
•X射线检测（X-ray testing）：使用X射线或伽马射线透射材料，并通过测量射线的吸收或散射来检测缺陷。
常用于金属和混凝土结构的内部缺陷检测。
•磁学检测（Magnetic testing）：通过测量磁场变化来检测金属表面或近表面的缺陷。
常用于金属结构的缺陷检测和磁性材料的质量控制。
4. 无损检测的应用无损检测在许多行业中都有重要应用，以下是一些常见的应用领域：•航空航天：无损检测在航空航天工业中的应用广泛。
它可以用来检测飞机结构的疲劳破坏、缺陷和裂纹，确保飞机的安全运行。
•核能：在核能行业中，无损检测用于检测核反应堆和燃料元件中的缺陷和裂纹，以确保核设施的运行安全性。
•制造业：无损检测在制造业中用于产品质量的控制。
无损检测技术的基本原理
无损检测技术的基本原理无损检测技术是一种用于检测材料和构件内部缺陷的方法，它通过不损伤被检测材料的表面和体积，获取关于材料内部结构和缺陷的信息。
无损检测技术广泛应用于航空航天、汽车制造、石油化工、核电站等领域。
无损检测技术的基本原理是利用物体对辐射的吸收、散射、透射等特性，对物体进行观察和分析。
主要包括以下几个方面的原理。
1. X射线检测原理：X射线检测是使用具有相对较高能量的X射线通过材料，观察材料内部结构。
射线在不同材质上产生不同的吸收和散射效果，从而检测出材料的缺陷或内部结构。
2. 超声波检测原理：超声波检测利用声波在物体中的传播方式，探测材料内部缺陷。
声波在不同材料中传播的速度和吸收程度不同，通过测量声波的传播时间和强度变化，可以检测出材料的缺陷。
3. 磁粉检测原理：磁粉检测是利用物体表面的磁场分布来检测材料表面和近表面的缺陷。
在施加磁场后，存在缺陷的材料表面会出现磁场的扭曲和泄漏，通过观察磁粉在缺陷处的沉积情况，可以发现缺陷的位置和大小。
4. 涡流检测原理：涡流检测利用交变电流在导体材料中产生的涡流效应，检测材料表面的缺陷。
在材料表面存在缺陷时，交变电流会在缺陷处产生涡流，进而改变电流的传播路径和阻抗，通过测量电流的变化，可以检测出材料的缺陷。
无损检测技术的基本原理是利用不同的物理原理来检测材料和构件的缺陷，其中的关键在于观察和分析物体对辐射的吸收、散射、透射等特性。
这些技术的应用范围非常广泛，可以检测出不同材料和缺陷的特点，从而评估物体的可靠性和安全性。
无损检测技术的优点在于可以在不破坏材料的情况下检测出缺陷，提高了材料和构件的使用寿命和安全性。
同时，无损检测技术还可以对材料进行定量分析和可视化显示，提供更多的信息来支持工程师的决策。
然而，无损检测技术也存在一些局限性。
不同的技术适用于不同类型的材料和缺陷，无法适用于所有情况。
此外，一些无损检测技术需要特殊设备和专家的操作，成本较高，难以在现场进行大规模应用。
常用无损检测方法的原理gggg
常用无损检测方法的原理、特点答：压力容器常用无损检测(又称为无损探伤)有：目视检测（VT）射线检测(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）泄漏检测（LT）1)目视检测（VT）目视检测是以目视观察和测量识别来确定材料或工件的表面状态或清洁程度、形状或装配关系，观察压力容器和部件的泄露迹象等。
目视检测可分为直接目视检测、间接目视检测和透光目视检测。
2)射线检测(RT)利用强度均匀的射线（都是波长很短的电磁波）照射工件，使照相胶片感光。
由于工件内部缺陷与无缺陷部位的密度和厚度差异，射线在这些部位的衰减程度也不同，就可得到和工件内部无缺陷相对应的不同黑度的图像（射线底片）。
从而检查出缺陷的种类、大小和分布状况等，并确定工件的质量等级[9]。
射线检测的原理和医学上做的X射线原理是是相同的，一般不会对人体造成伤害。
友情提示一下：打算造人的朋友，体检的时候不要做这个项目。
祝君好孕。
O(∩_∩)O射线检测对于体积缺陷（体积状未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔）检测灵敏度高。
对于面状缺陷（如微细的裂纹、未熔合和面状未焊透）检测灵敏度低。
射线技术分为三级：A级-低灵敏度技术；AB级-中灵敏度技术；B级-高灵敏度技术。
一般情况下，锅炉、压力容器及压力管道对接接头采用AB级进行检测，其支承件和结构件的检测可采用A级。
对关键设备，如材料对裂纹（冷、热、再热、疲劳、应力腐蚀裂纹等）敏感，此时应采用B级检测技术。
射线透照方式分为五种：纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁双影法和双壁单影法。
根据缺陷的性质和数量，将焊缝分为四个等级[9]：Ⅰ级焊缝内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷；Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合和未焊透存在；Ⅲ级别焊缝内不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
钢焊缝射线检测质量级别主要是根据由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。
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五大常规无损检测原理
无损检测技术不破坏零件或材料，可以直接在现场进行检测，而且效率高。
目前，最常用的无损检测主要有五种：超声检测（Ultrasonic Testing）、射线检测（Radiographic Testing）、磁粉检测（Magnetic particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy current Testing）。
超声检测原理
超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5-5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
射线检测原理
射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。
这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。
射线检测最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。
按照不同特征，例如使用的射线种类、记录的器材、工艺和技术特点等，可将射线检测分为许多种不同的方法。
射线照相法是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损的检测方法。
该方法是最基本的，应用最广泛的一种射线检测方法。
射线检测适用于绝大多数材质和产品形式，如焊件、铸件、复合材料等。
射线检测胶片对材质内部结构可生成缺陷的直观图象，定性
定量准确，检测结果直接记录，并可长期保存。
对体积型缺陷，如气孔、夹渣等的检出率很高，对面积型缺陷，如裂纹、末熔合类，如果照相角度不适当，则比较容易漏检。
射线检测的局限性还在于成本很高，且射线对人体有害。
磁粉检测原理
磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。
磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。
多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。
探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。
渗透检测原理
渗透检测可以检测非磁性材料的表面缺陷，从而对磁粉检测提供了一项补充的手段。
渗透检测方法，即在测试材料表面使用一种液态染料，并使其在体表保留至预设时限，该染料可为在正
常光照下即能辨认的有色液体，也可为需要特殊光照方可显现的黄/绿荧光色液体。
此液态染料由于“毛细作用”进入材料表面开口的裂痕。
毛细作用在染色剂停留过程中始终发生，直至多余染料完全被清洗。
此时将某种显像剂施加到被检材质表面，渗透入裂痕并使其着色，进而显现。
具备相应资质的检测人员可对该显现痕迹进行解析。
渗透检测可广泛应用于检测大部分的非吸收性物料的表面开口缺陷，如钢铁，有色金属，陶瓷及塑料等，对于形状复杂的缺陷也可一次性全面检测。
无需额外设备，便于现场使用。
其局限性在于，检测程序繁琐，速度慢，试剂成本较高，灵敏度低于磁粉检测，对于埋藏缺陷或闭合性表面缺陷无法测出。
涡流检测原理
涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法，它适用于导电材料，如果我们把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流，由于导体自身各种因素(如电导率、磁导率、形状、尺寸和缺陷等)的变化会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质、状态的检测方法，叫做涡流检测方法。
在涡流探伤中，是靠检测线圈来建立交变磁场;把能量传递给被检导体;同时又通过涡流所建立的交变磁场来获得被检测导体中的质量信息。
所以说，检测线圈是一种换能器。
检测线圈的形状、尺寸和技术参数对于最终检测是至关重要的。
在涡流探伤中，往往是根据被检测的形状，尺寸、材质和质量要求(检测标准)等来选定检测线圈的种类。
常用的检测线圈有三类：穿过式线圈、内插式线圈、探头式线圈。
超声检测和射线检测主要是针对被检测物内部的缺陷，磁粉检测、渗透检测和涡流检测主要是针对被检测物的表面及近表面及近表面缺陷。
转自[台湾明和超音波工业股份有限公司]：。