砂浆、混凝土现场搅拌控制措施
四节一环保-混凝土养护和砂浆搅拌合理用水节水措施
混凝土养护和砂浆搅拌用水节水措施为加强节约用水管理，科学合理利用水资源，建设节水型社会，完善和规范工地用水制度，减少水资源浪费，保护和改善环境。
结合本工程特点，在混凝土养护阶段采取以下措施节水。
节水措施1、混凝土养护专人养护，每天的养护时间和养护次数有记录.装修阶段，砌筑完抹灰采取墙面淋水，地面水及时收集后用与抹灰。
严禁出现“一层用水，层层有水”的现象。
2、混凝土养护采用喷雾器养护，不宜采用水管洒水养护。
3、大体积混凝土厚度大，散热快，养护水蒸发量大的对于在混凝土养护期间上人的部位，采取覆盖塑料薄膜的方式进行养护。
具体做法为：当混凝土浇筑完毕表面抹光后在混凝土表面浇水养护并覆盖一层塑料薄摸（墙柱混凝土在拆模以后覆盖），以阻止混凝土构件内部的水分蒸发到空气中，既保证了水泥的水化，又能减小混凝土的开裂，还可以起到节水的效果，特别适用于风速较大干热气候条件下混凝土的养护施工。
4、高温天气水份蒸发较快的采用养护液养护，节约用水。
5、每日检查砂浆罐供水管道无渗漏，控水装置是否有效。
6、现场用水点每天有专人检查，尤其是在上下班阶段。
及时发现跑冒滴漏现象，做到第一时间处理。
8、混凝土养护期间发现水管有破裂的及时修补或者更换，避免一边养护一边漏水。
9、现场采用预拌砂浆，搅拌时严格按照配合比用水，严禁随意用水浪费水。
10、严禁在每层临时用取水位置进行洗刷、冲洗洗手等。
11、砌筑及抹灰施工中的施工用水主要是砌块的提前浇水湿润用水，砌体抹灰前的墙体浇水湿润用水。
砌块的湿润用水及抹灰前墙体的湿润用水可采用蓄水池中收集的水源，但搅拌砂浆用水必须采用自来水。
加强管理及时巡视，防止各楼层的施工用水没人时自由流淌，浇水湿润时操作人员浇水过多浪费水资源12、蓄水池中收集的水源水质达不到混凝土养护用水要求，但在浇筑混凝土前可以利用蓄水池中的水冲洗模板，清洗罐车、泵管等。
对于浪费用水处罚规定1、从本规定公布之日起，项目部将定期和不定期地进行检查，如发现有浪费用水的现象，将查明原因、追究岗位负责人责任，并处以不低于100元的罚款。
混凝土浇筑施工方案的施工工艺与质量控制
混凝土浇筑施工方案的施工工艺与质量控制混凝土浇筑是建筑工程中一个非常重要的环节，对工程质量和使用寿命具有直接影响。
为确保混凝土浇筑工程的施工质量，减少施工中的问题和隐患，需要制定合理的施工方案并严格控制施工工艺与质量。
本文将介绍混凝土浇筑施工方案的相关内容，包括工艺流程、材料选用、施工工艺控制和质量控制措施。
一、工艺流程混凝土浇筑的工艺流程包括准备工作、模板安装、配筋预埋、混凝土搅拌、浇筑、振捣和养护等环节。
在开始施工前，必须清理施工场地，检查模板的平整度和固定情况，并进行预埋件的安装。
配筋工作要按照设计图纸和相关规范进行，确保预埋件的准确位置和钢筋的规范设置。
混凝土的搅拌、浇筑和振捣时要严格控制施工工艺，确保混凝土的均匀性和排除空隙。
施工完成后，还要进行养护工作，以确保混凝土的强度和稳定性。
二、材料选用选择适当的材料对于混凝土浇筑施工来说至关重要。
主要材料包括水泥、砂、砂浆、细集料、粗骨料和混凝土添加剂等。
水泥要选择符合要求的水泥品种，并进行试验验证。
砂和砂浆要具有良好的流动性和稳定性，以保证混凝土的均匀性和强度。
细集料和粗骨料要选择质量好、粒径分布合适的材料，以提高混凝土的密实性和抗渗性。
混凝土添加剂可以根据需要选择具有增强、增稠、减水等功能的添加剂，以提高混凝土的性能。
三、施工工艺控制混凝土的浇筑工艺控制是施工过程中非常重要的环节，直接影响到混凝土的均匀性、强度和稳定性。
首先，要选择适当的浇筑方法，包括手工浇筑、泵送浇筑和机械浇筑等。
不同的浇筑方法，适用于不同的施工场地和混凝土要求。
其次，要控制浇筑的速度和均匀性，避免出现堆积、空隙和分层等问题。
施工过程中还要保持混凝土的流动性，根据天气和材料特性进行必要的调整。
最后，在振捣工艺中，要选择合适的振捣器具和振捣时间，保证混凝土的密实性和抗渗性。
四、质量控制措施为保证混凝土浇筑工程的质量，需要采取一系列的质量控制措施。
首先，要进行现场试块的制作和检测。
混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施
混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施混凝土浇筑过程中经常出现各种各样的问题，本文剖析了问题出现的原因，并就加强混凝土质量控制提出了具体的改进建议。
标签：混凝土浇筑质量;问题;措施混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。
混凝土的表观质量，应根据GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定作为一个重要分项进行验收，因而，混凝土浇筑质量是目前工程施工中必须严格控制的。
现就混凝土浇筑过中出常出现的问题及其防治措施进行具体解析。
1 混凝土浇筑过程中易出现的问题及其原因分析1.1混凝土外形缺陷，即混凝土跑模，表面不平整，线条不畅。
主要表现为缺棱掉角，棱角不直，翘曲不平，飞边凸肋等。
出现原因：木模板未充分浇水滋润或滋润不够，混凝土浇筑后养护不够，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂。
（2）拆模时，棱角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被粘掉。
1.2麻面。
主要表现是混凝土局部表面出现缺浆或小小凹点、麻点，形成粗糙面，但没有钢筋外漏。
形成原因：（1）模面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多而致麻面等现象。
（2）模板隔离层刷涂不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘合而出现麻面。
（3）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
1.3混凝土表面产生蜂窝，孔洞，气泡，疏松。
主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实，强度低。
混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。
产生的原因：（1）混凝土配合比不当或砂、水泥、石子、用水量计量不准，致使泥浆少，石子多而造成的。
（2）混凝土搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性差，振捣不密实而致。
（3）下料不当或者下料过高，未设串通使石子，导致石子砂浆离析而导致的。
（4）混凝土未分层下料、振捣不实、或漏振，或振捣时间不够造成。
混凝土浇捣质量控制措施
框架结构混凝土浇筑质量控制措施一、混凝土浇筑前的准备1、浇筑前应将模板内的锯末、矿泉水瓶等杂物及钢筋上的油污清除干净。
2、施工缝的松散混凝土及柱底浮浆剔掉并用水冲冲洗干净.3、浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续（模板几何尺寸、钢筋规格、数量、保护层厚度、预留孔洞位置及尺寸等).4、浇筑混凝土用的架子及泵管搭设完毕，并经检查合格。
5、振捣器（棒)经检验试运转合格.6、浇筑前应浇水使模板湿润，清除杂物及积水后再封闭柱子模板的清扫口。
二、混凝土浇筑与振捣的一般要求1、浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
2、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1。
5倍(一般为30～40cm）.振捣上一层时应插入下层5～1Ocm，以使两层砼结合牢固。
表面振动器（或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
3、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕.间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理.（当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)4、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
三、柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm。
2、柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h，使其初步沉实,再继续浇筑。
混凝土施工质量缺陷及防治措施
混凝土施工质量缺陷及防治措施混凝土是一种广泛应用于建筑生产中的建筑材料，其施工质量直接影响着建筑物的使用寿命和安全性。
然而，混凝土施工质量中存在着一些常见的缺陷，如裂缝、空鼓、砂浆剥落等。
以下是混凝土施工质量缺陷及防治措施的详细介绍。
一、混凝土裂缝为了预防混凝土裂缝，应注意以下几个方面：1.控制混凝土的干燥收缩：在拌合料中添加适量的外加剂，如抗裂剂，以减少混凝土的干燥收缩。
此外，适当增加混凝土的初期湿度和养护时间也能有效控制干燥收缩。
2.加强混凝土的抗温度变形能力：在混凝土中添加适量的材料，如粉煤灰、矿渣粉等，以改善混凝土的高温和低温变形性能，从而减少裂缝的产生。
3.控制混凝土的抗剪切强度：适当增加混凝土的配筋，并采用合理的设计和施工工艺，以保证混凝土结构在荷载作用下的抗剪切能力，从而减少裂缝的产生。
二、混凝土空鼓为了预防混凝土空鼓，应注意以下几个方面：1.提高振捣质量：在施工中使用振捣器对混凝土进行振捣，确保混凝土的密实性和均匀性，从而减少空鼓的产生。
2.加强现场搅拌：在混凝土搅拌过程中，应加强现场质量检查，确保混凝土配料均匀，并控制混凝土的水灰比和砂浆含量，以保证混凝土的密实性。
3.延长模板拆除时间：在混凝土初凝后，应延长模板的拆除时间，以确保混凝土的充实度和强度。
三、混凝土砂浆剥落为了预防混凝土砂浆剥落，应注意以下几个方面：1.控制砂浆的水灰比：降低砂浆的水灰比可以提高砂浆的强度和粘结力，从而减少砂浆剥落的发生。
2.加强混凝土的养护：在混凝土施工后，应及时进行养护，保持适宜的温湿度条件，以加速混凝土的硬化和强化，从而增强砂浆与骨料之间的粘结力。
3.提高混凝土的强度：通过控制混凝土的配比和施工工艺，以提高混凝土的强度，从而减少砂浆剥落的产生。
总结起来，要预防混凝土施工质量缺陷，关键是在施工过程中严格控制材料配比、均匀搅拌、振捣、充分养护和强化等。
只有这样，才能确保混凝土施工质量的稳定和可靠，保证建筑物的使用寿命和安全性。
混凝土工程质量控制措施
混凝土工程质量控制措施一、根部有烂根、黑边现象1、产生原因（1）内外立面底部没有做水泥砂浆封堵处理；（2）底部混凝土振捣时间过长，坍落度偏小；（3）根部胶条太薄，密封不严实失水所致。
2、控制方法（1）根部增加为双层泡沫胶条；（2）必须在模板根部做水泥砂浆封堵处理；（3）混凝土浇筑前必须做坍落度和扩散度的相关实验，不达标，不浇筑。
二、砼表面水泡/气泡1、产生原因（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成不规则形体的“水泡”，水泡内表面无浆，呈干净内表面。
（2）气泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成较为规则形体的“气泡”，表面有浆痕。
2、控制方法（1）模板的制作应符合要求：表面光滑，接缝严密无缝隙，防止漏浆，避免砼面泛砂；加大附着式振动器的数量；（2）合适的外加剂用以改善砼的性能，调节砼的凝结时间，可有效改善砼拌合物流变性能、硬化性能、提高砼的强度和耐久性或其它性能；（3）混凝土振捣须正确：混凝土振捣不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因。
振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，在紧靠模板处，颗粒移动阻力大更易出现气泡；但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析；（4）混凝土振捣手的经验和责任心，会直接影响混凝土的质量，特别是外观质量。
三、表面光洁度1、产生原因（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定问题；不能满足清水要求的和易性；（2）坍落度因种种原因，不能经常稳定地提供，忽高忽低的参数，砼的运输有时耽误时间过长，也是原因之一；（3）振捣时容易出现早振、欠振、过振的现象，容易造成堆积、表面无浆、发黑等效果；（4）灌注砼时直接用泵管，以“自由落体”方式施工，易形成表面浮浆及溅点；（5）拆模后，未能及时养护或养护措施不到位。
2、控制方法（1）为了促使砼达到均匀密实度质量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微增大一点；（2）确保混凝土的和易性，避免混凝土离析和泌水使砼表面泛砂，直接影响砼表面光洁度；（3）振捣施工前做好技术交底并因地制宜，制定详细的浇筑施工方案；（4）使用串筒等措施降低自由落差，保证砼入模不离析和不碰到箍筋而浆体飞溅污染模板；（5）及时对拆模后的构件进行养护，采用高分子保湿养护膜，以保持砼中原拌和水不蒸发，形成自然真空养护；且在交工前应注意成品保护。
干混砂浆施工质量控制
干混砂浆施工质量控制干混砂浆施工质量控制一般规定砂浆拌合物及砂浆硬化体的技术性能均应符合设计要求、国家现行技术标准和本规程的要求。
稠度由需方根据施工要求确定。
干混砂浆进场后，应按种类、强度等级、批号分开贮存，先到先用.干混砂浆应存放在筒仓或仓库中，做到防潮、防水、防湿.筒仓或仓库应有明显的种类、强度等级和批号等标识，严禁混存混用.自生产日期起，贮存超过2个月的干混砂浆，应重新复检确定等级.如在有效存放期内发现干混砂浆出现结块,应剔除结块后取样检验，检验合格后方可继续使用。
采用筒仓储存的散装干混砂浆拌和前应在筒仓内对干混砂浆进行充分均化。
拌和干混砂浆应采用机械搅拌、随拌随用。
自投料完算起,搅拌时间应符合下列规定: 水泥砂浆和水泥混合砂浆不得小于2min;掺矿物掺合料砂浆、掺外加剂的砂浆不得少于3min；掺有机塑化剂的砂浆应为3～5min；采用喷涂施工时，搅拌时间可根据施工机械的技术参数，经试验确定。
拌和干混砂浆时,除砂浆干混料和水（或乳液）外不得加入其它材料.用水量（或乳液用量）应符合发货单的要求，其计量误差不应超过厂家规定用量的？2%。
搅拌均匀后，应参照生产厂家发货单决定是否静置及静置时间。
搅拌好的砂浆拌合物应在发货单规定的时间内用完，在炎热或大风天气时应采取措施防止水分损失。
对出现泌水的砂浆拌合物，应在使用前再次拌和。
冬季施工时，现场存放的砂浆应采取适当的保温措施。
当预计连续10天内的平均气温低于5?时,或当日最低气温低于—3?时，应按冬季施工要求实施.施工中忽遇雨雪,应采取有效措施防止砂浆性能受到影响。
有特殊性能要求的干混砂浆，其施工应符合相应规定的要求.1干混砌筑砂浆施工砌筑时砌体材料的含水率应符合相关施工规范或标准的要求。
当干混砌筑砂浆对砌体材料含水率有特殊要求时，应根据发货单的要求对砌体材料的含水率进行控制。
其它做法应按《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203)的规定执行。
蒸压加气混凝土砌块用砌筑砂浆还应按《蒸压加气砼砌块应用技术规程》（DBJ13—29)的规定执行。
混凝土工程质量控制措施
1、浇筑混凝土前，应清除模板内和钢筋上的垃圾及污染物；木模应浇水润湿，但不得积水，并将缝隙 塞严以防漏浆。 2、泵送混凝土必须保证混凝土泵的连续工作；输送管道宜直，转弯宜缓，并有可靠的固定措施；进行 泵送前，应预先用水泥砂浆润滑输送管道内壁。 3、对浇筑的部位、砼强度等级、施工缝留置等要求必须交底到位。
塑料薄膜覆盖
覆盖养护
混凝土成型质量要求
1、混凝土结构应达到内实外光、面层平整，菱角方正饱满。 2、墙板交角、线、面顺直清晰、平顺；无蜂窝、麻面，无漏 浆、胀模、烂根。 3、施工缝结合严密平整、无夹杂物。 4、混凝土楼板表面平整无痕迹，不得有脚印等。
梁柱接头成型质量
剪力墙成型质量
楼梯成型质量
成品保护Βιβλιοθήκη 墙柱保护楼梯保护1、混凝土浇筑后，在没有达到设计强度之前严禁在楼板等处集中堆放模板、架料等集中荷载。 2、楼层成品混凝土面上按作业程序分批进场施工作业材料，分散均匀尽量轻放。混凝土浇筑后， 严格控制拆模时间，严禁过早拆除模板，尤其是梁、板模板。 3、结构完成后不得随意开槽打洞，在混凝土浇筑前事先做好预留预埋。 4、墙柱角、楼梯踏步等部位用保护条保护，保护条由模板角料制作，并涂刷醒目颜色。
标高控制
塌落度检测
混凝土收面
1、混凝土地面浇捣一次成型，原浆抹平，终凝前打磨压实。 2、收面时必须压实拉毛。 3、混凝土面平整度控制在±5mm。
原浆收光
收面完成效果
混凝土养护
1、混凝土浇筑完成后12h内进行浇水养护，夏季应增加浇水次数并保证表面湿润，冬季施工应有保温 防冻措施。 2、混凝土强度未达要求前，严禁增加荷载或上人。
固定泵管
泵管固定方法
混凝土浇筑
1、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土初凝时间，当超过时应留置施工缝。 2、混凝土运至浇筑地点时，并核对强度并进行坍落度检测，同时按规定要求留置相应砼试块。 3、控制振动棒振捣数量与质量，振动棒插入点间距控制在500mm内，应避免碰撞钢筋、模板、预 埋件等。 4、控制好标高，避免浪费；同时应安排钢筋工及时恢复变形和移位的钢筋。
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目录
一、依据标准： (2)
二、砂浆及混凝土配合比设计规程要求： (2)
1.砂浆 (2)
材料要求 (2)
技术要求 (2)
2.混凝土 (3)
三、现场搅拌砂浆、混凝土的质量控制 (5)
1.主要材料的质量检查： (5)
2.原材料堆放与贮存的质量控制； (5)
3.拌制前质量检查： (5)
4.砂浆及混凝土拌制的质量检查： (6)
5.试块的留置： (6)
砂浆 (6)
混凝土 (6)
6.应注意的质量问题 (6)
砂浆及混凝土现场拌制质量管理办法
一、依据标准：
《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55－2011
《砌筑砂浆配合比设计规程》JGJ98－2010
《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2011
《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119－2003
二、砂浆及混凝土配合比设计规程要求：
1.砂浆
材料要求：
1)砌筑砂浆用水泥的强度等级应根据设计要求进行选择。
水泥砂浆采用的水
泥，其强度等级不宜大于32.5级；水泥混合砂浆采用的水泥，其强度等级不宜大于42.5级。
2)砌筑砂浆用砂宜选用中砂，其中毛石砌体宜选用粗砂。
砂的含泥量不应超
过5%，强度等级为M2.5的水泥混合砂浆，砂的含泥量不应超过10%。
3)配制砂浆用水应符合现行行业标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定.
4)砌筑砂浆中掺入的砂浆外加剂，应具有法定检测机构出具的该产品砌体强
度型式检验报告，并经砂浆性能试验合格后，方可使用。
技术要求：
1)砌筑砂浆的强度等级宜采用M20，M15，M10，M7.5，M5，M2.5。
2)水泥砂浆拌合物的密度不宜小于1900kg/m3水泥混合砂浆拌合物的密度不宜
小于1800kg/m3。
3)砌筑砂浆稠度、分层度、试配抗压强度必须同时符合要求。
4)砌筑砂浆的稠度应按表1.1的规定选用。
表1.1 砌筑砂浆的稠度
5)砌筑砂浆的分层度不得大于30mm。
6)水泥砂浆中水泥用量不应小于200kg/m3；水泥混合砂浆中水泥和掺加料总
量宜为300~500kg/m3。
7)具有冻融循环次数要求的砌筑砂浆，经冻融试验后，质量损失率不得大于
5%，抗压强度损失率不得大于25%。
8)砂浆试配时应采用机械搅拌。
搅拌时间，应自投料结束算起，并应符合下
列规定：
a)对水泥砂浆和水泥混合砂浆，不得小于120s。
b)对掺用粉煤灰和外加剂的砂浆，不得小于180s。
2.混凝土
1)混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度、拌合物性能、力学性能和耐久
性能的设计要求。
混凝土拌合物性能、力学性能和耐久性能的试验方法应分别符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的规定。
2)混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，并应满足国家现行标准
的有关要求；配合比设计应以干燥状态骨料为基准，细骨料含水率应小于
0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。
3)混凝土的最大水胶比应符合《混凝土结构设计规范》GB50010的规定。
4)混凝土的最小胶凝材料用量应符合表2.1的规定，配制C15及其以下强度
等级的混凝土，可不受表2.1的限制。
表2.1 混凝土的最小胶凝材料用量
5)矿物掺合料在混凝土中的掺量应通过试验确定。
采用硅酸盐水泥或普通硅
酸盐水泥时，钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合 2.2的规定。
对于基础大体积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和符合掺合料的最大掺量可增加5%。
采用掺量大于30%的C类粉煤灰的混凝土应以实际使用的水泥和
粉煤灰掺量进行安定性检验。
表2.2 钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
合料；
2、复合掺合料中各组分的掺量不宜超过单掺时的最大掺量。
3、在混合使用两种或两种以上矿物掺合料时，矿物掺合料总掺量应符合表中复合掺合
料的规定。
6)混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合表 2.3的要求。
其测定方法
应符合现行行业标准《水运工程混凝土试验规程》JTJ270中混凝土拌合物中氯离子含量的快速测定方法的规定。
表2.3 混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量
7)长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境以及盐冻环境的混凝土应掺用
引气剂。
引气剂掺量应根据混凝土含气量要求经试验确定，混凝土最小含气量应符合表2.4的规定，最大不宜超过7.0%。
表 2.4 混凝土最小含气量
8)对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程，并宜掺用适量粉煤灰等矿
物掺合料，混凝土中最大碱含量不应大于 3.0kg/m3；对于矿物掺合料碱含量，粉煤灰碱含量可取实测值的1/6，粒化高炉矿渣粉碱含量可取实测值的1/2。
三、现场搅拌砂浆、混凝土的质量控制
1.主要材料的质量检查：
水泥、砂子、外加剂应贮放于防雨、防潮的库房，以防止水泥硬结，砂子含水率变化，粉状外加剂失效，液体外加剂浓度变化。
骨料应按粒级堆放，且应有防雨和排水措施，以防止含水率变化。
混合粒级堆放时，堆料高度一般不宜大于2m，以防大小颗粒离析，级配不均。
3.拌制前质量检查：
所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。
按照试验室下达的砂浆及混凝土配合比通知单，将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。
所有计量器具必须有检定的有效期标识。
地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。
搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全、可靠。
电源及配电系统符合要
求，安全可靠。
管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。
4.砂浆及混凝土拌制的质量检查：
检查拌制砂浆及混凝土所用原材料的品种、规格及用量。
雨期施工时对骨料含水率要增加检查和测定次数。
检查混凝土在浇筑地点的坍落度、和易性。
雨期、冬期施工和改换混凝土等级时，要加强检测的次数。
在每工作班内，当轻骨料混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。
混凝土搅拌时间应随时检查。
砂浆及混凝土拌合物的外观质量应该是，搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水，不离析。
5.试块的留置：
砂浆
a)每一检验批且不超过250m3砌体的各类、各强度等级的普通砌筑砂浆，每台
搅拌机应至少抽检一次。
验收批的预拌砂浆、蒸压加气混凝土专用砂浆，抽检可为3组。
b)砌筑砂浆的验收批，同一类型、强度等级的砂浆试块不应少于3组；对于
建筑结构的安全等级为一级或者设计使用年限为50年及以上的房屋，同一验收批砂浆试块的数量不得少于3组。
混凝土
a)每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一
次。
b)每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。
c)每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据
技术交底的要求确定。
6.应注意的质量问题
拌合物搅拌不匀，颜色不一致：主要原因是搅拌时间不足。
特别要保证冬期施工和加外加剂时，对拌合物搅拌的足够时间。
和易性差：其拌合物产生松散不粘聚，骨料上浮离析或拌合物干结成团不宜浇筑。
主要原因是：轻骨料级配差；砂率过小；原材料计量不准确；或搅拌
时间短。
应认真克服这些缺欠，以保证拌合物的良好和易性。
拌合物坍落度不稳定。
主要原因是用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。
其次是用水计量不准确，水用量时多时少。
此现象必须克服，以保证拌合物的内在质量。
使用外加剂时，宜在骨料吸水后加入。
以避免骨料孔隙对外加剂过多的吸收。
特别是液态外加剂，使用未预湿骨料时，外加剂应与剩余水同时加入。
粉状外加剂可制成液态按前法加入，也可与水泥混合物同时加入，以保证其搅拌均匀。