(四)生产过程中的质量管理
生产过程质量管理制度及考核办法（4篇）
生产过程质量管理制度及考核办法一、导言随着企业发展和市场竞争的加剧，加强生产过程质量管理的重要性日益凸显。
为了确保产品的质量，提升企业的竞争力，制定并实施科学的生产过程质量管理制度是必不可少的。
本文将就生产过程质量管理制度及考核办法进行详细的阐述。
二、生产过程质量管理制度1. 目标导向（1）明确质量目标和要求；（2）确保产品符合国家和行业质量标准；（3）持续改进生产过程质量。
2. 管理责任（1）建立质量管理组织，并明确各岗位职责；（2）制定质量管理制度文件，明确各项管理工作的要求；（3）定期召开质量管理会议，评估质量管理工作的实施情况。
3. 生产过程控制（1）建立生产过程监控机制，确保生产过程稳定；（2）设立关键控制点，并建立及时的反馈机制；（3）建立异常处理机制，及时纠正和预防问题。
4. 质量培训与教育（1）建立员工培训制度，确保员工具备必要的专业知识和技能；（2）定期组织质量培训，提升员工的质量意识和管理水平；（3）建立质量学习平台，促进知识分享和交流。
5. 数据分析与改进（1）建立数据收集和分析机制；（2）以数据为基础，进行过程分析并提出改进措施；（3）实施改进措施，并跟踪效果。
三、生产过程质量管理考核办法1. 质量目标考核通过设立质量目标，进行周期性的质量目标考核，包括合格率、不良品率、客户投诉率等指标，评估质量目标的完成情况。
考核结果体现在绩效考核和奖惩机制中。
2. 质量管理责任考核根据各岗位的职责和目标，进行质量管理责任考核。
通过考核岗位内部的责任划分和管理工作的执行情况，评估质量管理责任的履行情况。
3. 生产过程控制考核通过监控关键控制点和异常处理情况，评估生产过程控制的有效性。
考核结果用于及时发现问题，提出改进方案。
4. 培训与教育考核通过定期组织培训和评估员工的培训参与情况、考试成绩等，评估员工的培训和教育效果。
5. 数据分析与改进考核通过评估数据分析的准确性和改进措施的实施情况，评估数据分析和改进工作的效果。
生产过程质量管理制度(三篇)
生产过程质量管理制度是企业用以规范和管理生产过程质量的一套制度体系，其主要目的是确保产品质量的稳定和可靠。
本文将以____字为范围，阐述生产过程质量管理制度的相关内容。
一、引言生产过程质量管理制度是企业生产经营中非常关键的一环。
通过建立和执行严格的质量管理制度，企业能够保证生产过程中的各项环节都能达到预定的质量要求，从而降低产品缺陷率、提高客户满意度，增强企业竞争力。
二、质量管理制度的基础1. 理念和目标：企业应制定明确的质量理念和目标，如追求零缺陷、提高质量效益等，以激励员工积极参与质量管理活动，共同追求卓越的质量。
2. 组织架构：企业应建立适应自身规模和特点的质量管理组织架构，明确质量管理人员的职责和权限，确保质量管理活动能够有效地进行。
3. 人员要求：企业应制定相关的人员素质要求，如质量部门负责人应具备一定的质量管理经验和知识背景，生产人员应接受相关的质量培训等。
三、生产过程质量管理制度的内容1. 生产计划与调度：企业应制定合理的生产计划与调度制度，确保生产任务能够按时完成，避免生产过程中的临时性调整带来的质量风险。
2. 设备管理：企业应建立设备管理制度，包括设备的选型、验收、维护、保养和更替等，以确保设备能够正常运行，不影响生产过程的质量。
3. 原材料管理：企业应建立原材料管理制度，包括对原材料的采购、接收、入库、领用和使用等环节的管理，确保原材料的质量能够满足产品的要求。
4. 生产控制：企业应建立生产控制制度，明确各项生产指标的要求和控制方法，如工艺流程、作业指导书、检验记录等，以确保生产过程的稳定性和一致性。
5. 检验与测试：企业应建立检验与测试制度，包括原材料、半成品和成品的检验和测试方法、标准和频次等，以确保产品的质量符合要求。
6. 不合格品管理：企业应建立不合格品管理制度，包括不合格品的识别、隔离、处置和记录等，以避免不合格品流入市场，保证产品的合格性。
7. 过程改进与持续改进：企业应建立过程改进与持续改进制度，鼓励员工参与到改进活动中，通过分析问题的根本原因，提出和实施改进措施，不断提高生产过程的质量水平。
生产过程的质量管理措施
生产过程的质量管理措施如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉，下面整理了一些生产过程中的质量管理措施，欢迎大家参考!一、生产过程的质量管理工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。
即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。
全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。
衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。
也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。
在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费(包括物化劳动和活劳动)，生产出尽可能多的满足用户需要的产品。
对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。
要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。
因此，生产管理必须从基础条件入手。
二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。
要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。
生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。
经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。
检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。
二、生产过程质量管理措施1坚持按标准组织生产标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。
企业的标准分为技术标准和管理标准。
工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。
技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。
生产过程中的质量管理
生产过程中的质量管理在现代工业生产中，质量管理是一个至关重要的环节。
优秀的职场规划师应该对生产过程中的质量管理有一定的了解，并能够为企业提供有效的建议和指导。
本文将从质量管理的重要性、质量管理的方法以及质量管理的挑战三个方面来探讨生产过程中的质量管理。
质量管理的重要性质量管理在生产过程中的重要性不言而喻。
优秀的质量管理可以帮助企业提高产品的质量，增强企业的竞争力。
首先，优质的产品可以提高企业的声誉，树立企业的品牌形象。
消费者往往更愿意购买质量可靠、经过严格质检的产品，因此，质量管理对企业的市场份额和销售额有直接的影响。
其次，质量管理可以帮助企业降低生产成本。
通过对生产过程的监控和改进，可以减少废品和次品的产生，提高生产效率，从而降低生产成本。
最后，质量管理可以帮助企业提高员工的工作积极性和满意度。
通过建立质量管理体系，明确工作目标和要求，员工可以更好地理解自己的工作职责，从而更加投入工作，提高工作质量。
质量管理的方法在生产过程中，有许多方法可以用于质量管理。
其中，一种常用的方法是质量控制。
质量控制是通过检测和纠正产品的缺陷来确保产品质量的方法。
质量控制通常包括三个阶段：前期控制、过程控制和末期控制。
前期控制是在产品生产前对原材料和生产工艺进行检测和评估，以确保产品的质量符合要求。
过程控制是在生产过程中对关键环节进行监控和控制，以防止质量问题的发生。
末期控制是对成品进行检验和测试，以确保产品的质量符合标准。
另外，质量管理还可以借助统计方法来进行。
通过收集和分析生产数据，可以找出生产过程中的问题和改进的空间，从而提高产品的质量。
此外，质量管理还可以借助先进的技术手段来进行，如自动化生产线、物联网和人工智能等。
质量管理的挑战尽管质量管理在生产过程中的重要性不可忽视，但实施质量管理也面临着一些挑战。
首先，质量管理需要企业全员参与，需要建立一个质量管理的文化。
然而，在实际操作中，很多企业存在质量管理意识不强、责任心不足的问题。
生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度一、引言随着社会经济的不断发展，人们对于产品质量的要求也日益提高，企业在生产过程中需要加强质量管理，确保产品的质量达到规定标准。
生产过程质量管理制度是企业为了保证产品质量，提高生产效率和降低生产成本而采取的一系列管理措施和制度。
本次制度将主要从质量管理的基本原则、质量管理的具体措施、质量管理的执行程序以及质量管理的考核评价等方面来进行说明。
二、质量管理的基本原则1.1. 产品质量第一产品质量是企业立足市场和赢得客户的基础。
因此在生产过程中，要把产品质量放在首位。
不论是在材料选择、生产过程中的控制，还是成品的检验都要保证产品质量达到或超过国家标准。
1.2. 全员参与质量管理是一项全员参与的工作，任何一个环节都离不开员工的参与。
每一个从事生产工作的员工都应该深刻认识到自己对产品质量的影响，并且尽职尽责地执行每一项质量管理制度。
1.3. 持续改进要不断改进生产工艺和管理制度，提高企业整体的竞争力。
只有不断完善和改进质量管理制度，企业才能跟上市场的需求，稳定生产。
1.4. 数据驱动质量管理需要依赖大量的数据进行分析和判断。
企业在质量管理中必须建立完善的数据收集、分析和应用机制，以数据驱动的方式指导质量管理实践。
三、质量管理的具体措施2.1. 原材料采购管理原材料采购管理是制造企业质量管理的第一道关口，对质量要求要求严格，通过建立原材料供应商审核、考核机制，对合格的供应商建立长期合作关系，对采购来的原材料进行抽检和实验室检测等手段，确保原材料质量符合企业要求。
2.2. 生产过程监测在产品的整个生产过程中，要进行全程监测，对生产过程中的每一道工序和关键环节进行检验和抽检。
通过先进的检测仪器和设备，确保生产过程中的质量问题能够及时发现和解决。
2.3. 设备维护管理设备是生产的重要保障，要建立健全的设备维护管理制度，定期对设备进行检修、保养和维护，确保设备的正常运转和生产的连续性。
2.4. 员工培训和管理对员工进行专业的培训，提高员工的技能水平和专业素质，培养员工对产品质量的责任心和使命感。
生产过程中质量管理的内容和方法
生产过程中质量管理的内容和方法一、样板质量管理在服装生产工艺中，样板具有特殊重要的地位。
它既是图纸实样，又是进行裁剪、缝制蝗技术依据，又是复核检查裁片、部件规格的实际样模。
样板管理工作要切实抓好三个环节。
1、样板的结构设计要准确样板的结构设计质量，是关系到整个产品质量。
1）样板的结构设计一定要根据认样的款式、合同要求、技术标准、工艺规定等技术文件提供的号型、规格、标准及有关规格尺寸，确保不走样。
2）剪样板的刀口要齐直、圆顺、大小样板块数齐全，自然收缩放够。
2、样板制作要细心1）样板必须根据设计要求和技术要求的规定进行制作。
2）根据合同序号和生产技术通知单，安排制作各种产品样板顺序，做到按时、按质、按数完成。
3）制作样板时一定要做到毛净样板规格换算正确，组合部位准确合理，面、里衬规格配合适当。
4）样板丝绺、贴边、缝头、锁银、钉扣位符合技术要求。
5）样板要有统一编号，凡出口产品注上合同号、批号、品名以及写上打样日期。
3、样板复核要严格1）复枋样板要按款式、规格、收缩率、丝绺、拼接范围、锁钉等是否符合技术要求。
2）重点进行“五查对”：毛净样板规格换算是否正确；组合部位是否合理；自然收缩率是否放够；面、里、衬规格配合是否适应；大小样板块数是否齐全。
3)经过复核验证,做到到制作的样板规格精确,刀口齐直，圆顺，然后沿边加盖审核章，并登记发放使用。
二、每道工序的质量管理1、裁剪工序的质量管理裁剪工段在投产前要实行“五核对、八不裁”的制度，首先要把好裁片质量关。
五核对1）核对合同编号、款式、规格、型号、批号、数量和工艺单2）核对原辅料等级、花型、倒顺、正反、数量、门幅；3）核对样板数量是否齐全4）核对原、辅料定额和排样图是否齐全；5）核对铺料层数和要求是否符合技术文件。
“八不裁”1）原、辅料没有缩率试验数据不裁；2）原、辅料等级档次不符合要求不裁；3）原料纬斜超规定要求的不裁；4）样板规格不准确或组合部位不合理不裁；5）色差、疵点、污、残超过规定的不裁；6）样板不齐不裁；7）定额不明确、门幅不符或超定额不裁；8）技术要求和工艺规定没有交代清楚不裁。
生产过程质量管理措施
生产过程质量管理措施1.设立质量目标和指标：企业根据产品特点和市场需求，设立合理的质量目标和指标，如产品合格率、不良品率等。
通过设立目标和指标，可以明确质量管理的方向和重点。
2.建立质量管理体系：企业应建立符合ISO9001质量管理体系的质量管理体系，包括质量手册、程序文件、作业指导书等。
通过建立一套完善的质量管理体系，可以规范生产过程，提高产品质量。
3.工艺管理：企业应根据产品的工艺流程和技术要求，制定相应的工艺文件和工艺流程控制方案，并建立起完善的工艺管理体系。
通过控制工艺流程，可以减少工艺变异，提高产品稳定性和一致性。
4.设备管理：企业应对生产设备进行维护和管理，确保设备始终处于良好状态。
同时，应定期进行设备检验和校准，保证设备的准确性和可靠性。
通过合理的设备管理，可以降低故障率，提高生产效率和产品质量。
5.原材料管理：企业应建立原材料供应商评价和认证制度，选择优质的供应商，确保原材料的质量稳定。
同时，应对原材料进行检验和测试，确保原材料符合产品要求。
通过严格的原材料管理，可以避免因原材料问题引起的产品质量问题。
6.过程控制：企业应对生产过程进行全程控制，通过监控关键工艺参数和关键质量特性，及时调整工艺参数，保证产品的一致性和稳定性。
通过过程控制，可以减少变异，提高产品的符合率和合格率。
7.检验和测试：企业应建立有效的检验和测试方法，对产品进行全面的检验和测试。
对于不合格品，应进行分析和追溯，找出原因，采取相应措施进行改进。
通过检验和测试，可以提升产品质量，避免不良品流入市场。
8.培训和教育：企业应对员工进行质量管理培训和教育，使员工熟悉质量管理流程和操作规程，提高员工的质量意识和责任心。
通过培训和教育，可以提高员工的技能水平，减少操作失误，提高产品质量和效率。
9.持续改进：企业应建立持续改进的机制和流程，通过不断审查、分析和改进，提高生产过程的质量和效率。
应鼓励员工提出改进意见和建议，并及时采纳和落实。
生产过程中的质量管理方法
生产过程中的质量管理方法在现代工业化社会中，质量管理是确保产品和服务符合客户需求的重要环节。
无论是制造业还是服务业，都需要通过有效的质量管理方法来提高生产过程中的质量水平。
本文将探讨几种常见的质量管理方法，以帮助企业提高生产效率和产品质量。
一、质量控制质量控制是一种基础性的质量管理方法，它通过检测和纠正生产过程中的缺陷，确保产品符合规定的质量标准。
质量控制的主要步骤包括制定质量标准、制定检测方法、采集样本、进行检测和纠正缺陷。
通过质量控制，企业可以及时发现和修复生产过程中的问题，提高产品质量。
二、质量保证质量保证是一种全面性的质量管理方法，它通过制定和执行一系列的质量管理措施，确保产品在整个生产过程中的质量稳定。
质量保证的主要步骤包括制定质量管理计划、建立质量管理体系、进行质量培训和持续改进。
通过质量保证，企业可以从根本上提高产品质量，增强市场竞争力。
三、六西格玛六西格玛是一种以减少生产过程中的变异性为目标的质量管理方法。
它通过收集和分析数据，找出导致产品缺陷的根本原因，并采取相应的改进措施，以提高生产过程的稳定性和可预测性。
六西格玛的核心思想是通过减少变异性来提高质量水平，从而降低成本并增加客户满意度。
四、质量功能展开质量功能展开是一种以满足客户需求为导向的质量管理方法。
它通过分析客户需求和产品功能之间的关系，将客户需求转化为产品设计和生产过程中的具体要求。
质量功能展开的主要步骤包括识别关键特性、制定质量目标、设计产品和过程、验证和控制。
通过质量功能展开，企业可以更好地满足客户需求，提高产品质量和市场竞争力。
五、全员参与全员参与是一种强调全员责任和参与的质量管理方法。
它认为质量不仅仅是质量部门的责任，而是每个员工的责任。
全员参与的主要措施包括质量培训、激励机制、团队合作和持续改进。
通过全员参与，企业可以激发员工的创造力和责任感，提高生产过程中的质量水平。
总结：生产过程中的质量管理方法是企业提高产品质量和市场竞争力的重要手段。
生产过程质量管理制度范文（3篇）
生产过程质量管理制度范文一、总则为了确保公司的产品质量，提升客户满意度，规范生产过程，提高生产效率，特制订本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产过程的质量管理。
三、主要内容及要求3.1 产品设计阶段（1）制定详细的产品设计规范，明确产品性能指标和技术要求。
（2）严格按照产品设计规范进行产品设计，确保设计符合客户需求，并能满足相关标准和法规要求。
（3）建立产品设计审核制度，确保设计方案的合理性和可行性。
（4）在产品设计过程中，严格执行设计变更控制，确保变更的合理性和影响评估。
3.2 供应链管理（1）建立供应商评价制度，对供应商进行定期评估，确保供应商的质量能力和信誉度。
（2）与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量稳定和供应的及时性。
（3）对原材料进行严格的入库检验，确保原材料符合产品要求。
（4）建立不合格原材料处理制度，对不合格原材料进行及时的处理和追溯。
3.3 生产过程控制（1）建立合理的工艺流程和操作规程，确保生产过程的可控性。
（2）严格执行生产过程记录，保留相关记录以便追溯。
（3）建立过程异常管理制度，及时处理生产过程中出现的异常情况，防止不良品发生。
（4）加强生产现场的管理和维护，确保设备的正常运行和安全性。
3.4 产品检验与测试（1）建立完善的检验与测试方案，包括检验和测试的方法、设备及标准规范。
（2）严格按照检验和测试方案进行产品的检验与测试，确保产品质量符合要求。
（3）建立不良品的处理和追溯制度，对不良品进行分类处理和记录。
3.5 不合格品处理（1）建立不合格品管理制度，对不合格品进行分类处理。
（2）对不合格品进行溯源调查，查找出问题的根源，并采取相应的纠正措施。
（3）对不合格品的处理结果进行评估，确保纠正措施的有效性。
（4）建立不合格品的统计分析制度，从根本上减少不合格品的发生。
3.6 售后服务（1）建立完善的售后服务制度，及时处理客户的投诉和咨询。
（2）对客户的投诉进行分类分析，找出问题的原因，并采取相应的措施进行改善。
生产过程质量管理手段
生产过程质量管理手段概述生产过程质量管理是保证产品质量的关键环节。
通过合理的质量管理手段，能够有效监控和控制生产过程中的质量问题，以确保产品能够达到预期的质量标准。
一、制定质量管理计划1.确定质量目标：明确产品的质量要求和标准，确保质量目标与市场需求相一致。
2.制定质量计划：根据产品特性和生产过程的要求，制定详细的质量控制计划，包括质量检验标准、检测方法和采样方案等。
3.制定质量管理流程：明确质量管理的各项工作流程，确保每个环节都能够得到有效控制和监督。
二、建立质量管理体系1.建立质量管理组织：组建专业的质量管理团队，明确责任和职责，并提供培训和指导，确保团队成员具备必要的知识和技能。
2.制定质量管理制度：建立健全的质量管理制度，包括质量手册、程序文件以及各项质量管理记录和报告的要求。
3.建立质量考核机制：制定合理的质量考核指标和评价体系，对质量管理工作进行定期评估和检查，及时发现和纠正存在的问题。
三、改进生产过程1.建立质量监控体系：采集、分析和评估生产过程中的关键数据，及时发现异常情况，并采取相应的措施进行调整和改进。
2.持续改进措施：通过质量管理工具和方法，如6Sigma、PDCA等，推动生产过程的不断改进和优化，提高产品质量和生产效率。
3.建立供应商管理体系：确保供应商符合质量要求，建立供应商审核和评估机制，及时处理供应商引起的质量问题。
四、强化质量培训和教育1.开展员工培训：加强对员工的质量意识培养和专业知识的培训，提高员工的质量责任意识和操作技能。
2.制定质量培训计划：制定质量培训计划，确保培训内容和形式能够满足不同层次、不同专业的员工需求。
3.建立知识管理体系：建立知识库和培训档案，定期开展经验交流和知识分享，促进质量管理的不断提升。
以上是生产过程质量管理的关键手段，通过合理运用这些手段，可以有效改善和控制生产过程中的质量问题，提高产品的质量水平，增强企业的市场竞争力。
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第四节生产过程中的质量管理提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。
因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。
本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。
一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。
生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。
提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。
1．操作人员的因素生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。
为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。
2．机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。
在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。
机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。
现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。
3．原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。
原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。
控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面：(1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理；(2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法；(3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。
为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装和调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。
5．环境的因素主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。
为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。
二、树立强烈的质量意识现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。
首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。
在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。
领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。
1．信息方面领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。
然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。
领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，和现场作业者共同商议改善质量管理工作。
2．决策方面具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源去实现变革。
当质量出现意外问题时，能够及时、准确地做出判断和进行决策，并同现场人员一起解决问题。
3．协调和沟通方面现场作业者的质量意识和制造质量是紧密相关的。
提高产品的制造质量只有少数领导者的重视是不够的，必须动员和组织全体现场作业者积极参和现场质量管理，改善现场的生产条件，树立生产优质产品的荣誉感，使强烈的质量意识成为广大职工提高工作和产品质量的自觉行动。
质量意识是建立在全体职工素质基础上的。
职工素质则需要通过科学教育和管理，才能得到整体的提高。
三、建立生产现场质量保证体系建立和健全现场质量保证体系是保证生产现场制造质量稳定合格的关键。
它可以把各环节、各工序的质量管理职能纳人统一的质量管理系统，形成一个有机整体；把生产现场的工作质量和产品质量联系起来；把现场内的质量管理活动同设计质量、市场信息反馈沟通起来，联结成一体；从而使现场质量管理工作制度化、经常化，有效地保证企业产品的最终质量。
建立这样的质量保证体系可以使生产现场的质量问题做到自动发现、自动调整、自动改善、自动反馈。
由此可见，现场质量管理不仅要抓好某个时期、某批产品的质量，更重要的是要建立一个完善的高效率的现场质量保证体系。
现场质量保证体系是企业全面质量管理保证体系的组成部分，它的活动既要有自己的特性，又要服从企业质量保证系统活动的需要，形成质量管理活动的一体化。
建立现场质量保证体系要以系统论的观点为指导，紧紧围绕质量管理的目标来开展。
在落实质量目标的过程中，要保证物流和信息流在系统中各个环节和层次上运行通畅，使质量保证体系的活动程序化、规范化和制度化。
四、推行标准化作业法和“三检制”1．标准化作业法主要是操作工人作业方法的标准化和质量检测人员工作方法的标准化。
推行标准化作业法花钱少，收效大，可以减少因个人情绪波动对质量的影响，有利于保证和提高产品质量。
标准化作业的内容同工种有关。
例如，机械加工车间的标准化作业包括：工人作业时的操作程序和要领；机床的切削用量；设备定期、定点润滑；刀具定时更换等。
2．“三检制”“三检制"是操作者“自检”、操作者之间“互检”和专职检验员“专检"相结合的检验制度。
(1)“自检”就是“自我把关”。
操作者对自己加工的产品或完成的工作进行检验，起到自我监督的作用。
自检又进一步发展成“三自检验制"，即操作者“自检、自分、自作标记”的检验制度。
“三自检验制”是操作者参和检验工作，确保产品质量的一种有效方法。
产品加工完毕后，操作者必须首先进行自检，判断是否合格。
对不合格的制品要随即做好标记，分别堆放，按规定处理。
一时确定不了的制品，可请检验员检验作出是否合格的决定。
这样做可以防止不合格品流人下道工序，及时消除异常因素，防止产生大批不合格品。
有时操作者还要对自己加工的每件产品打上工号或作其他标记。
这样，产品无论流转到哪道工序，只要发现问题，便可以找到责任者。
操作者对产品质量必须负责到底。
(2)“互检"就是操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作进行相互检验，起到相互监督的作用。
互检的形式很多，有班组质量检验员对本组工人的抽检；下工序对上工序的交接检验；本组工人之间的相互检验等等。
(3)“专检”是指专职检验员对产品质量进行的检验。
在专检管理中，还可以进一步细分为专检、巡检和终检，如图4—5所示。
在生产现场设置业务水平较高的专业检验员是十分必要的。
随着科学技术的进步，检验技术、测试手段和装备不断发展，并逐步专门化。
许多检验工作需要使用专门的检测装备，要求检验人员掌握专门的检验技术和操作技能。
同时，生产工人由于专业分工原因，主要从事具体的生产活动，对上下各道工序以及整个产品的质量要求了解较少，专职检验人员就没有这种局限，可以站在较高的层次上看待质量问题。
总之，实行“三检制"要合理地确定自检、互检、专检的范围。
通常原材料、半成品、成品的检验以专职人员检验为主，生产过程各工序的检验则以现场工人自检、互检为主，专职人员巡回抽检为辅。
五、加强现场不良品的统计和管理不良品是指不符合产品图纸要求的在制品、返修品、回用品、废品和赔偿品。
生产制造过程中产生的不良品，应根据有关质量的原始记录，进行分类统计；同时还要对废品种类、数量、生产废品所消耗的人工和材料、产生废品的原因和责任者等等，分门别类加以统计，并将各类数据资料汇总编制成表，为单项分析和综合分析提供依据。
不良品经过统计分析后，要查明原因及时处理，防止再度发生。
质量检验员对现场出现的不良品要进行确认，涂标记，开不良品票证，建台账。
车间质量员根据检验员开出的票证进行数量统计，将“不良品统计日报”公布于众，由技术员、质量员、检验员、班长及有关人员会诊分析，判定责任，限期改进，防止事故重演。
废品管理和返修品的管理见图4—6和图4—7。
六、建立质量管理点质量管理点是指制造现场在一定时期内和一定条件下，对需要特别加强监督和控制的关键工序、关键部位，作为质量管理的重点，集中解决问题，使工序图4_7 返修品管理流程图的质量要求。
1．质量管理点的设置设置质量管理点，一般要考虑下列因素。
(1)对产品的适用性有严重影响的关键质量特性和关键部位。
处于良好控制状态，保证达到规定。
(2)在工艺上有严格要求，对下工序有严重影响的关键质量特性和部位。
(3)质量不稳定，出现不良品多的工序。
(4)用户经常反馈的不良项目。
一种产品在制造过程中，需设立多少质量管理点，要根据产品的复杂程度，以及技术文件上标记的特性分类、缺陷分级的要求而定。
产品在设计、工艺方面有特殊要求的加工工序一般要进行长期控制；工序质量不稳定和不良品多的加工点，以及用户经常反馈的项目，在一定时期内需要设置短期质量管理点，待问题解决后，该质量管理点便可撤销，纳入一般的质量管理范围。
2．设置质量管理点的具体步骤(1)确定工序管理点，编制工序管理点明细表。
(2)由工艺、技术部门负责设计绘制“工序管理点流程图"，标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理方法等。
(3)由工艺、技术部门组织有关车间的工艺人员，进行工序分析，找出影响管理点质量特性的主要因素。
(4)根据工序分析的结果，工艺、技术部门编制“工序质量表"，对各个影响质量特性的主导因素规定出明确的控制范围和有关管理要求。
(5)由工艺部门负责编制管理点的作业指导书和自检表。