项目三 螺纹车削加工
数控车削加工工艺
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浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
数控车中级技能实训教学
一、数控车床加工工艺分析的主要内容 工艺分析是数控车削加工的前期准备工作。工艺制定的合理与否，对程序 编制、加工效率、加工精度等都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并 结合数控车床的特点，认真而详细的制定好零件的数控车削加工工艺。 数控车削加工工艺包括以下主要内容： 1、分析被加工零件的工艺性； 2、拟定加工工艺路线，包括划分工序、选择定位基准、安排加工顺序和组 合工序等； 3、设计加工工序，包括选择工装夹具与刀具、确定走刀路径、确定切削用 量等； 4、编制工艺文件。 二、数控车床加工零件的工艺性分析 适合数控车床加工的零件或工序内容选定后，首要工作是分析零件结构工 艺性、轮廓几何要素和技术要求。
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浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
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1、循环切除余量 数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、粗加工和精加工三道工序。应根 据毛坯类型和工件形状确定循环切除余量的方式，以达到减少循环走刀次数、 提高加工效率的目的。 （1）轴套类零件 轴套类零件安排走刀路线的原则是轴向走刀、径向进刀，循环切除余量的循环 终点在粗加工起点附近。这样可以减少走刀次数，避免不必要的空走刀，节省 加工时间。 （2）轮盘类零件 轮盘类零件安排走到路线的原则是径向走刀、轴向进刀，循环切除余量的循环 终点在粗加工起点附近。编制轮盘类零件的加工程序时，与轴套类零件相反， 是从大直径端开始顺序向前。 （3）铸锻件 铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，为加工留有一定的余量。循环去除余 量的方式是刀具轨迹按工件轮廓线运动，逐渐逼近图纸尺寸。 2、确定退刀路线 数控机床加工过程中，为了提高加工效率，刀具从起始点或换刀点运动到接近 工件部位及加工后退回起始点或换刀点是以G00（快速点定位）方式运动的。 考虑退刀路线的原则是：第一、确保安全性，即在退刀过程中不与工件发生碰
车工第六章3螺纹加工
z1 z3 P工 z2 z4 P丝
3）调整机床间隙 间隙大，车削螺纹时容 易产生“扎刀”现象。所以在车螺纹之前， 应调整中、小滑板的镶条间隙，使之松紧适 当。间隙过小，则操作不灵活，摇动滑板费 力。
4）如果车削的是左旋螺纹，则变换三星轮 的位置
螺纹车削调整项： ①调整主轴转速；
②调整螺距；
③脱开光杠进给机构,改由丝杠进给。
例如：P=2.5mm的米制螺纹，进给手柄如何 交换？ 按图（铭牌表）6-30并找到手柄所属的位置 手柄Ⅰ置于B上，将手Ⅱ柄2置于Ⅱ处，将手轮3 拉出转到6与 相对的位置后，便可。 交换齿轮箱的齿轮分别是：A=63，B=100，
弹性刀杆螺纹刀
低速车三角形螺纹进给次数进刀格数表
M24 P=3mm
进刀 次数
中滑板进 刀 格 数
小滑板赶刀格数
左
右
1
30
0
中滑板进 刀 格 数
M20 P=2.5mm 小滑板赶刀格数
左
右
30
0
2
15
6
15
6
3
13
6
13
6
4
10
4
8
4
5
8
4
5
2
6
7
2
3
2
7
5
2
2
0
8
3
1
1
1
M16 P=2mm
中滑板 进 刀 格 数
C=75.
2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
螺纹车削工艺与技巧
螺纹车削工艺与技巧螺纹车削是常见的一种金属加工方法，广泛应用于制造业中。
它涉及到车床和工具的使用，以切削出各种形状的螺纹。
本文将介绍螺纹车削的基础知识、工艺流程以及一些技巧和注意事项。
一、螺纹车削的基础知识在进行螺纹车削之前，需要了解一些基础知识。
首先是螺纹的类型，常见的螺纹有内螺纹和外螺纹，分别用于孔内和孔外的螺纹制作。
其次是螺纹的参数，如螺距、螺纹角和牙型。
这些参数会直接影响到螺纹的制作和使用，在进行车削时需要选择合适的参数。
二、螺纹车削的工艺流程螺纹车削的工艺流程通常包括以下几个步骤：准备工作、装夹工件、选择合适的切削工具、确定切削速度和进给、进行车削操作、检查和修整螺纹。
首先，在进行螺纹车削之前，需要做好准备工作，包括检查车床和刀具的状态，确保其正常工作。
接着，将待加工的工件装夹在车床上，并调整好刀具的位置。
然后，选择适合的切削工具。
常用的切削工具有螺纹刀和攻丝刀，根据加工要求选择合适的刀具。
根据螺纹参数和工件材料，选择合适的刀具材料，例如高速钢、硬质合金等。
确定切削速度和进给是关键步骤之一。
切削速度和进给率的选择要根据刀具和工件材料来确定，一般需参考相关资料或试验确定合适的数值。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，而切削速度过低则可能导致加工效率低下。
进行车削操作时，要注意保持刀具和工件的接触紧密，以减小振动和误差。
通过控制车床的进给和转速，进行螺纹的切削。
在操作过程中，应保持稳定的刀具进给速度和转速，避免过快或过慢。
最后，进行螺纹的检查和修整。
通过螺纹量规等工具进行测量，并进行必要的矫正操作。
确保螺纹的尺寸和质量满足要求。
三、螺纹车削的技巧与注意事项1. 合理选择切削工具：根据螺纹参数和工件材料选择合适的切削工具。
刀具的质量和尺寸对螺纹的加工质量起着重要的影响。
2. 控制进给速度和转速：进给速度和转速的选择要根据刀具和工件材料来确定，保持稳定的切削条件，避免过快或过慢导致的加工问题。
3. 注意工件的固定：工件在车削过程中要牢固固定，以避免振动和位置偏移。
三头螺纹加工方法
三头螺纹加工方法
三头螺纹加工方法主要有：切削加工、滚压加工和切割加工。
1. 切削加工：通过刀具的旋转和移动，将材料逐渐切削成形。
这种加工方法适用于硬度较高的材料，切削过程中切屑会逐渐排出。
2. 滚压加工：利用滚轮或滚刀的旋转和移动来压制材料，使其形成螺纹。
滚压加工能够获得更高的加工效率和较高的质量。
这种加工方法适用于中低碳钢、不锈钢、铝合金等材料。
3. 切割加工：通过机械或激光切割的方式将材料切割成形。
这种加工方法适用于较薄的材料，可以实现较快速的加工速度和较高的精度。
以上是常见的三头螺纹加工方法，具体选择哪种方法，需要根据加工材料、加工工艺和加工精度等因素来确定。
数控加工工艺及编程 项目3螺纹轴加工工具刀具选择
螺纹轴加工刀具和工具选择一、车刀选择外圆车刀选择原则与短轴加工时的外圆车刀相同用90度外圆车刀，这里就不在赘述。
分析该螺纹零件。
螺纹为M12的三角外螺纹，我选择三角形外螺纹车刀，刀尖角60度。
割槽刀选用3mm宽的外割槽刀。
二、螺纹车刀特点螺纹车刀是成形刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型轴向剖面的形状相符合，车刀的刀尖角应该等于牙型角。
三角形螺纹的牙型角是60°，理论上三角形螺纹车刀的刀尖角也应该是60°。
但实际生产中，只有高速工具钢三角形螺纹车刀的刀尖角是60°，硬质合金三角形螺纹车刀的刀尖角则应为59°30’左右。
这是因为用硬质合金车刀高速切削时，工件材料受到较大的挤压力，会使牙型角增大约0.5°。
三、螺纹车刀种类1.高速工具钢三角形螺纹车刀（图1）的前角一般取5°~15°，粗车刀的纵向前角一般取15°左右，精车刀的前角一般取6°~10°。
2.硬质合金三角形螺纹车刀（图2）的前角和纵向前角一般都取0°，为了增加切削刃的强度，在车削较高硬度的材料时，两切削刃上可磨出负倒棱。
a）粗车到b）精车刀图1高速钢三角螺纹车刀c）焊接式d）机加式图2 硬质合金三角螺纹车刀三、刀具的刃磨三角螺纹车刀刃磨要求：①根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。
粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反；②车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃；③刀头不歪斜，牙型半角相等；④内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直；⑤内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
四、割槽刀1）高速工具钢槽刀如图3所示1)前角ϒ0：前角增大能使车刀刃口锋利，切削省力并排屑顺畅，ϒ0=5°～20°；2)主后角α0:可减少车槽刀主后刀面和工件过渡表面间的摩擦，α0=6°～8°；3）副后角α0’：可减少车槽刀两个副后刀面和工件已加工表面间的摩擦，α0'=1～3°。
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。
在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。
探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。
造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。
针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。
（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。
2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。
这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。
对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。
（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。
3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。
以下是一些提高加工效率的方法。
1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。
通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。
2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。
3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。
夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。
项目三 螺纹轴的车削
项目三螺纹轴的车削一、简答题1、切槽刀如何装夹？、只要将车刀的上不螺纹旋紧即可。
伸出长度必须比工件的内孔长度要长10~20mm2、用何种方法车螺纹保证不乱牙？车削螺纹是用走刀箱的丝杆，将大拖板箱上的【开合螺母】合上来带动大拖板箱的，短的螺纹在车完第一刀后，一般都开反车将拖板箱退回再进第二刀。
这样是不会乱牙的。
但是，若在螺杆很长时，需将开合螺母提起，手动快速退回拖板箱时，有岀现乱牙情况。
但不是全都会出现。
在车床丝杆牙距与你所车工件牙距成整数倍时不会出现这种情况。
例如：丝杆牙距为12mm时，你所车工件牙距为0,5 ， 1 ，1,5，2，3，4，6mm时，若工件牙距与车床丝杆牙距不成整数倍时，不能动开合螺母，必须开反车退回拖板箱再走笫二刀。
否则乱牙3、计算M30×2普通外螺纹的大径、中径、小径、螺距及牙型高。
首先我们明确螺纹参数代码：D表示内螺纹大径、D1表示内螺纹小径、D2表示内螺纹中经、P表示螺距、H表示原始三角型高度，D1=D-2*5/8H、D2=D-2*3/8H、H=0.866P按你的例题：D=52、D1=50.37、D2=51.02，H=0.866*1.5=1.299根据实际加工的话D1应取到50.5~50.6，攻丝或挑牙都是一种切削，一般切削都会有切削翻边，所以最好在理论数据上适当的放大一点，当然最终需以螺纹通止规验收4、普通外螺纹车刀是如何刃磨和安装的？刃磨螺纹车刀时，应达到以下要求：（1）车刀的刀尖角应等于牙型角，切削刃与牙型一致。
（2）精车时应采用零度的径向前角，保证牙型准确。
（3）为了刀具强度及顺利车削，车刀后角、副后角应根据螺纹升角的大小选择不同的角度，进给方向的后角较大5、普通外螺纹的测量方法有哪些？1.中径的测量螺纹百分尺测量中径螺纹百分尺主要用于测量低精度螺纹的中径。
其基本结构和使用方法与外径百分尺相似，区别公在于螺纹百分尺的活动量杆与固定量砧的端部各有一孔，可以分别安装圆锥形和棱形的可换测量头。
三角螺纹的车削加工方法及技能训练
小滑板赶刀格数
左
右
25
0
15
6
10
4
5
4
3
1
2
1
1/2
1
1/2
5
9
1
2
10
1
0
11
1/2
1
12
1/2
1
13
1
6
14
1
0
15
1/2
1
1/2
0
16
0.65×3/0.02=97格
1/2
1
1/2
6
1
0
1
1
1/2
1/2
0
0.65×2.5/0.02=81格
1
1
1
1
1/2
1
1/2
0
0.65×2/0.02=65格
C=75.
▪ 2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
② 识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴；
③ 了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿 轮的组装方法；
④ 注意加润滑油；
⑤保证各齿轮的啮合间隙保持在0.1～0.15左右。
2) 保证螺距(P) A 关键是保证工件旋转一周，车刀准确轴向移动一个螺距
（3）进刀切削方式和外螺纹 相同，螺距小于1.5mm或铸 铁螺纹采用直进法；螺距大 于2mm采用左右切削法。
为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应 先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车 螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观 察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表 面的粗糙度。 （4）车盲孔或台阶孔内螺纹 ▪ ①车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽 为2～3个螺距，并与台阶平面切平。 ▪ ②选择盲孔车刀。 ▪ ③根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号， 作为退刀，开合螺母起闸之用。
中职教育-《车工技术项目训练教程》课件：项目12.1 外三角螺纹车削的基本知识.ppt
3．如何防止乱牙和重新对刀 乱牙指车螺纹时，在第一刀车削完后，车削第二刀
时，螺纹刀不在车削的螺旋槽内，这样会切掉前面已加 工好的螺旋槽称为乱牙。当被加工工件的螺距与车床丝 杠的螺距不是整数倍时，会出现乱牙现象。这时我们可 采用开倒顺车的方法来加工螺纹，可以避免乱牙现象。 重新对刀是指在加工螺纹时刀具发生崩刃等情况，刀具 须刃磨，刀具刃磨安装后，为了防止乱牙，须重新对刀， 重新对刀的方法是选择较低的机床转数，按下开合螺母， 控制小刀架，使刀尖对准已加工过的螺旋槽中心，然后 继续加工。 4．背吃刀量的选择：车螺纹时，其总背吃刀量ap =0.65 P（P为螺距）中滑板转过格数n可用下式计算：
③其它角度：根据粗车、精车要求，要刃磨出合理的前 角、后角；粗车刀前角大、后角小，精车刀正好相反； 刃磨后的左右两边刀刃必须呈直线，无崩刃；刀头不能 歪斜，牙型角半角相等。
（a）高速钢三角形螺纹车刀 （b）硬质合金三角形螺纹车刀 图12-4 三角形螺纹车刀的刃磨角度
（2）刃磨方法 ①粗磨后面：先磨左侧后面，双手紧握刀，使刀柄与砂 轮外圆水平方向成30°，垂直方向倾斜约8°~ 10 °， 慢慢靠近砂轮，当车刀与砂轮接触后略使劲加压，均匀 移动进行磨削。再磨右后面。边磨边用磨刀样板检查直 至达到要求。 ②粗磨前面：前刀面与砂轮水平成10°~ 15°的倾斜， 同时使右侧切削刃略高左切削刃。慢慢靠近砂轮，当前 面与砂轮接触后略使劲加力进行磨削。 ③精磨：各个面的精磨方法与粗磨相同。 ④刃磨刀尖：刀尖轻轻接触砂轮后做圆弧形摆动即可， 如图12-5所示。
③斜进法：当螺距较大、螺纹槽较深、切削余量较多时， 粗车为了操作方便，除中滑板直进外，小滑板只向一个 方向移动，这种方法称之为斜进法，如图12-10c所示。 此方法只用于粗车，且每边牙侧留0.1 ~ 0.2 mm的精车 余量，精车时，应采用左右切削法车削。
三角螺纹的车削加工过程
三角螺纹的车削加工过程嘿，朋友们！今天咱就来讲讲三角螺纹的车削加工过程，这可是个很有意思的事儿呢！你看啊，三角螺纹就像是机器里的小螺丝，看着不起眼，可作用大着呢！要车削加工它，那可得一步步来，就像走楼梯，一步都不能错。
先得准备好材料和工具，这就好比战士上战场得带好武器一样。
车刀得磨得锋利，机床得调整到最佳状态。
然后，把工件稳稳地装夹在车床上，可不能松松垮垮的，不然加工出来的螺纹那可就歪七扭八啦！这就像盖房子，根基不牢可不行。
接下来，就是正式车削啦！刀具沿着工件慢慢移动，就像画家在画布上一笔一笔地描绘。
这时候可得集中精力，不能有丝毫马虎。
想象一下，要是不小心手抖了一下，那螺纹不就不完美啦！车削的时候，要注意进给量和转速的配合。
这就像跳舞，得节奏合拍才行。
进给量大了，螺纹可能会太粗糙；转速太快，又可能会出问题。
所以啊，得找到那个最佳的平衡点。
车削过程中还会产生一些铁屑，就像雪花一样纷纷扬扬。
可别小看这些铁屑，要是不及时清理，它们可能会捣乱哦！随着刀具的不断切削，那三角螺纹慢慢就成型啦！就像小娃娃一点点长大。
看着那漂亮的螺纹，心里是不是特别有成就感呢？你说这三角螺纹的车削加工是不是很神奇？就靠着这些工具和技术，能把一块普通的材料变成有着精致螺纹的工件。
这可不是随随便便就能做到的，得靠经验、靠技巧、靠耐心。
其实啊，生活中很多事情不也是这样吗？要一步一个脚印，认真对待每一个细节，才能把事情做好。
就像车削三角螺纹，只有每个环节都做到位了，才能得到完美的结果。
所以啊，朋友们，不管是做什么，都要像对待三角螺纹车削加工一样，用心、专注、努力。
相信只要我们这样去做，就没有什么事情是做不好的！这就是我对三角螺纹车削加工的看法，你们觉得呢？。
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• 四、任务决策 • 根据计划拟定的参考加工方案进行 分析对比，由于零件的螺纹螺距为1.5， 属于小螺距，不需采用G76编程，而采 用G32指令编程则程序较长，效率较低； 因此，确定实施第一种加工方案，采用 G92编制螺纹加工程序。
• • • •
五、任务实施 1、选择机床、夹具。 2、准备刀具、量具和工具。 3、根据现有条件确定零件加工工艺， 合理安排走刀路线。 • 4、确定切削用量。 • 5、根据零件加工工艺、走刀路线和切 削用量编制零件加工程序并检验。 • 6、加工零件。
项目小结
• G32一般用在非锥柱的螺纹，与宏程序配合 使用； • G76用于大螺距的螺纹加工，T≥4.5 • G92用于小螺距的螺纹加工，T≤4.0
2、如何编制包含 圆柱、圆锥、圆弧、环槽和螺纹的 综合性零件？
常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量(双边) (单位：mm)
例1：用G32指令编写右图螺纹加工程序。
O0001; G00G97G99T0303; M03 S800; G00 X20 Z5; G00 X13.3 ; G32 Z-17.5 F1.25; G00 X20; Z5; X12.8; G32 Z-17.5F1.25;
项目三 螺纹车削加工
工作任务：螺纹的编程加工
• 一、工作任务： • 如何编程加工带螺纹的轴类零件？
• • • • •
二、背景知识 1、基本螺纹切削指令 基本螺纹切削方法如图所示。 编程格式： G32 X(U)～ Z(W)～ F～； 式中： X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值；X省 略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切 削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削； F - 螺纹导程。 注意：螺纹切削应注意在两端设置足够的导 入量δ 1和导出量δ 2
• 有关螺纹的参数计算： • （1）δ 1≥2P， δ 2≥1~1.5P； • （2）螺纹加工主轴转速计算： n≤1200/P-80； • （3）螺纹牙深：h＝0.6495P； • （4）螺纹外径： • D1≈公称直径－0.1T • （5）螺纹底径：D2＝D1－2h • 式中：δ 1：螺纹切入段距离 • δ 2：螺纹切出段距离 • n：主轴转速， • P：导程 • T：螺距
• 六、任务检查 • 1、根据零件图纸技术要求检查各个尺 寸项目。 • 2、填写加工结果检测表和加工质量分 析表。 • 3、分析造成不合格尺寸的原因，纠正 错误因素；巩固和提高完成较好的加工 尺寸项目。
• 七、评价与讨论 • 1、如果螺纹螺距为4.5，试用G32、G92 和 G76指令编程比较。
• 例3：试编写如图所示圆锥螺纹的加工程序。（螺 纹导程2mm，升速进刀段δ1=4mm，螺纹深度1.3 mm，外螺纹刀为T03）。
• • • • • • • • • • • • •
参考程序： O0020; G54 G21 G97 G99; M03 S500 T0303; G00 X30 Z4 M08; G92 X27.1 Z-40 I-7 F2; 第1次切削,刀具回到起点 X26.5; 第2次切削，刀具回到起点 X25.9; 第3次切削，刀具回到起点 X25.5 第4次切削，刀具回到起点 X25.4; 第5次切削，刀具回到起点 G00 X100 Z100 M09; M05； M30;
G92指令切削圆柱螺纹走刀路径
G92切削圆锥螺纹循环路径
• • • • • • • • • • •
例2：用G92指令编程 O0003； G00G97G99T0303S500M03； G00X35Z5； G92X29.1Z-35F2； X28.5； X27.9； X27.5； X27.6； G00X100Z100； M05M30；
G00 X20; Z5; X12.5; G32 Z17.5F1.25;
G32 Z-17.5F1.25 G00 X20; G00 X100 Z100 ;
M05;
M09; M30;
G00 X20;
Z5; X12.38;
• 练习：试用G32指令编写螺纹加工来自序。• • • • •
2、 螺纹切削循环 G92 编程格式：G92 X(U)_Z(W)_R（I）_F_; 式中： X、Z——螺纹切削的终点坐标值； U、W——螺纹切削的终点相对于循环起点的增 量值； • F——为螺纹的导程。 • R（I）——为锥螺纹起点半径与终点半径的差值， R（I）值正负判断方法与G90相同，即螺纹切削 起始点与切削终点的半径差。当X向切削起始点 坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
G76指令走刀路径及参数定义
例4：用G76编写如图所示圆柱螺纹的加工程序。
• O0003； • G21 G40 G54 G99； G50 S2000； • G96 M03 S70； …… • T0303； • G97 M03 S600； • G00 X20 Z5； • G76 P020060 Q100 R100； • G76 X12.38 Z-17.5 P812 Q350 F1.25； • G00 X100 Z100 ； • M05M09； • M30；
• Δ dmin ：最小背吃刀量(用半径值指定)，此数值不 可用小数点方式表示。如Δ dmin＝0.01时，需写成 Q10。该值是模态的。 • d ：精加工余量。该值是模态的。 • X(U) Z(W) - 终点坐标； • i ：车削锥螺纹时螺纹部分半径差，即螺纹切削起始 点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加 工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点 坐标时，I为负，反之为正。 • k ： 螺纹牙型的高度 （X轴方向的半径值）。此数 值不可用小数点方式表示。如k＝1.3时，需写成 P1300。 • Δ d ：第一刀背吃刀量(用半径值指定)。此数值不可 用小数点方式表示。如Δ d＝0.5时，需写成Q500。 • L ：螺纹导程。
• 练习：试用G92指令编写螺纹加工程序。
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3、 螺纹切削复循环G76 编程格式： G76 P(m)(r)(a) Q(△d min)R（d）； G76 X(u) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)； m ：精加工重复次数，必须用2位数表示，范围从 01～99。该值是模态的。 r ：螺纹末端倒角量。必须用2位数表示，范围从 00 到99。该值是模态的。 如r=12,则倒角量＝12×0.1×导程。 a ：刀尖角度。可以选择80°，60°，55°， 30°，29°和0°六种中的一种，必须用2位数表 示，该值是模态的。 m，r和a用地址P同时指定。
• 练习：试用G76指令编写螺纹加工程序。
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O0003； G00G97G99T0303S600M03； X40Z5； G76P020060Q100R100； G76X34.05Z-32P975Q450F1.5； G00X100Z100； M05； M30；
• 三、任务计划 • 该零件由外圆柱、窄槽和螺纹组成， 尺寸精度较高，且加工时需调头装夹， 因此拟定以下三种参考加工方案： • 1、先加工圆柱，再切槽，最后加工螺 纹，螺纹编程指令采用G92。 • 2、先加工圆柱，再切槽，最后加工螺 纹，螺纹编程指令采用G76。 • 3、先加工圆柱，再切槽，最后加工螺 纹，螺纹编程指令采用G32。