螺纹车削的方法及技巧【详解】
普通内三角螺纹车削过程经验探讨
普通内三角螺纹车削过程经验探讨导言内三角螺纹是制造行业中常见的一种螺纹结构形式，主要应用于螺母和螺栓的对接连接中。
而内三角螺纹的车削加工是制造过程中的重要环节之一，其加工精度和效率直接关系到产品的质量和生产成本。
在日常工作中，我们经常会遇到内三角螺纹车削过程中的一些问题，本文基于实际工作经验，对内三角螺纹车削过程进行探讨，总结经验和技巧，希望能够对相关行业的从业人员提供一些参考和帮助。
一、内三角螺纹车削工艺流程内三角螺纹车削是利用车床进行加工的一种工艺，主要包括粗车、精车和螺纹车削三个环节。
在进行内三角螺纹车削之前，首先需要进行工件的装夹和刀具的选择设置。
接下来，我们将分别对粗车、精车和螺纹车削三个环节进行详细介绍。
1. 粗车在进行内三角螺纹车削时，首先需要进行粗车环节。
粗车的目的是将工件的直径加工到要求的尺寸，为后续的精车和螺纹车削做好准备。
在粗车过程中，要特别注意切削深度和进给速度的控制，以及刀具的选择和刀具刃部与工件的接触情况。
还需要确保车床的稳定性和刀具的稳定性，避免因为振动或者抖动导致的加工质量不稳定。
二、内三角螺纹车削经验探讨在实际工作中，我们发现内三角螺纹车削过程中会遇到一些常见问题，如切削过程中的振动、刀具的磨损、加工精度的不稳定等。
下面我们将结合实际经验，对这些问题进行分析探讨，并提出相应的解决方法。
1. 振动问题振动是内三角螺纹车削过程中常见的问题，它会导致切削质量的不稳定，影响加工精度和表面质量。
解决振动问题的关键在于对车床和刀具的加工参数进行合理设置，确保工件和刀具的稳定性。
还需要注意检查车床的机械结构是否存在松动或者变形，及时进行维护和更换，避免因为机床失稳导致的振动问题。
2. 刀具磨损刀具磨损是内三角螺纹车削过程中的另一个常见问题，它会导致切削质量的下降，加工效率的降低。
解决刀具磨损问题的关键在于选择合适的刀具材料和刀具型号，并严格按照生产工艺要求进行操作。
还需要注意定期对刀具进行检查和更换，及时修复和更换磨损严重的刀具，避免因为刀具磨损导致的加工质量下降。
普通内三角螺纹车削过程经验探讨
普通内三角螺纹车削过程经验探讨内三角螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方法，具有精度高、加工效率高等优点。
然而，在实际工作中，要想达到理想的加工效果，需要掌握一定的经验和技巧。
本文将从车刀的选择、车削参数的调整以及车削中应对常见问题等方面进行探讨。
一、车刀的选择：内三角螺纹车削需要使用专门的车刀（内三角螺纹车刀），其刀身侧面采用了特殊的形状，使其能够在内螺纹的壁面上做出精确的切削，同时也避免了刀身与工件碰撞。
在选择车刀时，需要根据工件材料、螺纹尺寸、切削深度等因素进行综合考虑。
一般情况下，螺纹直径越小，切削深度越浅，则需要选择尽量小的车刀，以保证精度和平稳性。
二、车削参数的调整：在进行内三角螺纹车削时，需要调整的车削参数包括：车削速度、切削深度、进给量等。
要想获得高精度的螺纹加工品质，需要根据具体情况合理调整这些参数。
1. 车削速度车削速度是指车刀在切削时在工件表面运动的平均速度。
车削速度的大小直接影响切削力、精度以及车刀的寿命。
在内三角螺纹车削中，车削速度一般较低，一般在200~500m/min左右。
当螺纹直径较小时，车削速度应适当提高，以增加切削速度，提高加工效率。
2. 切削深度切削深度是指车刀每次与工件表面接触时，切削刀口深度。
内三角螺纹车削时，切削深度一般不宜过大，一般在0.2~0.5mm之间。
若切削深度过大，则容易造成振动和剪切变形，影响切削精度和表面质量；若切削深度过小，则加工效率低，不能达到理想加工效果。
3. 进给量进给量是指车刀切削时运动的步进距离，在内三角螺纹车削中，进给量一般根据螺纹型号和材料进行调整。
一般情况下，进给量越小，加工表面越光滑，进给量越大则加工效率越高。
在车削过程中，应根据具体情况适当调整进给量，以保证加工精度和效率的平衡。
三、车削中应对常见问题的应对在内三角螺纹车削过程中，有时会出现一些常见问题，如振动、毛刺等，应及时进行应对，以保证加工质量。
1. 振动振动是内三角螺纹车削中常见的问题，主要原因是车刀切削过程中，经常发生振动，影响切削质量和工件表面质量。
螺纹车削
第二部分：学习情境6——外螺纹的车削加工工艺知识准备外螺纹的车削加工是机械加工中经常遇到的加工内容之一。
一般带外螺纹零件的车削在机械加工中的主要工艺问题是牙型的正确性，螺距的正确性，1.刀具的选择：车削外三角螺纹类零件时，选择硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖角取为59°30‵。
2. 螺纹车削时的切削用量选择原则由于螺纹的螺距（或导程）是由图样指定的，所以选择车削螺纹时的切削用量，关键是确定主轴转速n和切削深度ap。
（1）主轴转速的选择根据车削螺纹时主轴转1转，刀具进给1个导程的机理，数控车床车削螺纹时的进给速度是由选定的主轴转速决定的。
螺纹加工程序段中指令的螺纹导程（单头螺纹时即为螺距），相当于以进给量f（mm/r）表示的进给速度vf：vf = n f从式可以看出，进给速度vf 与进给量f成正比关系，如果将机床的主轴转速选择过高，换算后的进给速度则必定大大超过机床额定进给速度。
所以选择车削螺纹时的主轴转速要考虑进给系统的参数设置情况和机床电气配置情况，避免螺纹“乱牙”或起/终点附近螺距不符合要求等现象的发生。
另外，值得注意的是，一旦开始进行螺纹加工，其主轴转速值一般是不能进行更改的，包括精加工在内的主轴转速都必须沿用第一次进刀加工时的选定值。
否则，数控系统会因为脉冲编码器基准脉冲信号的“过冲”量而导致螺纹“乱牙”。
（2）切削深度的选择由于螺纹车削加工为成型车削，刀具强度较差，且切削进给量较大，刀具所受切削力也很大，所以，一般要求分数次进给加工，并按递减趋势选择相对合理的切削深度。
下表列出了常见米制螺纹切削的进给次数和切削深度参考值，仅供读者查阅。
3.量具的选用：外螺纹类零件的数控车削中常用的量具有螺纹环规、螺纹千分尺。
三角螺纹的中径可用螺纹千分尺来测量，螺纹千分尺备有一系列不同的螺距和不同的牙型角测头，只需要调换测头，就可以测量不同规格的三角形螺纹中径。
4.工件零点：工件零点是人为设定的，从理论上讲，工件零原点选在任何位置都是可以的，一般为了编程、对刀方便，数控车床工件原零点常设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
螺纹车削工艺与技巧
螺纹车削工艺与技巧螺纹车削是常见的一种金属加工方法，广泛应用于制造业中。
它涉及到车床和工具的使用，以切削出各种形状的螺纹。
本文将介绍螺纹车削的基础知识、工艺流程以及一些技巧和注意事项。
一、螺纹车削的基础知识在进行螺纹车削之前，需要了解一些基础知识。
首先是螺纹的类型，常见的螺纹有内螺纹和外螺纹，分别用于孔内和孔外的螺纹制作。
其次是螺纹的参数，如螺距、螺纹角和牙型。
这些参数会直接影响到螺纹的制作和使用，在进行车削时需要选择合适的参数。
二、螺纹车削的工艺流程螺纹车削的工艺流程通常包括以下几个步骤：准备工作、装夹工件、选择合适的切削工具、确定切削速度和进给、进行车削操作、检查和修整螺纹。
首先，在进行螺纹车削之前，需要做好准备工作，包括检查车床和刀具的状态，确保其正常工作。
接着，将待加工的工件装夹在车床上，并调整好刀具的位置。
然后，选择适合的切削工具。
常用的切削工具有螺纹刀和攻丝刀，根据加工要求选择合适的刀具。
根据螺纹参数和工件材料，选择合适的刀具材料，例如高速钢、硬质合金等。
确定切削速度和进给是关键步骤之一。
切削速度和进给率的选择要根据刀具和工件材料来确定，一般需参考相关资料或试验确定合适的数值。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，而切削速度过低则可能导致加工效率低下。
进行车削操作时，要注意保持刀具和工件的接触紧密，以减小振动和误差。
通过控制车床的进给和转速，进行螺纹的切削。
在操作过程中，应保持稳定的刀具进给速度和转速，避免过快或过慢。
最后，进行螺纹的检查和修整。
通过螺纹量规等工具进行测量，并进行必要的矫正操作。
确保螺纹的尺寸和质量满足要求。
三、螺纹车削的技巧与注意事项1. 合理选择切削工具：根据螺纹参数和工件材料选择合适的切削工具。
刀具的质量和尺寸对螺纹的加工质量起着重要的影响。
2. 控制进给速度和转速：进给速度和转速的选择要根据刀具和工件材料来确定，保持稳定的切削条件，避免过快或过慢导致的加工问题。
3. 注意工件的固定：工件在车削过程中要牢固固定，以避免振动和位置偏移。
螺纹数控车削的技巧分析
螺纹数控车削的技巧分析摘要:数控车床加工螺纹,是靠装在主轴上的编码器实时地读取主轴转速并转换为刀具的每分钟进给量来完成的。
本文着重分析螺纹在数控车削过程中的加工技巧。
关键词:螺纹数控车削加工技巧一、螺纹车刀的选用技巧车刀的刀尖角要等于螺纹的牙型角。
精车时车刀的纵向前角应等于0°;粗车时允许有5°～15°的纵向前角。
车刀两侧的静止后角应不相等,进给方向后面的后角较大,一般应保证两侧面均有3°～5°的工作后角。
车刀两侧刃的直线性要好。
二、螺纹车削的技巧1.螺纹车刀的安装技巧(1)螺纹刀的安装要求。
以三角形螺纹(车其他螺纹时安装车刀的方法与此基本相同)为例,它的齿形要求对称和垂直于工件轴心线,即两半角相同,如图1所示。
如果把车刀装歪,就会产生齿形歪斜。
另外安装螺纹车刀时刀尖高低也必须严格与工件旋转中心等高。
2.螺纹切削进给齿数和每次进给量的选择技巧(1)螺纹加工中的走刀次数和背吃刀量会直接影响螺纹的加工质量。
车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表1。
表1 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量(米制、双边)(2)为了延长刀具使用寿命,切削螺纹前的工件直径最好不要超过螺纹的最大直径。
(3)应避免进给量低于0.05mm。
(4)当螺纹要求公差值小时,最后一次进给可不进刀。
对于硬材料,则需要相应增加进给次数。
3.编制螺纹车削程序时的技巧(1)大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速为n≤1200/P-K式中,P是螺纹的螺距,mm;K是保险系数,一般取为80。
(2) 车外螺纹时,由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸涨大,所以车螺纹前大径尺寸一般应车得比基本尺寸小0.2～0.4mm(约0.13P),车好螺纹后牙顶处有0.125P 的宽度(P为螺距)。
同理,车削三角形内螺纹时,内孔直径会缩小,所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹小径略大些,可采用下列近似公式计算:车削外螺纹D底=D小≈d-1.3PD顶=D大≈d-(0.2～0.4mm)车削内螺纹D孔=D顶≈d-P(塑性金属)D孔=D顶≈d-1.05P (脆性金属)D底=D大=d式中,D底为螺纹底径;D顶为螺纹顶径;D孔为车螺纹前的孔径;d为螺纹的公称直径;P为螺距。
螺纹车削的方法及技巧【详解】
螺纹车削的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、螺纹车削的概念工螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。
二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。
按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。
无论车削哪一种螺纹，车床主轴和刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。
工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
四、螺纹车削的主要方法1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。
径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。
2、轴向进刀法(左右进刀法)车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。
车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。
这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。
3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。
这种方法只适用于粗车。
4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。
高速车削三角外螺纹
高速车削三角外螺纹（一）三角螺纹车削方法1、正反车车削法：习惯用左手握操纵杆控制主轴正反转，右手握中滑板手柄控制进给方向。
2、提开合螺母法：当丝杠螺距能整除工件螺距或被工件螺距整除时，才能采用提开合螺母法车削螺纹，否则，将出现乱牙，把螺纹车坏。
（二）刀具选择选用硬质合金螺纹车刀，牙形角60o。
（三）三角螺纹车削准备工作1、车外圆车螺纹时，由于车刀对工件的挤压力很大，容易使工件胀大，所以车削螺纹前工件的外径应比螺纹的大径尺寸小，根据长时间实际加工经验得知，一般把光轴尺寸比图纸要求尺寸车小0.1×螺距，此时车出的螺纹比较精确。
例如：图纸所示M24×2的螺纹，其工件外径尺寸可车小0.2mm。
2、调整车床主轴转速硬质合金车刀适合于高速车削，应选高速档；又因为螺纹导程为2mm，即工件每转一圈，车刀进给2mm，进给量较大，又不易选择很高的转速；因此在CA6136车床上，加工三角螺纹，初学者可选择290r/min。
3、调整进给箱手柄位置根据导程查表6--4选择进给箱手柄位置。
M24×2的导程为2mm。
CA6136型车床进给箱上的铭牌表CA6136型车床进给箱上的铭牌首先在该铭牌中找到数值2，沿箭头指示方向分别找到罗马数值表示手柄Ⅲ位置及塔轮长手柄1位置与塔轮短手柄2位置；然后将丝杠与光杠转换手柄置于丝杠位置。
4、计算牙深即车刀横向进给的距离。
三角形螺纹加工牙深为0.6495P ，反映到中滑板上，中滑板应进格数=0.6495p ／中滑板刻度盘上的数值。
分次车削完成。
对于M24×2的螺纹，通过计算在CA6136车床上，中滑板应进65格。
5、加工方法提开合螺母、高速直进法车削。
（四）三角螺纹车削步骤1、启动车床，使工件旋转。
2、对刀。
使螺纹车刀的刀尖与被加工螺纹的右侧棱线轻轻接触。
调中滑板刻度为零。
3、试刀。
摇动中滑板手柄进2格车削。
停车测量，检查导程是否正确。
4、分次车削完成。
高速车削三角形外螺纹.
国家职业教育机械制造技术专业教学资源库
高速车削三角形外螺纹
一、高速车削三角形螺纹的进刀方式
只能采用直进法，而不能采用左右切入法，否则会拉毛牙型侧面，影响螺纹精度。
二、中途对刀的方法
车螺纹时如遇中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀。
一般选择转速在几十转/分钟内，然后按下开合螺母，但车刀不切入工件内，待车刀移到工件表面处。
移动小滑板，使车刀刀尖对准之前已加工的螺旋槽，使车刀刀尖完全对准在已加工的螺纹牙槽内，再重新开始继续车削。
三、乱牙和预防方法
（一）乱牙：
车削螺纹时，一般都需要分多刀切削才能完成。
当一刀行程完成后，退出车刀，提起开合螺母手柄，退回溜板准备进行第二刀切削。
在第二刀切削时，若刀尖偏离前一刀切削车出的螺旋槽，就会把螺纹车乱，这种现象称为乱牙。
（乱扣）
1.产生乱牙的原因：
产生乱牙的主要原因是：当丝杠转过一转时，工件未转过整数转而造成的。
2.预防方法：
（1）采用开倒顺车法
（2）采用乱牙盘（目前很少使用）
（二）扎刀：
1.产生乱牙的原因
加工余量分配不合理，或一次车削的余量过多，而使螺纹两侧面粗糙，严重甚至崩刃。
2.预防方法：
（1）工件、主轴与刀具之间的相对位置不能变动。
（2）合理分配螺纹的粗精加工余量与进刀次数。
（3）及时退刀。
普通内三角螺纹车削过程经验探讨
普通内三角螺纹车削过程经验探讨内三角螺纹车削是一种常见的车削工艺，广泛应用于机械加工领域。
在进行内三角螺纹车削的过程中，经验技巧的掌握对提高加工效率和保证加工质量起着至关重要的作用。
本文将围绕普通内三角螺纹车削过程中的经验探讨展开。
一、刃具的选择与磨制在进行内三角螺纹车削时，刃具的选择和磨制对加工结果影响很大。
一般情况下，内三角螺纹车削采用带刃固定刀片。
合适的刃片选择，可以保证加工的精度和表面质量。
刃片的刀尖角度和前角角度要与车削材料相匹配。
刃片的磨制需要掌握良好的技巧，保证刃片具有良好的刃口质量。
二、合理的切削参数切削参数的选择对内三角螺纹车削过程至关重要。
合理的切削速度、进给速度和切削深度可以保证车削过程的安全性和加工效率。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，切削速度过低可能导致切削力过大。
进给速度过高容易引起刀具振动，进给速度过低可能导致加工效率低下。
切削深度过大可能导致刀具磨损加剧，切削深度过小可能导致加工效率低下。
需要根据具体情况选择合适的切削参数。
三、保持稳定的切削过程内三角螺纹车削过程中需要保持稳定的切削过程，避免刀具振动和工件错位等问题。
在进行车削时，要注意切削盘的装夹，确保工件和刀具之间的配合良好。
在切削过程中，要保持稳定的切削力和切削速度，避免加工中出现大的冲击力。
在遇到刀具刃口磨损时要及时更换刀具，保证加工结果的稳定性。
四、合理的切削顺序和路径切削顺序和路径的选择对内三角螺纹车削的效果有着重要的影响。
一般情况下，应先进行粗车，再进行精车。
粗车时应选择较大的切削深度和进给速度，以快速去除多余的材料。
精车时应选择较小的切削深度和进给速度，以保证加工的精度和表面质量。
切削路径应从外到内，从轴向到径向，避免螺纹刀片出现跳动和刀具破碎的情况。
五、加工润滑与冷却内三角螺纹车削过程中，加工润滑和冷却至关重要。
加工润滑可以降低加工温度，减少切削力和磨损，提高加工质量。
常用的加工润滑方式有干削和液体润滑。
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螺纹车削的方法
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一、螺纹车削的概念工
螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。
二、螺纹分类
螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。
按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
三、螺纹车削原理
螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。
无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。
工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
四、螺纹车削的主要方法
1、径向进刀法
如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。
径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。
2、轴向进刀法(左右进刀法)
车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。
车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。
这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。
3、斜向进刀法
如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。
这种方法只适用于粗车。
4、改进型斜向进刀法
如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要
切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。
此方法适用于数控加工。
五、螺纹车削常见的问题及解决方法
螺纹车削是机械加工中非常普遍而且又比较复杂的问题。
螺纹车削的要求要高于其他普通车削操作，车削时所产生的切削力一般较大。
车削螺纹时，由于螺纹升角的影响，引起切削平面和基面位置的变化，从而使车刀工作时的前角和后角与刃磨的前角和后角的数值不同，影响正常车削。
在车削螺纹时，若有一个环节出现问题，就会产生意想不到的后果，影响正常加工，这时应及时加以解决。
1.啃刀和打刀
（1）故障原因之一：车刀安装得过高。
车刀装夹过高，在切削时，由于工件与车刀之间产生的主切削力的作用，螺纹车刀刀尖受到工件压力而向下移动，从而使车刀被压到工件的最大外圆处，使本来车削不深的车刀越来越进入工件深处，从而车削深度变深，使工件与车刀之间的车削力进一步增大，造成啃刀或打刀现象。
解决方法：应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。
（2）故障原因之二：工件装夹强度不够。
在车削螺纹时，工件与车刀主要产生的车削力是背向力（即切深抗力），与工件的直径方向一致，此时工件随时受到一个向外的力，这个力使工件随时有向外弯曲的趋势。
这样造成工件在车削时一边车削浅，一边车削深。
当车削深时，车削力增大从而
出现啃刀或打刀现象。
解决方法：应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（3）故障原因之三：车刀后角小。
在粗车车削时，后角虽小但车削深，每一刀的让刀量不容易显现出来。
可是当车到一定深度时，让刀量集聚在一起，产生一个大的车削深度，使刀具与工件之间的车削力猛然增大，因此产生啃刀现象。
精车时，因为采用左右车削法车削（即用小滑板进给进行车削），吃刀量小，所以工件与车刀之间的切削力小，工件与车刀产生的切削力抵抗不了后刀面与工件之间的抗力，使车刀在精修前几刀虽然进刀但无法车削到工件，而在后面的某一刀会一下子把前几刀的量车完，从而产生啃刀现象。
解决方法：应把螺纹车刀的两侧后角磨大。
对于右旋螺纹，左侧后角要比右侧后角大。
（4）故障原因之四：车削方法不正确。
用直进法进行车削时，当车刀进入工件较深时，若不采取措施，螺纹车刀会出现三刃同时车削的现象，导致车刀受到的车削力过大而发生啃刀，甚至打刀。
解决方法：应采用左右车削法或斜进法进行车削，增加螺旋槽宽度，避免螺纹车刀车削时三刃同时车削。
2.乱扣
（1）故障原因之一：车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整数倍。
车螺纹时，需要经过几次进给才能完成。
如果在第二次进给时，车刀刀尖偏离前一次进给车出的螺旋槽，就会出现乱牙（乱扣）。
因为丝杠螺距与工件螺距比值不成整数
倍，当车完第一个螺旋槽提起开合螺母后，车削第二个螺旋槽时，丝杆转过一转，重新压下开合螺母，此时工件未转过整数圈而导致车刀不能进入前一次进给车出的螺旋槽，所以出现了乱牙（乱扣）现象。
解决方法：在车削时用开倒顺车的方法车削螺纹，即在一次行程结束时，不提开合螺母，把车刀退出后，将主轴反转，使螺纹车刀沿纵向退回，再进行第二次车削。
（2）故障原因之二：中途重新装刀后，进行车削时产生乱牙。
在车削螺纹时，当粗车完后，刀具已被严重磨损，无法进行下一步的精车，需重新装一把新的螺纹车刀。
而这把重新装上的刀具无法装到和原来车刀位置一模一样的地方，所以需重新对刀。
若对刀时没有开车正转，只是在停车状态下把刀摇到已经车好的螺旋槽内，当车削时，就会发生乱牙。
解决方法：刀具装好后，把开合螺母压下，车床正转，使车刀沿工件外表面进到已车好螺旋槽处停车，把刀摇进螺旋槽内，若刀没有进入螺旋槽，则转动小滑板使螺纹车刀进入到已粗车好的螺旋槽内，在对刀时车床不能反转。
若停车时卡盘做了稍微反转后停下，则此时不能进行对刀，应重新启动车床正转，使螺纹车刀继续向前走，停车，然后摇动中滑板和小滑板使螺纹车刀进入螺旋槽内，这样才算对刀正确。
3.螺距不正确
（1）故障原因之一：螺纹在整个工件上都不正确。
原因是在选用进给箱手柄时，看错手柄应该选用的正确位置，从而在扳动进给箱手柄时错选用其他螺距手柄位置，而使车出来的螺距变成其他螺距。
解决方法：认真观察车床进给箱铭牌上标注的数据，正确变换进给箱手柄位置。
并且车削时在工件上先
车出一条很浅的螺旋线，用卡尺或螺纹样板测量螺距，观察螺距是否正确。
（3）故障原因之二：局部不正确。
原因可能是：丝杠和主轴的轴向窜动过大。
溜板箱手轮转动不平衡。
开合螺母间隙过大。
车削过程中开合螺母自动抬起。
解决方法：调节好主轴与丝杠的轴向窜动量，将溜板箱手轮拉出使之与传动轴脱开，使床鞍均匀运动，并且在开合螺母上挂上重物防止中途抬起。
4.中径不正确
（1）故障原因之一：车削深度不正确，没有车出正确牙高。
解决方法：按照牙高计算公式，算出中滑板应该进到的格数。
（2）故障原因之二：装刀错误，使车出的螺纹两牙型半角不相等，产生歪斜牙型（俗称倒牙），用环规试车削时，导致通环规不进而一直修牙侧，直至把中径车错，通规能旋进时止规也能旋进。
解决方法：用对刀样板装刀，使螺纹刀的角平分线垂直于工件轴。
5.螺纹表面粗糙
故障原因：车刀刃口磨得不光洁，切削速度快，以及车刀角度小，切削过程产生振动等。
解决方法：用油石精研车刀切削刃，消除磨刀时产生的毛刺；用高速钢车刀时选择较慢切削速度并加充足的切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，
保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动；螺纹精车刀后角应该磨大一些，不仅使车刀锋利，而且减少车削时因后角小而造成的让刀，使车削顺利，减少车刀和工件之间的摩擦，使牙侧表面质量得到更好保证。
总之，在普通车床上操作螺纹车削时出现的故障各种各样，在排除故障时要针对具体情况具体分析，采取相应的办法解决。
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