铝及铝合金焊接施工工艺标准
铝合金焊接标准
铝合金焊接标准一、引言铝合金焊接是一种常见的金属焊接技术，具有重要的应用价值和广泛的应用领域。
为了确保焊接质量和安全性，制定一套科学合理的铝合金焊接标准是必要的。
本文将从材料准备、焊接工艺、焊接参数、质量检测等方面介绍铝合金焊接的标准要求。
二、材料准备1. 铝合金材料的选择：根据焊接要求和使用环境选择合适的铝合金材料，并确保其质量符合相关标准要求。
2. 材料表面处理：在焊接前应对铝合金材料进行表面处理，包括清洁、除氧化层和除油污等。
三、焊接工艺1. 焊接方法选择：根据实际情况选择适合的焊接方法，包括手工氩弧焊、自动氩弧焊、激光焊接等。
2. 焊接顺序和位置：确定焊接顺序和位置，避免过热区域积累过多热量，影响焊缝质量。
3. 焊接参数设定：根据焊接要求和材料特性确定合适的焊接参数，包括焊接电流、电压、速度等。
4. 保护气体选择：根据铝合金材料的特性选择合适的保护气体，如纯氩或混合气体。
四、焊接参数1. 焊接电流和电压：根据焊接材料的厚度和类型，合理设定焊接电流和电压，确保焊接过程中的热量控制在合适的范围内。
2. 焊接速度：根据焊接要求和焊接材料的熔化温度确定合适的焊接速度，避免焊缝出现缺陷。
3. 焊接时间：根据焊接材料的熔化温度和热传导性质，合理设定焊接时间，保证焊接质量。
五、质量检测1. 目视检查：通过目视检查焊接表面和焊缝，确保无裂纹、夹渣和未熔透等缺陷。
2. 尺寸检测：对焊接件的尺寸进行检测，确保符合设计要求。
3. 力学性能测试：对焊接件进行拉伸、弯曲等力学性能测试，确保焊接接头的强度和韧性满足要求。
4. 无损检测：可根据需要进行超声波检测、射线检测等无损检测方法，发现焊接缺陷并及时修复。
六、焊接质量控制1. 设立焊接工艺规程：制定详细的焊接工艺规程，明确焊接方法、参数和质量要求等。
2. 焊工培训和认证：对焊接工人进行专业培训，确保其具备足够的焊接技能和知识。
3. 质量管理体系：建立完善的焊接质量管理体系，包括焊接过程控制、质量记录和质量追溯等。
铝合金焊接标准(一)
铝合金焊接标准(一)铝合金焊接标准简介铝合金材料是一种高强度、轻质的金属材料，被广泛应用于航空、航天、汽车、建筑等领域。
焊接是铝合金加工过程中的重要环节，对焊接工艺和质量的要求非常高。
因此，相关的铝合金焊接标准也应运而生。
国际标准1.ISO 14341:2010 标准规定了MAG和MIG焊接钢、镍合金和钴合金的规范。
2.ISO 15614-1:2017 涵盖了焊接程序的计划、设计、评估和确认，适用于钢、铝和镍合金的焊接过程。
3.ISO 9606-1:2012 规定了人员资格认证，适用于焊接部件的钢、铝和镍合金的MAG、MIG和手动电弧焊接。
4.ISO 6947:2017 规定了用于手动电弧焊接、气体保护焊接、TIG焊接和其他方法的焊接位置和工作姿态指示符。
国内标准1.GB/T 6312-2008《铝及铝合金焊接》2.GB/T 24242.1-2009《金属材料焊接规程第1部分焊接工艺评定》3.GB/T 2651-2008《铜及铜合金焊接》4.GB/T 12470-2003《氩弧焊接工人精力和安全》焊接质量评定铝合金焊接标准主要涉及焊接工艺的规定和要求，但如何判断焊接质量是否达到标准呢？以下是一些常见的焊接质量评定方法：1.目视检测方法：通过检查焊缝表面质量、焊缝形状等指标来评定焊接质量。
2.X射线检测方法：主要检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂物等。
3.超声波检测方法：通过探测焊缝内部杂质和结构缺陷来评定焊接质量。
4.拉伸试验方法：通过对焊接材料的拉伸强度、伸长率等参数进行测试来评定焊接质量。
总结铝合金焊接标准是保证铝合金焊接质量的重要参考，关注标准变化和质量评定方法对于保障产品质量和安全至关重要。
同时，厂家应该定期进行培训，提高工人质量意识，严格执行标准规定，确保产品质量，赢得客户信赖。
焊接安全铝合金焊接是一项危险的工作，因此在焊接时需要特别注意安全。
以下是一些焊接安全措施：1.焊接区域的通风必须良好，以避免有害烟雾和气体积聚。
铝合金 焊接标准
铝合金焊接标准
一、铝合金焊接材料选择
1. 母材：铝合金焊接的母材应采用符合相关标准的铝合金材料，其质量应符合国家或行业标准。
2. 焊接材料：焊接材料应选择与母材相匹配的铝合金焊丝或铝合金焊条，其质量应符合国家或行业标准。
二、铝合金焊接工艺要求
1. 焊接前处理：铝合金焊接前应对焊缝进行清理，去除焊缝两边的氧化膜、油污等杂质，以确保焊接质量。
2. 焊接参数：铝合金焊接时应根据不同的焊接方法、母材厚度、填充材料等因素，选择合适的焊接参数，以确保焊接质量和效率。
3. 焊接操作：铝合金焊接时应遵循焊接操作规程，采用合适的焊接手法，确保焊缝平整、光滑，无明显缺陷。
4. 焊接后处理：铝合金焊接后应对焊缝进行修整、打磨、抛光等处理，以去除焊缝表面的缺陷，提高美观度和耐久性。
三、铝合金焊接质量要求
1. 外观质量：焊缝表面应平整、光滑，无气孔、裂纹、夹渣等明显缺陷。
2. 内部质量：焊缝内部应无气孔、裂纹、未熔合等缺陷，其质量应符合相关标准要求。
3. 力学性能：铝合金焊接后的力学性能应符合相关标准要求，包括抗拉强度、屈服点、延伸率等指标。
四、铝合金焊接检验方法
1. 外观检验：采用目视法或放大镜对焊缝表面进行检验，观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
2. 内部质量检验：采用X射线探伤、超声波探伤等方法对焊缝内部质量进行检验，判断是否有气孔、裂纹、未熔合等缺陷。
3. 力学性能检验：对焊接后的试样进行抗拉强度、屈服点、延伸率等指标的测试，以验证其是否符合相关标准要求。
铝及铝合金焊接工艺参数介绍步骤及注意事项审批稿
铝及铝合金焊接工艺参数介绍步骤及注意事项YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】铝及铝合金的焊接工艺技术参数介绍、方法、步骤及注意事项一、为什么MIG焊铝的工艺难题较多答：MIG焊铝的工艺难题主要有：（1）铝及铝合金的熔点低（纯铝660℃），表面生成高熔点氧化膜（ AL2O3 2050℃），容易造成焊接不熔合；（2）低熔点共晶物和焊接应力，容易产生焊接热裂纹；（3）母材、焊材氧化膜吸附水分，焊缝容易产生气孔；（4）铝的导热性是钢的3倍，焊缝熔池的温度场变化大，控制焊缝成型的难度较大；（5）焊接变形较大。
二、铝及铝合金焊接难点（1）强的氧化能力铝在空气中极易与氧结合生成致密结实的Al2O3膜薄，厚度约μm。
Al2O3的熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点（约660℃），而且体积质量大，约为铝的倍。
焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易形成夹渣。
氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。
因此，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并加强焊接区域的保护。
（2）较大的热导率和比热容铝及铝合金的热导率和比热容约比钢大1倍，焊接过程中大量的热量被迅速传导到基体金属内部。
因此，焊接铝及铝合金比钢要消耗更多的热量，焊前常需采取预热等工艺措施。
（3）热裂纹倾向大线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时的体积收缩率达%左右，因此焊接某些铝合金时，往往由于过大的内应力而产生热裂纹。
生产中常用调整焊丝成分的方法来防止产生热裂纹，如使用焊丝HS311。
（4）（5）容易形成气孔形成气孔的气体是氢。
氢在液态铝中的溶解度为100g，而在660℃凝固温度时，氢的溶解度突降至100g，使原来溶解于液态铝中的氢大量析出，形成气泡。
同时，铝和铝合金的密度小，气泡在熔池中的上升速度较慢，加上铝的导热性强，熔池冷凝快，因此，上升的气泡往往来不及逸出，留在焊缝内成为气孔。
铝合金焊接工艺标准
铝合金焊接工艺标准一、焊接材料选择1. 根据铝合金材料的规格和焊接要求，选择合适的焊丝和保护气体。
2. 焊丝应符合相关国家标准，表面光滑，无锈蚀和其他杂质。
3. 保护气体应具有高纯度和高流量，以防止焊接过程中出现气孔和裂纹。
二、焊接方法确定1. 根据铝合金材料厚度和焊接接头要求，选择合适的焊接方法，如MIG 焊、TIG焊等。
2. 对于厚板铝合金，可采用多道焊接方法，以保证焊接质量和接头性能。
3. 对于薄板铝合金，可采用单道焊接方法，以提高焊接速度和美观度。
三、焊前准备1. 清理焊接区域，去除表面油污、氧化膜等杂质。
2. 对铝合金材料进行装配定位，确保焊接接头的准确性和稳定性。
3. 检查焊接设备和保护气体，确保其正常运行和纯度符合要求。
四、焊接参数设定1. 根据铝合金材料和焊接方法，设置合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等参数。
2. 根据实际情况，调整保护气体的流量和成分，以保证焊接质量和接头性能。
3. 在焊接过程中，密切关注焊接参数的变化，及时调整以保证焊接质量的稳定。
五、焊接操作要求1. 采用适当的焊接角度和手法，确保焊缝成型美观。
2. 避免在焊接过程中对母材进行过度加热，防止变形和裂纹的产生。
3. 注意观察焊接过程中出现的缺陷，如气孔、裂纹等，及时采取措施防止缺陷扩大。
4. 在焊接完成后，对焊缝进行冷却并检查其外观质量，确保无缺陷产生。
六、焊后处理1. 对焊缝进行修整，去除多余的焊渣和飞溅物，使焊缝光滑美观。
2. 对焊缝进行防腐蚀处理，如涂覆防锈漆或钝化处理等，以提高其耐腐蚀性能。
3. 对焊接区域进行敲击或振动处理，以消除内应力并提高其疲劳性能。
4. 对于重要的焊接结构，进行无损检测，如射线探伤、超声波探伤等，以确保其焊接质量和安全性。
七、质量检验1. 对焊缝进行外观质量检查，包括焊缝成型、表面光滑度、焊渣清理等情况进行检查。
2. 对焊缝进行尺寸检测，包括焊缝宽度、高度、余高等尺寸进行检查。
铝及铝合金焊接施工工艺标准
铝及铝合金焊接施工工艺标准
铝及铝合金焊接施工工艺标准是指在铝及铝合金焊接过程中需要遵循的一系列规范和操作指南。
以下是一般情况下常见的铝及铝合金焊接施工工艺标准：
1. 焊接设备和材料选择：根据焊接材质和要求选择合适的焊接设备和焊接材料，包括焊接电源、焊接枪、焊丝等。
2. 表面处理：焊接前对铝及铝合金表面进行适当的处理，包括除油、清洗、去锈等。
3. 焊接工艺参数：根据焊接材质、类型和规格，确定焊接工艺参数，包括焊接电压、焊接电流、焊接速度等。
4. 焊接方法：根据具体要求选择合适的焊接方法，常见的有TIG焊、MIG焊、气焊等。
5. 焊接顺序：根据焊接部件的形状和尺寸，确定焊接顺序，一般是由内部向外部进行焊接。
6. 焊接过程控制：在焊接过程中进行必要的控制，包括焊接速度、焊接温度、焊接压力等。
7. 焊接质量检查：对焊缝进行质量检查，包括外观检查、尺寸检查、力学性能检查等。
8. 焊后处理：焊接完成后进行必要的焊后处理，包括去除焊渣、修整焊缝、退火等。
铝材焊接标准介绍
铝材焊接标准介绍铝是最重要的有色金属品种之一。
由于其具有良好的特性 (密度小、塑性和可成形性能好)而且容易回收，纯铝及铝合金已经成为家电中重要的基础材料。
广泛用于家电的热件、导电件等部件的翻造。
废杂铝的再生利用已经成为有色金属再生利用最重要的部分，其能耗、再生成本等都比原铝生产低得多 (约为10%左右)。
铝材焊接标准一、焊前清理铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污;1)、化学清洗化学清洗效率高，品质稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液堿洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2)、机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15 mm～0.2 mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。
一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。
另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。
铝材焊接标准二、垫板铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。
为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。
垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。
垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。
也可以不加垫板单面焊双面成型，但要求焊接操作熟练或采取对电弧施焊能量严格自动回馈控制等先进工艺措施。
铝材焊接标准三、焊前预热薄、小铝件一般不用预热，厚度10 mm～15 mm时可进行焊前预热，根据不同类型的铝合金预热温度可为100℃～200℃，可用氧一乙炔焰、电炉或喷灯等加热。
铝合金焊接通用工艺规范
铝合金焊接工艺标准技术部编制审核批准XX工业、儿—刖百本标准根据XX工业,定制与实施设计标准、工艺标准、试验标准的要求,按?企业标准编写的一般规定?,为明确铝合金焊接的工艺要求而制定.本标准是公司在铝合金焊接中的经验总结,对于生产起指导作用.本标准编制部门：技术部本标准制定日期：2021- 6-26.一、目的为标准焊工操作,保证焊接质量,不断提升焊工的实际操作技术水平,特编制本标准.二、编制依据1. GB/T ?铝及铝合金气体保护焊推荐坡口?2. GB/T10858-2021?铝及铝合金焊丝?3. GB/T24598-2021?铝及铝合金熔化焊焊工技能评定?4. GBT3199-2007?铝及铝合金加工产品贮存及包装?5. GBT22087-2021?铝及铝合金弧焊接头缺欠质量?6. 有关产品设计图纸三、焊前准备焊接材料铝板3A21〔原LF21〕及铝合金型材.焊丝：S311铝硅焊丝ER4043直径62,小3,焊丝应有制造长的质量合格证,领取和发放由治理员统一治理.铝硅焊丝抗裂性好,通用性大.氮气氧气瓶上应贴有出厂合格标签,其纯度＞%所用流量8-16升/分钟,气瓶中的氮气不能用尽,瓶内余压不得低于 ,以保证充氮纯度.氮气应符合GB/T4842-1995焊接工具①采用交流电焊机,本厂用WSME-315(J19)②选用的氧气减压流量计应开闭自如,没有漏气现象.切记不可先开流量计、后开气瓶,造成高压气流直冲低压,损坏流量计；关时先关流量计而后关氧气瓶.③输送氮气的胶皮管,不得与输送其它气体的胶皮管互相用用,可用新的氧气胶皮管代用,长度不超过30米.其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等,以备清渣和消除缺陷.焊前清理①化学清理：效率高,清理质量稳定,焊件清理范围一般为坡口及其两边各100mm区域,用干净棉纱蘸丙酮溶液擦拭或用8%-10%^JNaO精液浸泡,去除油污并枯燥.②机械清理：适用于多层焊层间的清理,先用汽油、丙酮等有机溶剂进行外表脱脂, 再用直径不大于的铜丝或不锈钢丝刷刷至露出铝本色为止, 也可用刮刀清理,效果良好.焊前预热和使用垫板①预热要求薄板一般可不预热.壁厚5mmz上的焊件那么应进行100〜300c预热.②垫板使用由于铝及铝合金高温强度低,铝液流动性很好,焊接时易引起熔池塌陷, 故使用垫板承托熔池.垫板材料可为石墨、不锈钢或者普通碳钢.焊接坡口焊缝的坡口形式和尺寸应应符合本标准附录1的规定. 切割后的坡口外表应进行清理, 并到达平整光滑、无毛刺和飞边.焊接场所与焊接环境装配焊接应尽量在车间内干净的工作台上进行,氧气保护焊时风速应小于2m/s,风大时作业场所要围上挡板进行焊接,其相对湿度0 90%四、焊接工艺要求手工鸨极氮弧焊应采用交流电源,熔化极氮弧焊应采用直流电源,焊丝接正极.焊接前焊件外表应保持枯燥,无特殊要求时可不预热.焊接前应在试焊板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接.宜采用大电流快速施焊法,焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍.引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧.引弧板和熄弧板的材料应与母材相同.手工鸨极氮弧焊的焊丝端部不应离开氧气保护区, 焊丝与焊缝外表的夹角宜为15°,焊枪与焊缝外表的夹角宜为80°〜90°,喷嘴到焊件的距离为8〜12mm多层焊时宜减少焊接层数,层间温度宜冷却至室温,且不应高于65Co层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净.对厚度大于5mm勺立向焊缝,宜采用两人双面同步氮弧焊工艺.当鸨极量弧焊的鸨极前端出现污染或形状不规那么时,应进行修正或更换鸨极.当焊缝出现触鸨现象时,应将鸨极、焊丝、熔池处理干净前方可继续进行施焊.当熔化极量弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时,应将该部位焊缝全部铲除,更换导电嘴和喷嘴前方可继续施焊.手工鸨极氮弧焊电弧电压在8-20V,弧长应在〜3mm采用铀鸨极,放射性更小.手工鸨极氮弧焊焊接工艺参数宜符合下表规定.铝及铝合金手工鸨极量弧焊〔TIG〕焊接参数〔交流电源〕板厚/mm焊接层数鸨极直径/mm焊丝直径/mm焊接电流/A瀛气流量/L • min— 1喷嘴孔径/mm坡口形式11245 〜607〜98〜10卷边213〜290 〜12012 〜148〜10I形31〜242150〜18014 〜1810 〜1441〜252〜3180〜20014 〜1810 〜145252〜3180〜24016〜2012 〜16丫形6〜82〜35~63260〜32018〜2414 〜188〜122〜363〜4300〜36018〜2414 〜18五、预防焊接缺陷,获得优质焊接接头的举措增强焊前对工件及焊材的清理〔特别是对接接头坡口端面处的外表〕,减少氧、氮氢的来源 .采用高纯度保护氮气〔Ar >^%0焊接时焊枪要带拖罩,且对温度超过400c区域的焊道正、背都要严加保护,预防氧、氮、氢的侵入.选择适当的焊接线能量,既要预防线能量大造成接头过热,也要预防热输入过小,相变时产生较多的脆性相,还要使熔池保护足够的时间,有利于氢气的逸出.采用适当的夹具、压板,同时选择合理的焊接顺序〔如对称焊、跳焊、逐步退焊等〕, 以预防和减少变形.当焊件从中央向外进行焊接时,具有大收缩量的焊缝宜先施焊,整条焊道应连续焊完.必要时采取反变形方法,并应留有收缩余量.电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使其均匀过渡到母材外表,当打磨后的母材厚度小于规定值时,那么需补焊.接弧处应保证焊透和熔合.六、焊缝检验焊接结束,清理焊缝外表的飞溅和污物后,所有焊缝进行100呢卜观检查.焊缝外表不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、未焊透、咬边等缺陷.焊缝外表余高不低于母材,一般余高为0〜1.0mm焊缝宽度比坡口每侧增宽〜1.5mm七、鸨极氮弧焊〔TIG〕平安规程焊接工作场地必须备有防火设备,如砂箱、灭火器、消防栓、水桶等.易燃物品距离焊接场所不得小于5m0假设无法满足规定距离时,可用石棉板、石棉布等妥善覆盖,预防火星落入易燃物品.易爆物品距离焊接场所不得小于10m.氮弧焊工作场地要有良好的自然通风和固定的机械通风装置,减少氮弧焊有害气体和金属粉尘的危害.手工鸨极氮弧焊机应放置在枯燥通风处,严格根据使用说明书操作.使用前应对焊机进行全面检查.确定没有隐患,再接通电源.空载运行正常前方可施焊.保证焊机接线正确, 必须良好、牢固接地以保证平安.焊机电源的通、断由电源板上的开关限制,严禁负载扳动开关,以免形状触头烧损.应经常检查氧弧焊枪冷却水系统的工作情况, 发现堵塞或泄漏时应即刻解决,预防烧坏焊枪和影响焊接质量.焊工离开工作场所或焊机不使用时, 必须切断电源.假设焊机发生故障,应由专业人员进行维修,检修时应作好防电击等平安举措.焊机应至少每年除尘清洁一次.鸨极氮弧焊机高频振荡器产生的高频电磁场会使人产生一定的头晕、疲乏.因此焊接时应尽量减少高频电磁场作用的时间,引燃电弧后立即切断高频电源.焊枪和焊接电缆外应用软金属编织线屏蔽〔软管一端接在焊枪上,另一端接地,外面不包绝缘〕.如有条件,应尽量采用晶体脉冲引弧取代高频引弧.氮弧焊时,紫外线强度很大,易引起电光性眼炎、电弧灼伤,同时产生臭氧和氮氧化合物刺激呼吸道.因此,焊工操作时应穿白帆布工作服,戴好口罩、面罩及防护手套、脚盖等为了预防触电,应在工作台附近地面覆盖绝缘橡皮,工作人员应穿绝缘胶鞋.附录1铝及铝合金手工TIG焊坡口形式和尺寸。
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铝及铝合金焊接施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于铝及铝合金的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接。
2 施工准备2.1 铝及铝合金的焊接除应执行本工艺标准外，还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准《铝及铝合金轧制板材》GB/T-3880-1997《铝及铝合金热挤压管》第一部分：无缝圆管GB/T4437.1-2000《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》GB/T6893-2000《铝及铝合金焊丝》GB/T10858《铝及铝合金焊接管》GB/T10571《铝制焊接容器》JB/T4734-20022.2 材料2.2.1 一般规定工程中使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证或质量复验合格报告，并优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊丝，母材和焊丝应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
当选用国外材料时，其使用范围应符合相应标准的规定，并应有该材料的质量证明书。
2.2.2 母材2.2.2.1 工程选用的母材应符合现行的国家标准规定。
2.2.2.2 当对母材有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上标明。
2.2.2.3 施工单位对设备、容器和管道的材料的代用，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件，并对改动部位作详细记载。
2.2.2.4 损伤和锈蚀严重的母材不得在工程中使用。
2.2.3 焊接材料2.2.3.1 母材焊接所选用的焊丝应符合现行的国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定。
2.2.3.2 选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、力学性能及使用条件因素，并应符合下列规定。
（1）焊接纯铝时应选用纯度与母材相同或比母材高的焊丝。
（2）焊接铝锰合金时应选用含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合金焊丝。
（3）焊接铝镁合金时应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝。
（4）异种铝及铝合金的焊接应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝2.2.3.3 焊接时所使用的氩气应符合现行的国家标准《纯氩》GB4842的规定。
2.2.3.4 手工钨极氩弧焊电极应选用铈钨极，也可选用钍钨极，施焊前应根据焊接电流的大小正确选用钨极直径。
12.3 作业人员2.3.1 铝及铝合金施工应具有符合国家质量技术监督或国家压力容器、压力管道监察机构有关法规要求的质量管理体系。
2.3.2 主要作业人员：焊工，管道工，无损探伤工2.3.3 从事铝及铝合金焊接的焊工必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的锅炉压力容器压力管道特殊作业操作资格证，及按有关标准要求考试合格的焊工担任。
2.3.4 铝及铝合金的无损探伤检测应由持有国家有关部门颁发的无损检测人员资格证书的人员担任。
2.4 主要工机具2.4.1 手工钨极氩弧焊采用交流氩弧焊机。
2.4.2 熔化极氩弧焊机采用半自动熔化极氩弧焊机。
2.4.3 角向磨光机及配套的铣刀片、不锈钢丝刷、锉刀、刮刀等机械工具。
2.4.4 水冷式氩弧焊枪。
3 施工工艺3.1 焊接工艺评定铝及铝合金材料的焊接工艺评定应当按JB/T4734-2002《铝制焊接容器》附录B 的要求评定，或者按设计要求的标准进行评定。
3.2 焊工培训及考试3.2.1 从事铝及铝合金材料焊接的焊工应进行培训和考试，考试包括基本知识和焊接操作技能两部分，基本知识考试合格后才能参加操作技能的考试，考试内容应与焊工所从事的工作范围相适应。
3.2.2 铝及铝合金焊接的焊工考试可以按JB/T4734-2000《铝制焊接容器》附录A 铝容器焊工考试规则的要求进行。
衬铝容器的焊工考试分别按铝及钢各自的考试规则进行，即铝的焊工考试按JB/T4734附录A 进行，钢的焊工考试按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。
3.3 焊接工艺流程3.4 施工过程3.4.1 施工单位在焊接施工前应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程（或焊接工艺指导书、焊接工艺卡）。
3.4.2 焊接场所应保持清洁，并有防风防雨雪措施，相对湿度一般不应大于80%，环境温度应不低于5℃。
3.4.3 使用的氩弧焊机必须有适合焊接的电特性和足够的电流容量，且具有参数稳定，调节灵活和安全可靠的使用性能。
3.4.4 铝材可采用机械或等离子弧切割下料，坡口加工应采用机械方法，加工后的坡口表面应平整且无毛刺和飞边，坡口型式和尺寸应根据接头型式、母材厚度、焊接位置、焊接方法、有无垫板及使用条件等，并参照焊接工艺评定结果确定。
3.4.5 施工中可根据结构形式、焊接位置及施工条件，在焊接背面加临时垫板，若焊缝背面加永久性保留垫板，应征得原设计单位同意。
垫板可使用不锈钢、碳钢或铜等对焊缝质量无不良影响的材料。
3.4.6 施焊前应将焊丝、焊件坡口及其附近表面的油污和氧化膜清除（若使用垫板其表面亦按同样要求清除），清除顺序及方法如下。
3.4.6.1 用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，坡口两侧的清除范围应不小于50mm。
3.4.6.2 清除油污后，焊丝应采用化学法，坡口宜采用机械法（也可采用化学法）清除表面氧化膜。
机械法：坡口及其附近表面可用铣刀铣、锉削、刮削或直接用直径为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，两侧的清除范围距坡口边缘应不小于30mm，使用的不锈钢丝刷应定期进行脱脂处理。
化学法：用约70℃，5%～10%的NaOH溶液浸泡30～60分钟后，接着用约15%的HNO3（常温）浸泡2min左右后，用温水洗净，再进行100℃左右的烘干，使其完全干燥。
3.4.6.3 清理好的焊件和焊丝在焊前严禁沾污，并在8h内施焊，否则应重新进行清理。
3.4.7 焊丝选用3.4.7.1 焊丝（包括填充丝）应使用焊接接头的抗拉强度不低于母材标准下限值或规定值，耐蚀性能和塑性不低于母材或与母材相当，能满足使用要求而且具有良好的焊接工艺性能。
焊丝一般采用GB/T10858中的相应牌号，也可采用与母材牌号相当的铝线材作焊丝，线材可按GB/T3197《焊条用铝及铝合金线材》。
3.4.7.2 在施焊母材（容器、管道）要求耐蚀性的情况下，当母材为同牌号纯铝时，焊丝纯度不得低于母材，当母材为同牌号铝合金时，焊丝所含镁、锰等耐蚀合金元素的含量范围不得低于母材。
当异种牌号的铝材焊接时应按耐蚀性能高的母材选用焊丝。
3.4.7.3 不宜将SalMg-2、SalMg-3、SalMg-5以及含镁量高于3%的焊丝用于接触65℃以上腐蚀介质的铝制容器和管道。
3.4.7.4 铝及铝合金焊丝选用见下表343.4.8 焊缝组对要求3.4.8.1 管道焊件组对时，应做到内壁平齐，其错边量b 应符合下列规定：当壁厚S ≤5mm 时，b ≤0.5mm 当壁厚S ＞5mm 时，b ≤0.1S 且b ≤2mm3.4.8.2 设备容器焊件组对时，其错边量b 应符合下列规定：纵焊缝：当壁厚S ≤5mm 时，b ≤0.5mm当壁厚S ＞5mm 时，b ≤0.1S 且b ≤2mm环焊缝：b ≤0.2S 且b ≤5mm3.4.8.3 不等厚度对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当表面错边量超过3mm 或单面焊焊缝根部超过2mm 时应按下图的规定加工厚板边缘。
L ≥4（S 1-S 2）或α≤14°图3.4.8.33.4.8.4 定位焊S 2（1）定位焊缝应符合下列规定：焊件组对可使铝材定位板在坡口外点焊定位，也可在坡口内点固。
焊接定位焊缝时，选用的焊丝应与母材相匹配。
定位焊缝应有适当的长度、间距和高度，以保证其有足够的强度而不致在焊接过程中开裂。
定位焊缝如发现缺陷应及时处理，对作为正式焊缝一部分的根部定位焊缝，还应将其表面的黑粉、氧化膜清除，并将两端修整成缓坡形，拆除定位板时不应损伤母材，拆除后应将残留焊肉打磨至与母材表面齐平。
3.5 焊接过程及应注意的问题3.5.1 手工钨级氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极，焊机使用前，应检查其接地是否完好，冷却水路和气路是否畅通，其各项功能是否能正常工作。
3.5.2 为了减少焊接变形，应采用合理的施焊方法和顺序，或进行刚性固定，并预先考虑收缩余量。
3.5.3 正式焊接前，可在试板上进行堆焊试验，调整好各工艺参数，并确认无气孔后再进行正式焊接。
3.5.4 在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下，应在焊接工艺规程允许范围内尽量采用大电流、快焊速施焊，焊丝的横向摆动幅度不宜超过其直径的三倍。
3.5.5 无特殊要求时焊件焊前不进行予热，多层焊时层面温度应尽可能低，不宜高于100℃。
3.5.6 焊接过程中焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝送进时与焊缝表面的夹角宜在15℃左右，焊枪与焊缝表面的夹角宜保持在80°～90°之间。
对于厚度≥4mm的立焊和横焊位置的焊缝，当条件允许时底层焊接可采用双面同步氩弧焊工艺。
3.5.7 焊接过程中，焊层内的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷必须清除，对需要清根的双面焊或进行封底焊的焊缝应采用机械法清理焊根。
3.5.8 纵焊缝两端应装上铝制的引弧板和熄弧板，纵环焊缝清除弧坑后接续焊时，也宜在引弧板上引燃电弧，待电弧燃烧稳定后再进行焊接。
3.5.9 当喷嘴上有明显阻碍氩气气流流通的飞溅物附着时，必须将飞溅物清除或更换喷嘴，当钨极出现污染、形状不规则等现象时，必须修整或更换。
3.6 焊接工艺参数各种焊接方法工艺参数的选择见下表：5注：①焊接电流系指底层焊接时每台焊机的电流值②覆盖层由一名焊工施焊其焊接工艺参数见《手工钨极氩弧焊焊接工艺参数》③当母材厚度≥10mm时，焊前可进行100～150℃预热。
3.7 焊接环境3.7.1 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：3.7.1.1 气体保护焊风速大于1.5m/s；3.7.1.2 相对湿度大于80%：3.7.1.3 焊件温度低于5℃3.7.1.4 雨雪环境3.7.2 当焊件温度低于5℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15左右（指焊前不预热的情况）。
3.8 焊缝返修3.8.1 焊缝返修应在压力试验之前进行，对要求焊缝返修的缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。
3.8.2 返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面无损检测确定。
63.8.3 焊缝返修应由合格的焊工担任，返修工艺措施应经焊接技术负责人批准，同一部位的返修次数不应超过两次，对经过两次返修仍不合格的焊缝如再进行返修应经施工技术负责人批准。
3.8.4 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
3.9 产品焊接试板铝制压力容器的制造、组焊要按JB/T4734的要求焊制产品焊接试板，产品试板的要求，检验方法、取样部位、试验方法及合格标准按JB/T4734规定执行。