关键零部件和材料的检验或验证程序
关键元器件和材料检验验证程序(低压成套开关设备)(3C)
关键元器件和材料检验/验证程序
1 目的
通过对关键元器件和材料的检验/验证的控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。
2 范围
适用于公司认证产品中涉及的关键元器件和材料。
3 职责
3.1 生产技术部检验人员负责对采购产品实施检验并保存相关记录。
3.2 库管员负责验证关键元器件和材料，并负责办理入库手续。
4 工作程序
4.1 生产技术部对所有关键元器件和材料进行入厂检验/验证，并确保未经检验或检验不合格的关键元器件和材料不入库、不投入生产。
4.2 关键元器件和材料到货后，首先由库管员核对其产品名称、规格、供应商等是否与《关键元器件和材料清单》相符，是否在《合格供方名录》内进行采购，同时收集并查验产品合格质量证明文件(如产品检验报告、产品合格证)，对产品实施验证。
4.3 验证通过后，库管员通知检验人员对关键元器件和材料进行检验或试验。
4.4 检验人员按《采购产品检验规范》的要求，采取检查产品外观、包装质量、产品标识(包括CCC标识)、有效使用期限、手动检查等方式对关键元器件和材料进行检验，必要时可采取试用方式或送外部检验机构进行检验。
4.5 检验人员应将检验情况及结果填写在《采购产品检验记录》中并妥善保存。
4.6 经长期使用证实质量较稳定且本公司暂无能力进行检验的关键元器件和材料，每次进货时库管员应验证其产品的出厂合格证，每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。
4.7 生产技术部应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、使用机种，不能随意替换。
[相关文件]
《采购产品检验规范》
《关键元器件和材料清单》
[相关记录]
《采购产品检验记录》。
关键零部件和材料检验规范
3.1.技术单位
3.1.1.提供3C认证产品型式试验合格样品的“关键零部件和材料”的“品名、规格/型号、生产厂家、商标”等信息，作为“生产一致”定期确认的依据；
3.1.2.定期（1次/季度）上CQC网站对“关键零部件和材料”中有3C认证证书有效性进行确认；
3.2.质管部：按照本规范的要求，对公司3C认证产品“关键零部件和材料”进行确认检查并予以记录。
关键零部件和材料确认检验记录表
认证产品：3C证书号：确认检验产品生产号：产品型号：
序号
零部件
名称
型号规格
商标
生产单位
产品认证证书
进料检验
结论
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
检验单号
判定
FT-W-ZG-H33-02A
4.6.当认证产品“关键零部件和材料”确认检验不一致时，由确认检验人填写《品质异常通知单》，经部门主管审查后发出，按《纠正与预防措施管理程序》执行；
4.7.认证产品“关键零部件和材料”的确认检验记录由质管部按《质量记录管理程序》相关规定予以保存。
5.相关文件
5.1.纠正与预防措施管理程序P-ZG-008
4.3.有关生产过程中的认证产品“关键零部件和材料”的质量，按照其相应的“进料检验标准”予以检验，记录其“检验结果”与“判定”结论；
4.4.若所进行“确认检验”的“关键零部件和材料”已有进行“3C强制认证”或“自愿认证”时，验证其认证证书的有效性，并予以记录；
4.5.有关认证产品“关键零部件和材料”的定期确认检验依据《关键零部件和材料确认检验控制要求》（附件一）执行，并记录予《关键零部件和材料确认检验记录表》（附件二）中
关键元器件和材料的检验、验证、定期确认控制程序
关键元器件和材料的检验/验证、定期确认控制程序
1.目的
对关键元器件和材料特性进行监视和测量，以检验/验证关键元器件和材料符合要求。
2. 范围
对外协外购的关键元器件和材料的检验/验证进行控制。
3. 职责
3.1技术质检科负责关键元器件和材料的检验/验证的控制。
3.2生产供应科负责送检和检验合格后关键元器件和材料的保管并负责制定《原材料检验规范》或《检验卡片》。
4. 程序
4.1元器件和材料的分类
公司将原材料、外购件、外协件，按重要性分为A、B、C三类，即：
A类：直接影响最终产品使用或安全性能的物资（关键元器件和材料）；
B类：不影响产品使用性能或稍有影响但可以补救的物资；
C类：包装及辅助材料等起辅助作用的物资。
4.2 关键元器件和材料的识别、确定
生产供应科根据认证实施细则，结合产品特点，编制《关键零部件和材料明细表》，经质量负责人审核后实施。
4.3关键元器件和材料的进厂检验/验证
4.3.1 生产供应科采购回关键元器件和材料，将元器件和材料放于“待检”区域，并及时报检。
由仓库保管员填写《送检单》，报技术质检科检验员进行检验。
4.3.2 技术质检科检验员接到《送检单》后，核对送检产品及数量，按照《原材料检验卡片》进行检验/验证。
检验卡应规定：检验项目、检验标准、检验器具、检查水平、合格质量水平、抽样数、允收数和拒收数及验收准则等。
4.3.3检验合格的元器件和材料，由零件仓库保管员根据《关检单》中检验员签字确定合格后方可检收入库。
对进货验证的材料和元器件由供方提供质检报告，其内容包括化学成份、机械性、电性能等。
4.3.4不合格品的处理。
关键元器件和材料的检验程序
1.依据与适用范围1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。
1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。
1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。
2.验收程序2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后，口头通知质检员进行检验。
2.2验证：a、所购电器元件必须是通过3C认证的。
b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。
c、检验外观及动作特性。
d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。
e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。
2.3进厂物料检验流程图后附：2.4 合格入库2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。
2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。
2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。
相应的原材料证明资料由质检部留存。
2.5 不合格处理经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。
对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。
3.检验规则3.1 检验方式：全检和抽检。
3.2 全检：关键元器件实行全检；抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。
抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。
3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。
3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。
4.检验内容及不合格处理办法4.1母排检验1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。
摩托车关键零部件和材料的检验验证和定期确认检验程序
考查其是否持续符合质量要求。
4.4.2 定期确认检验的“关键零部件”，控制要求按照表 1 规定执行。
名称
发动机 轮胎 轮辋
车轮 制动器
检验项目
依据标准
怠速排放、标定功率、最 大扭矩、最低燃油消耗率
QC/T29117.7-93 GB14621-2002 GB/T5363-1995
轮胎外缘尺寸测定
GB/T521-93
设备精度：
5）热衰退试验
测量和记录转速、转矩和温度
6）热恢复试验
仪器精度±1%；转速、温度的控制
7）最终效能
精度±2%；转动惯量精度±5%；制
8）水衰退性能
动时间间隔精度±10%
9）水恢复性能
10）耐温性能；（20/70 小
时）
11）耐久性能（500 小时）
12）液压制动器密封性试
验
13）拖带力矩试验
4.3.7 进货检验员及时对供应部门的进货物料进行统计、汇总，并填写《合格供应商供货业绩单》，
作为对供应商下年评定合格供方评估的依据。
4.4 关键零部件、材料定期确认检验
4.4.1 技术部应对所购关键零部件和 材料，制订检验项目、检查标准、频次等，提出具体要求，
按《关键零部件和材料定期确认检验控制要求》执行，并与供应商签定《合同书》、《技术协议》
轮胎强度试验
GB/T13203-1991
轮胎耐久性能检验
GB/T13204-2002
轮胎高速性能检验
GB/T13205-1991
GB/T1518-1997
轮辋断面尺寸对称度）（切 QC/T 71-1993
取式样，投影测量）
QC/T 722-2004
标定直径周长极限偏差； QC/T 723-2004
COP-04 关键元器件和材料检验或验证管制程序及确定检验程序
1.0 目的：对关键元器件和材料进行检验或验证，以确保其满足认证所规定的要求。
2.0 范围适用于对型式认可产品所涉及到的关键元器件和材料的检验或验证。
3. 0 定义3.1 关键元器件和材料：对产品的安全、EMC、健康、环保、主要质量特性以及其它认证特性有重要影响的元器件和材料。
4.0 职责和权限：4.1 技术品质部项目工程师根据各种产品确定型式认可产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与生产厂家信息；4.2 技术品质部根据产品相关标准要求制订关键零部件和材料的进料检验规范，并按进料检验规范负责对关键元器件和材料进行检验或验证；4.3 采购部负责按要求采购并对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料的处理。
5. 程序5.1 关键元器件、材料的确定：5.1.1 技术品质部项目工程师根据产品确定型式认可产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与生产厂家信息，制订【关键材料明细表】。
5.1.2 【关键材料明细表】由技术部受控发行，相关部门处获得此份文件有效版本。
5.1.3 关键元器件、材料如发生变更，需如实向认证机构申请变更，具体按【产品变更控制程序】执行。
5.2 来料检验规范的制订：5.2.1 由技术品质部根据产品要求编制【进料检验规范】；5.2.2 在进料检验规范中明确规定了检验项目、方法、频次、抽样方案、判定准则和使用的检测设备等。
5.3 检验或验证5.3.1仓库收料人员对供应商所送关键元器件和材料进行数量清点，确认来料品名、规格、数量、标识等的正确性，核对无误后，将物料放置于来料待检区。
5.3.2 仓管员填写【进料送检/入库通知单】交技术品质部检验员进行检验。
5.3.3 检验员根据【进料检验规范】进行检验或验证，并记录在【进料检验单】。
5.3.4 检验员根据【进料检验单】填写【进料送检/入库通知单】，提交仓管员办理入库手续。
5.3.5 验证不合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按【不合格控制程序】进行处理。
汽车企业质量管理部门制度--关键零部件和材料检验／验证及定期确认控制程序
关键零部件和材料检验／验证及定期确认控制程序版本号： B 修改码： 0 LC/CX-3C-3.3.21 目的为了确保关键零部件符合规定的要求和符合产品的一致性要求，特制定并执行本程序2 范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料的验证。
3 术语和定义关键零部件是指缺少这个部件就不能使车辆正常运作和使用的零部件。
定期确认检验是由提供该关键零部件的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托有能力的第三方完成。
公司只对检测记录按照《定期确认计划》进行验证。
对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的所有检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章。
4 职责4.1供应商质量管理部负责对关键零部件和材料进行检验/验证，并定期确认检验报告的有效性。
4.2技术部负责编制并发放认证产品《关键件清单》。
4.3采购部负责按《关键件清单》组织采购，并要求供方提供定期确认检验报告。
5 程序5.1 采购部按《XXX车型合格供应商目录》和生产计划进行采购。
5.2供应商质量管理部对新增关键零部件必须进行确认，合格后方可批量采购。
5.3 关键零部件和材料的检验／验证5.3.1关键零部件和材料进厂时，供应商质量管理部及时安排检验人员按《零部件检验基准书》进行检验/验证，并保存相关记录。
5.3.2 物资管理部接到供应商质量管理部提交的关键零部件和材料的合格证明并张贴合格标识后办理入库手续，按《物资仓储管理办法》执行。
5.3.3 供货时供方能够检验的须提供每批次关键零部件和材料的产品合格证明。
供应商质量管理部进行检验/验证，并保存供方产品的合格证明材料。
供方不能检验的须提供有效期内的具备检测资质的第三方检验报告或证明。
5.3.4检验人员必须对关键零部件和材料与供方出具的产品合格证明进行核对，检查是否有与质量合格证明所载明事项不符的现象。
若核对不符，视为不合格品予以拒收。
5.3.5 供应商质量管理部应确认强制性认证范围内关键零部件的厂家、型号、规格，不得随意更改或替换。
QP06关键元器件和材料的检验或验证程序
5．1 Q/DQ·RH-QP07-2003《关键元器件和材料的定期确认检验程序》
6 质量记录
6．1 Q/DQ·RH-QR06-01进货验证记录
4．3．2 一般物资的验证由质检部或生产经营部进行，需填写《进货验证记录》．
4．3．3 辅助物资的验证由仓库进行，可填写《进货验证记录》或直接在入库单据中签名以示验证合格。
4．3．4 质检部负责编制《检验规程》，明确各类物资的验证方法，授权验证部门和记录要求。
4．4 验证方法补充说明
4．4．1 化工原材料的试用
a）对于重要物资只允许采用：试装或试用，验证供方出厂检验记录。
b）对于一般物资不允许采用：只验证产品的商标或品牌。
c）对于辅助物资允许采用；任意一种验证方法。ห้องสมุดไป่ตู้
注：采购物资的分类，公司的采购物资分为如下三类。
——重要物资：直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客投诉的物资。
——一般物资：不影响使用性能或即使稍有影响但可采取措施予以弥补的物资。
b）公司设有相应的检验设备或采用检验的方法不经济。
c）没有检验的必要(如零星采购的辅助物资)。
4．2 验证的方法
4．2．1 公司允许采用的验证方法有：
a）试装或试用。
b）验证供方出厂检验记录。
c）验证供方的合格证、质保书或质保协议。
d）验证产品的外观、包装。
e）验证产品的商标或品牌。
4．2．2 采购物资类别与验证方法的对应：
4．4．1．3 由质检部以书面形式明确需试验的原材料制成何种(半)成品、选择何种配方、工艺条件和检验方法以及原材料所需用量。
4．4．1．4 化验室组织生产经营部门按照已选定的配方，工艺条件制成预定的(半)成品，并按照预定的方法进行检验。试验品检验合格的，则可以判定对应的原材料验证合格，试验品检验不合格的，则考虑重新试验或直接判定对应的原材料验证不合格。
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1、目的
确保检验和试验的正确性和完善性，以使关键元器件和材料符合规定的质量要求。
2、范围
适用于本单位进料关键元器件和材料的检验/验证。
3、职责
3.1品质部负责进料关键元器件和材料的检验/验证。
3.2 生产部负责自检和互检。
4、工作程序
品质部负责编制各类关键元器件和材料的检验标准，明确检验点、检验频率、抽样方案、允收水平、检验项目、检验方法、判断依据、使用的检测设备等内容，作为检验工作的依据。
4.1 来料检验
4.1.1物料到单位，仓库管理员核对对方的送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知IQC验货。
4.1.2 IQC接到送检单后，根据《来料检验标准》，《关键零部件和材料确认检验规范》进行抽样、检验或验证，并将相应结果填写入《来料检验单》。
4.1.2.1 检验合格时，检验员在物料上贴合格标签，报告结果发至采购、仓库等相关部门。
4.1.2.2 检验合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.3 对关键元器件和材料，只要有一批严重不合格，要有品质部向供应商发出异常报告并要求其回复8D报告，要求其分析原因，采取措施改善质量；对连续两次发出
处理单，若质量无明显改善的，报请取消其该物资合格供方资格。
4.2 妥善保存关键元器件的检验记录、供应商提供的合格证明以及有关检验数据等。
4.3 关键元器件和材料的定期确认
4.3.1 为了确保认证产品的一致性及安全和EMC项目符合相关标准的要求，必须对关键元器件进行定期确认，定期确认资料主要为关键件的检验报告，由采购部想供应商收集。
如果供应商无法提供的则有技术部进行测试，技术部无法测试的项目，由采购部与供应商送至国家认可实验室检验。
周期为安全件1年/次，EMC件2年/次。
4.3.2 对关键元器件和材料的定期检验的检验项目、检验方法、判断依据、检验周期等具体内容见《来料检验标准》、关键件的技术规格书或样品承认书。
4.3.3 对于已获CCC或CQC认证的关键件也可以通过对其证书有效性的核实替代检验报告的手机。
周期为1个季度上CNCA或CQC等网上确认一次。
4.3.4 对于关键元器件和材料的定期检验资料应归档管理。
5 相关文件
5.1 《关键元器件和材料的定期确认检验程序》
5.2 《关键零部件和材料确认检验规范》
5.3 《来料检验标准》
5.4 《不合格品控制程序》
6 质量记录
6.1《来料检验单》
6.2 来料异常报告和供应商回复8D报告
6.4 关键器件定期确认资料。