夹套管施工工艺
夹套管施工措施
夹套管施工措施夹套管道施工工艺本工程管道管道等级为CF2的管道为夹套管。
夹套管道施工严格按本施工工艺要求进联系，严禁班组自己随便施工。
行施工，班组施工如不清楚，及时与技术人员夹套管道施工程序:管道下料组对焊接?定位块焊接?RT检测?防冲击板安装?内管安装?临时支架夹套管下料?部分管子管件剖分?把内管套入?进排气管安装?安装?内管试压?套管(剖分管等)焊接?套管PT检测?正式支架安装?夹套内试压?封闭进排气管?交工验收具体施工措施如下:一、夹套管都是316/316L材质的管道，管道切割下料、管道组对、焊接、支架安装、清洗等其它要求详见工艺管道技术交底。
二、管道如为焊接钢管的需要在组对时要仔细考虑焊缝位置，焊缝不应在下方，剖分管子焊缝与其它连接部分管道、管子与管件之间焊缝错开至少45?，以防止焊缝应力集中及焊接外观大的变形。
内管预制管段焊接完毕后及时进行内管检测探伤，整趟管道预制段检测合格后才能进行套管焊接安装。
三、定位块焊接要求:定位块板δ=6*40mm长材质为不锈钢，焊接后外圈直径比套管内径小2mm(见下图)，定位块按图纸支架号为space的位置进行焊接固定。
直管段每隔3m设置一个定位块，如图纸没有显示定位块的请班组找技术人员现场确定。
四、每个封闭段夹套管设置一个进气管一个排气管(此管口作为试压接口)，管道统一设置公称直径为3/4英寸。
在每个进气口处设防冲击板(见图)，防冲击板大小为50mm*50mm*5mm，材质同管道，尽量在封闭空间两侧开孔，高点为进气点，低点为排气点，具体开孔位置在图纸上注明并重新下发。
五、套管材料图纸要求进行核对选用，特别套管弯头为R=1.0DN的弯头，不可用错。
在预制时仔细考虑好每段管线如何预制，部分套管要在预制时提前套好，以防止加大工作量。
直管段较长留好剖分段，需要剖分的套管提前准备好，放好的套管不得影响内管焊缝的检测及试压的观测。
套管焊接等内管试压结束后才能焊接。
法兰、三通、弯头等焊接见下方示意图。
夹套管施工工法
11.2 内管用干燥无油的压缩空气进行系统吹扫，气体流速不 小于２０ｍ／ｓ。管子出口设置白布检查，吹出的气流中无铁 锈和脏物为合格。
11.3 吹扫顺序是先主管，后支管，最后进入夹套管的环隙。 连续吹扫１０-２０ｍｉｎ，应重复３-４次。
8.4 外管的弯头、三通采用压制剖切件，有横切和纵切两种型式，按供货情
况选用。注意切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过８％，纵缝应置于方便
检修处，焊缝内表面要求平整无凸瘤。
8.5 预制部分外管焊接检验在内管预制后就可进行，现场配管部分在现场安
装结束后进行，要求参照内管焊接检验。
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9．现场安装
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二、适用范围：
本工法适用于石油、化工、纺织等行业的各种介质、各种材质的 夹套管线的施工安装。
夹套管制作示意图
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三、技术、设备、材料准备：
1．开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以 管道仪表流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图。 全面了解设计意图，明确设计要求。
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4.2 焊接
4.2.1 不锈钢内管采用氩弧焊打底，管内充氩气保护，手工电弧焊盖面的焊 接方法。碳钢内管可直接采用手工电弧焊焊接。
4.2.2 焊接材料及其辅助材料，应具有材质合格证。 4.2.3 焊条的保管和使用前干燥处理由专人负责，现场施工的焊条经烘烤后 存放在保温筒内。 4.2.4 正式焊接前必须检查点固点，确认无裂纹等缺陷时方准施焊。 4.2.5 每个焊口的焊渣和焊缝两侧的残留物应及时清除。 4.2.6 经检查合格的不锈钢焊缝及其热影响区，应及时用酸洗、钝化膏进行 酸洗、钝化处理。
夹套管预制、安装工艺标准
夹套管预制、安装工艺标准QDICC/QB122-20021、适用范围本工艺标准适用于工业与民用建筑安装工程中的夹套管预制安装工程。
目前夹套管的设计一般分为全包式内管焊缝隐蔽型或半包式内管焊缝外露型，本标准主要用于全包式内管焊缝隐蔽型的夹套管施工，对于半包式夹套管的施工可参照本标准工艺进行。
全包式和半包式结构如下图所示：2、施工准备2.1 材料准备所有的管材和配件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，并按照相应的标准验收合格，各种材料必须有材质合格证件。
不同的材质应有不同的色标以便于现场施工人员区分。
2.2施工机具2.2.1切割、加工管材、管件等所需要的坡口机、切割机、砂轮机、氧-乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤、等管工常用用具。
切割管件所用的铣床、车床等机加工设备。
2.3 作业条件2.3.1管线预制区域已搭设组对焊接用的钢平台且施工环境清洁卫生。
2.3.2安装现场作业区的土建工程已结束，地面竖向工程已施工完毕。
2.3.3与管道相连的设备已安装找正结束，设备基础灌浆已达到强度要求。
2.3.4已对施工人员进行技术交底，强调技术措施的重点部位，重点控制的施工程序以及成品保护的要求。
2.3.5焊缝的无损检验标准执行设计给出的规范或选用的相关标准。
2.4施工前的技术准备工作2.4.1施工技术人员应仔细审核图纸要求的材料，并制定详细的内管安装程序和外管的切割安装程序，使外管的焊缝减少到最少程度。
3、操作工艺3.1 施工程序内管下料→内管上定位块、隔液环的焊接→外管下料→外管在内管上套接安装→内管预制段组对→内管焊接→内管无损检验→内管预制段安装、组对→内管焊口焊接→内管固定焊口无损检验→内管冲洗和水压试验→外管组对→外管焊接→外管无损检验→外管联络管安装→外管联络管无损检验→外管吹洗和水压试验→外管吹扫→验收交工3.2 审核图纸：首先按照设计图纸的要求，仔细核对设计材料和各部位几何尺寸，充分考虑内管安装预制管段预留的位置和外管在内管上的管段情况，并且所有外管上的开孔均应在外管安装前完成。
夹套管施工方法及要求
夹套管施工方法及要求1、一般供货条件·内管与普通配管一样，但个别配件是特制的，如法兰等。
·外管供货状态一般原则是：直管供管道素材，弯头、三通、大小头供“两片瓦”。
2、施工方法·预制时应考虑夹套管安装的可能性，在弯头或三通组对前，应将外套管直段预先套上，在套上外套管之前，直管段应按设计规定设置支撑块（例如DN100管，直段长≥8m时应加一组支撑）。
·探伤问题：无论采用哪种预制方法，内管的探伤必须保证有办法进行，如果套上夹套后焊口就无法探伤，则必须在套装前完成探伤。
一般情况下，在外套的弯头、三通、大小头安装之前，内管的焊缝可以进行X射线探伤，方法是让套管滑向另一端，一般情况下可使焊缝露出夹套外有100mm以上（视管径而不同），这个空间足够贴片子用。
·试压内管试压应在夹套封闭安装前进行，无论怎样，内管的焊口在试压时应该有办法检查，因此，大多数情况下，内管的试压是分段的（非系统的）。
外夹套的试压可以在系统形成后进行。
·弯头、三通、大小头的安装径典的安装方法是在内管成型后，把两片扣起来组对好，进行焊接。
但是可以根据具体情况确定是否也可以先组对成型后，象直管段一样地预套在内管上。
一个典型的例子是45度弯头，当把它套在内管上后，拨向一端，另一端就会有足够的空间供探伤用。
·预制活口问题比起一般配管，夹套管更应仔细考虑好活口处的调整余量。
必要时，外管可有意短100mm左右，最后封闭时做两片瓦扣上。
·检查确认工作该工作要及时，夹套管封闭前应由相关部门（例如监理方）确认在隐蔽记录上签字，避免句纠葛。
有关焊接材料：注：316焊条也可选进口牌号ER316，但公司无此焊评。
全夹套管管线施工工法详解
全夹套管管线施工工法夹套管在化工装置管道系统中是很重要的管线，所输送的介质对加热温度要求较为严格，其安装质量将直接影响整个装置的运行。
随着精细化工及先进生产工艺的进一步发展，夹套管在化工装置管线中所占比重越来越大。
我通过********工程的施工总结出符合我公司条件的全夹套管管线施工工法。
一：特点1．本工法是以夹套管的现场制作、预制、安装为基础，合理安排工艺环节，对关键工序采用程序化做法，从而提高了制作安装进度和施工速度，提高了施工工艺水平，施工质量易于控制。
2．对管工及焊工的素质要求较高。
二：适用范围本工法适用于各种规格全夹套管的现场制作安装。
三：工艺原理全夹套管以先主管后支管，先内管后外管的基本顺序施工，内管全部采用手工氩弧焊打底盖面焊接，外管采用手工氩弧焊打底再用手工电弧焊填充盖面焊接。
根据规范GB50235-97及设计规范要求，内管对接焊缝采用100％X射线探伤，角焊缝采用PT探伤。
在夹套管的制作安装过程中其质量控制遵守ISO9000质量体系及压力管道安装质量体系规定，在施工图上对焊点进行标注，建立DIN日报制，并用焊接DIN日报表对施工质量总体进度进行跟踪检查。
四：施工工艺流程及操作要点1.夹套管配件的检验核对1.1根据设计要求及规范GB50235-97，对到货的管材管件进行检验：其材质，外形尺寸，制造偏差均应符合要求，且要有三证；夹套管内外管管材均为无缝管，不同管材管件均应有相应色标，标注方法及措施详见附录1。
1.2内管的弯头，大小头均采用成品对焊管件，其制造标准GB12459-90,弯头弯曲半径为：R=1.5D。
1.3外管弯头采用非标对剖弯头,R=1.0D。
1.4内管有支管处采用在主管上开孔焊接的方式连接。
1.5在制作安装前，根据施工图对夹套管的管材管件阀门及导向块隔板等进行检查核对，应与施工图一致。
2.管道校直及内外表面处理2.1到场的管道若有弯曲现象，应在专用校直工作平台上进行校直处理，不能用榔头等铁器工具敲击，不锈钢管严禁用火烤。
全夹套管管线施工工法
全夹套管管线施工工法摘要：全夹套管管线施工工法是一种先进的管道施工技术，旨在提高管道施工的效率、质量和安全性。
本文将介绍全夹套管管线施工工法的原理、步骤以及其在实际工程中的应用，包括材料准备、管道布设、夹套安装和封堵等内容。
通过研究和应用这种工法，可以有效解决传统管道施工中的一些问题，并降低工程风险，提高施工效率。
导言：管道工程是现代化社会基础设施建设的重要组成部分，广泛应用于供水、排水、输油、输气等领域。
然而，传统的管道施工工艺存在一些问题，如施工周期长、工程质量难以保证、施工安全风险较高等。
因此，研究和应用新的管道施工工法具有重要的现实意义。
一、全夹套管管线施工工法的原理全夹套管管线施工工法是一种将夹套管与管道系统结合使用的施工工艺。
夹套管是一种管状结构，可以在管道周围形成一个保护层，提供多重防护功能，包括防腐、防腐蚀、绝热、保温等。
全夹套管管线施工工法通过在管道系统外部安装夹套管，实现对管道的全面保护，从而提高管道的使用寿命和运行安全性。
二、全夹套管管线施工工法的步骤1. 材料准备首先，需要准备好夹套管和管道系统的相关材料。
夹套管一般由防腐、防腐蚀、绝热、保温等多层材料组成，具有高强度、良好的耐腐蚀性和绝热性能。
管道系统的材料应根据实际工程需求进行选择。
2. 管道布设在材料准备完成后，需要进行管道的布设工作。
根据施工方案和设计要求，合理安排管道的走向和布置方式，并且保证管道系统的密封性和结构稳定性。
3. 夹套安装夹套管的安装是全夹套管管线施工工法的核心环节。
根据管道系统的尺寸和形状，将夹套管套在管道外部，确保夹套管与管道之间的间隙均匀、紧密，形成完整的保护层。
4. 封堵夹套管安装完成后，需要对管道系统进行封堵处理。
根据实际需要，选择合适的封堵材料，并对管道系统进行密封，防止介质泄漏和外界损害。
三、全夹套管管线施工工法的应用全夹套管管线施工工法可以应用于各类管道系统的施工，包括供水管道、排水管道、输油管道、输气管道等。
夹套管预制、安装工艺标.
夹套管预制、安装通用工艺1适用范围本通用工艺适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的预制安装工程，夹套管的工作压力≤25MPa（表压），工作温度-20℃～350℃，型式有内管焊缝隐蔽型（图1.1）与内管焊逢外露型（见图1.2）。
图1.1内管焊缝隐蔽型图1.2内管焊缝外露型2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-972.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-972.3《夹套管施工及验收规范》 FJJ211-862.4《现场设备、管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-982.5《工业金属管道质量检验评定标准》 GB50184-943施工准备3.1材料检验3.1.1管子、管道组成件及管道支承件的检验、试验方法执行《SHA、高压工业管道预制通用工艺》和《中低压工业管道预制通用工艺》的规定执行3.1.2阀门（包括安全阀）的检验和试验按《阀门检、试验施工通用工艺》的有关规定进行。
3.2主要施工设备、机具3.2.1施工设备：弯管机、手提式磁力电钻、坡口机、电焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱、恒温箱、吊车等。
3.2.2施工机具：无齿锯、磨光机、氧乙炔切割炬、水平尺弯尺、卷尺等管道施工常用工具。
3.3作业条件3.3.1管线预制区域应设置组对焊接用预制平台。
3.3.2安装现场的土建、设备已经安装结束，并已办理交接手续，符合管线安装条件。
3.3.3管子、管件及阀门等已检验合格，符合有关规范要求。
4施工工艺4.1施工程序见图4.1图4.1夹套管施工程序图4.2内、外管下料4.2.1内管下料前，应对施工图纸各部分尺寸，技术要求、选用材料配件认真校核，合理安排组对程序，制定内、外管分段切割计划，使焊逢减少到最低限度。
4.2.2内外管分段制作，以方便运输和安装尺寸调整为原则。
预留调整段以50~100mm 为宜。
对坡度、垫片厚度、支吊架位置、焊逢布局、检测点开孔等综合考虑。
夹套管施工方案范文
夹套管施工方案范文一、施工前准备1.组织技术人员进行现场勘测，确定夹套管的布置方案和施工工艺；2.准备施工所需的材料和设备，包括夹套管、支撑架、焊接设备等；3.制定施工计划和安全预案，确保施工过程中的安全。
二、材料和设备准备1.夹套管：根据设计要求选择合适的夹套管材料，常见的有无缝钢管、玻璃钢夹套管等；2.支撑架：根据夹套管的布置方案确定支撑架的类型和尺寸，常见的有钢制支撑架、树脂夹套管支撑架等；3.焊接设备：根据夹套管的材料选择合适的焊接设备，常见的有电焊机、气焊机等。
三、施工工艺1.布置夹套管：根据设计要求确定夹套管的布置位置，在墙体或地面上进行标线，并根据标线进行钻孔；2.安装支撑架：将支撑架按照布置方案进行安装，确保支撑架的稳固性；3.安装夹套管：将夹套管放入支撑架中，对夹套管和支撑架进行调整，使其保持平直；4.焊接夹套管：使用焊接设备对夹套管进行焊接，保证焊缝的牢固性和密封性；5.检查和测试：对夹套管进行检查和测试，确保夹套管的完整性和质量。
四、施工安全措施1.施工人员必须佩戴防护用具，如安全帽、手套、护目镜等；2.施工现场必须设置警示标志，确保施工人员的安全；3.施工人员必须接受培训，了解夹套管施工过程中的安全风险，并采取相应的防范措施；4.施工现场必须保持整洁，避免杂物堆积和摆放在通道上；5.施工现场必须配备灭火器材，以防止火灾发生。
五、施工质量控制1.施工前必须进行材料和设备的检验，确保其符合相关标准和要求；2.施工过程中必须严格按照设计要求进行施工操作，确保夹套管的布置位置、安装方式和焊接质量等符合要求；3.对施工过程进行定期检查，发现问题及时进行整改；4.施工完成后进行验收，确保夹套管的质量符合要求。
以上是夹套管施工方案的基本内容，施工方案应根据实际情况进行调整和完善。
在施工过程中，要注重安全和质量控制，确保施工工程的顺利进行和质量达到设计要求。
同时，要加强与业主和施工单位之间的沟通和协作，共同推进夹套管施工工作的顺利进行。
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夹套管施工工艺1、目的为了规范夹套管的施工安装，提高工程质量，确保安全使用，编制本工艺。
2、适用范围适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的施工安装，工作压力≤25MPa，工作温度－20～350℃，材质为碳钢、不锈钢。
3、工作程序3.1 技术准备3.1.1 开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以管道工艺流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图，全面了解设计意图，明确设计要求，及时发现并解决可能存在的问题。
3.1.2 根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的要求做好内、外管道的焊接工艺试验，确定焊接工艺参数。
根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺卡。
3.1.3 参与施焊的焊工按GB50236-98要求参加焊工考试，经考试合格上岗施焊。
3.1.4 制作安装管道用定位、充氩、阀门试验工装。
3.1.5 认真检查各就位设备的安装情况，按设计和工艺要求对设备进行清洗，经检查合格后封闭，并与建设单位一起办理设备验收手续。
3.2 工艺流程各项技术准备工作完成；计划安排的材料、劳动力、施工机具齐全；临时用水、电、气具备；施工场地经封闭后，安装工作可以开始实施。
施工顺序如下：3.3 材料检验：3.3.1 管道施工前应对所用材料进行严格的检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质标准。
所领用的材料应取得相应的材料质量证明书、合格证。
并应认真核对管子、管件、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用。
3.3.2 材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查，各类管子、管件、阀门的外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
检查合格后作出明显标记并妥善保管和维护，不得与其他材料混淆或损环。
3.3.3 夹套管用钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。
必须具有制造厂出具的有关化学成份、水压试验、射线检查的合格证书。
3.3.4 弯头、异径管、三通应逐一测量外径、椭圆度、壁厚、尺寸偏差应符合《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86的要求，重点应核查管件与管子的内外壁错边量，错边量不应超过壁厚的10%。
不合格品不能使用。
3.3.5 法兰的螺栓连接孔间距误差为0.5mm。
法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺啃刀及径向沟槽，使用前密封面应涂牛油保护。
3.3.6 法兰用包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘面等缺陷，如仍不合格不得使用。
3.3.7 螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，螺栓、螺母应配合良好。
高压螺栓、螺母每批应抽检5%进行硬度检查。
若有不合格者，需作加倍检查，如不仍不合格者不得使用。
3.3.8 阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。
壳体（包括夹套）的强度试验压力为公称压力的1.5倍。
试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5min，检查壳体填料无渗漏现象为合格。
然后在公称压力下进行严密性试验，以阀瓣密封不漏为合格。
严密性不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
试验合格的阀门应将内部积物排净并干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。
阀门的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录，做好标记。
3.4 内管制作夹套内管制作前应对管段图各部尺寸、技术要求、选用材料、配件、仪表接口进行认真校核，根据现场实际测绘数据，合理分段，以焊缝少，方便检查为原则。
夹套内管制作顺序如下：3.4.1 下料切割（1）管子选料后先进行清理，并确定几何尺寸。
（2）不锈钢管采用锯床切割或采用切割坡口机切割；切割断面应平整、光滑。
（3）管子切割前应移植材质标记，防止不同材质管子混用。
（4）管子切口端面垂直偏差值控制在下列范围。
（mm）3.4.2 坡口（1）夹套内管采用对接连接，因此坡口采用V型坡口。
（2）坡口采用坡口机加工。
（3）管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
3.4.3 仪表接口制作：夹套内管上一般有温度、压力、粘度等仪表，所有仪表接口应按仪表实物进行加工，仪表接口位置、角度应满足仪表专业的要求，仪表接口外应设与外管同材质的保护套管，套管应高出外管20mm。
3.4.4 定位板制作（1）夹套管内外管间设定位板，材质与内管相同。
板厚不锈钢为3mm，碳钢为4-6mm。
（2）定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙δ＞1.5mm为宜。
（3）水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在110°—120°范围内。
垂直配管时三块定位板120°均布。
（4）定位板安装间距直段为3-5mm，距起弯点0.5-1.2m，点固焊接。
3.4.5 导流板制作：夹套管内管在相应外管热煤进出口处应设L型导流板，导流板采用与内管同材质的不锈钢板，板厚3mm，长度为80mm，点固焊接。
3.4.6 加强板制作：为防止热煤冲刷，夹套管内管在相应热煤进出口处须设弧形加强板，加强板采用与内管同材质的不锈钢板，板厚1.5mm。
点固焊接。
3.4.7 夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。
3.4.8 夹套管内管每组段各部尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：a）结构长度L偏差值应符合表1规定。
结构长度L偏差值表1（mm）b）间距偏差±1mm；c）角度α偏差值要求内管≤1.5mm/m，沿管段全长最大偏差b不得大于5mm；d）法兰面垂直度偏差应符合表2规定；法兰垂直度偏差值表2e）法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差值为±1mm；3.5 外管制作3.5.1 内管制作后在正式组对焊接前应开始外管的制作，外管制作分切割、坡口、仪表接口制作、调整段加工四个方面，切割、坡口、仪表接口制作的工艺同内管制作。
3.5.2 调整段的加工应根据内管焊缝位置、仪表位置、外管管件长度、内管焊缝可见性来确定，一般长度为50-100mm。
3.5.3 当内管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。
3.5.4 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
3.5.5 夹套弯管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm 。
3.5.6 外管每组段各部尺寸要求同3.4.8 （角度α偏差值应改为≤3mm/m）要求。
3.5.7 夹套管法兰与管子连接应符合下列要求。
a）法兰面垂直度偏差值不应超过表2的规定；b）榫槽法兰，凸凹法兰安装时，榫凸面与流体流向宜保持一致。
3.6 管架制作与安装按《工业金属管道支、吊架安装施工工艺》TL/G-QB-07-2003要求制作和安装。
3.7 现场安装3.7.1 夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。
夹套管安装前，对各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等设计图纸，分段组件编号，认真核实实物和施工记录无误后，方准安装就位和封闭连接。
3..7.2 夹套管安装工作如间断进行，应及时封闭敞开的管口和阀门端口。
3.7.3 夹套管安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值不应超过下列规定。
A、坐标偏差±10mmB、标高偏差±5 mmC、管道安装的水平偏差≤L‰，最大不超过20mm。
D、管道安装的垂直偏差≤L‰，最大不超过15mm。
3.7.4 设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。
调整安装坡度的垫板，不允许加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。
3.7.5 夹套管附属的联接件（温度计、压力表接头等）应与夹套管同时施工完毕。
3.7.6 夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差。
紧固后应检查法兰中心线的偏移值。
3.7.7 安装使用的螺栓、垫片应符合设计规定。
如需加放临时垫片，其尺寸应与正式垫片相同，并在所加位置做醒目标志，便于系统试验前予以更换。
3.7.8 使用的垫片表面应平整、毛刺、径向划痕等缺陷，尺寸大小应和法兰相符，高温夹套管使用的螺栓、螺母应涂石墨机油，垫片应涂密封膏，以方便拆卸和维修。
高温夹套管用的螺栓、螺母在试运行时应接设计规定进行热紧。
3.7.9 直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，外管不应小于100mm。
3.7.10 环向焊缝距管架不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处。
3.7.11 夹套管外管三通采用压制剖切件，切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过8%，焊缝内表面要求平整无焊瘤。
3.7.12 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。
3.7.13 夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。
水平夹套管的联络管安装应注意：输送液态介质，应低进高出。
管路应排放流畅，防止积液，避免堵塞通路。
3.7.14 夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观，方便检查和操作，法兰上多余的联络管孔应在系统清扫合格后，保温工作前封焊。
3.7.15 夹套管安装完毕，应把管线编号定在（或挂牌）管段的明显位置上，以利于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。
3.8 内管焊接3.8.1 按《钢制压力管道通用焊接工艺》TL/G-QB-09-2003规定焊接及检验。
3.8.2 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。
3.9 内管试压内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验压力应以内管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验。
压力试验按《工业管道试压通用工艺》TL/G-QB-14-2003要求进行。
3.10 管道清理3.10.1 内外管制作时应对内外管进行清理，在外管正式组对焊接前应认真采用钢丝刷对内管外壁和外管内壁进行清理。
3.10.2 清理完毕甲乙双方应办理验收手续，并进行管道封闭和标识。
3.11 外管焊接：3.11.1 当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。
3.11.2 按《钢制压力管道通用焊接工艺》TL/G-QB-09-2003 规定焊接和检验。
3.12 外管试压夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验，压力试验按《工业管道试压通用工艺》TL/G-QB-14-2003要求进行。
3.13 系统吹扫按《工业管道系统吹洗工艺》TL/G-QB-15-2003要求进行。
3.14 安全措施3.14.1 各管段开工前认真进行安全交底。
3.14.2 参与工程施工的所有人员应正确使用安全防护品，2.2米以上高空悬空作业必须戴好安全带扣好保险钩，脚手架必须牢固可靠，使用梯子应有看护。
高空作业时，不准向上或向下乱抛材料和工具等物件。
3.14.3 各种电动机械设备，必须有漏电保护器。
专用机械由专人操作、专人保管。
3.14.4 氧气瓶和乙炔瓶与火源保持一定的安全距离。
3.14.5 管道吊装用机具使用前应作安全检查，捆绑必须牢固可靠。
3.14.6 管道试压前应检查管道与支架的紧固性和管道堵板可靠性，才能进行试压。