机械制造技术知识点
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术的基础理论和技能
机械制造技术的基础理论和技能机械制造技术是综合应用工程科学和技术来设计、制造机械设备和零部件的一门学科。
它涉及到众多的基础理论和技能，这些理论和技能是机械制造的根基，对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
一、机械制造技术的基础理论1. 材料力学与材料科学机械制造过程中需要选择适当的材料并进行材料性能的分析。
材料力学可以通过力学原理研究材料的力学行为，例如应力、应变和杨氏模量等关键指标。
而材料科学研究材料的组织结构、性能和加工工艺，通过对材料微观结构的分析，可以了解材料的物理、化学属性，为实际应用提供科学依据。
2. 机械设计机械设计是机械制造的核心环节，它包括了各种机械设备和零部件的设计原理和方法。
机械设计需要考虑到工作条件、应力分析、运动学和动力学等方面，以确保设计的机械设备具有合适的结构和功能。
3. 数控技术随着科技的不断发展，数控技术在机械制造领域得到了广泛应用。
数控技术通过计算机控制机床完成各种加工工艺，提高了加工精度和效率。
数控技术还涉及到工艺规程的编写、加工参数的选择和机床的编程等方面。
4. 自动控制理论自动控制理论在机械制造领域起着重要作用。
自动控制理论研究如何对机械设备进行控制，以实现自动化生产。
它涉及到传感器、执行器、控制算法和控制系统等方面的知识。
二、机械制造技术的基础技能1. 机床操作技能机床操作技能是机械制造过程中必不可少的基础技能。
它包括对机床的正确使用和操作，熟悉各种机床操作的规程和注意事项。
机床操作技能的熟练程度直接影响到产品的加工质量和生产效率。
2. 模具制造技能模具在机械制造中扮演着重要的角色，它是制造各种零部件和产品的基础。
模具制造技能包括模具设计、模具制造工艺和模具调试等方面的知识和技能。
3. 焊接技能焊接技能是机械制造过程中常用的连接方法之一。
焊接技能需要熟悉各种焊接方法和焊接设备的使用，以及焊接工艺参数的选择。
掌握好焊接技能可以保证焊接接头的强度和密封性。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点名词解释1.主运动：主运动是切下金属所必需的最主要的运动。
它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面加入工件材料，使切削层转变为切屑。
2.刀尖角：基面中测量的主、副切削刃间夹角。
3.楔角：主剖面中测量的前、后刀面间夹角。
4.进给运动：进给运动是使新的金属不断投入切削，配合主运动加工出完整表面所需的运动。
5.机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
6.机械加工工艺规程：机械加工工艺规程是工艺文件中用来规定零件机械加工工艺过程和操作方法的技术性文件。
7.工序：指一个或一组工人，在一个工作地点（如一台机床或一个钳工位置），对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。
8.工位：为了减少安装次数，常常采用回转工作台、或回转夹具、移动夹具、使工件在一次安装中可先后在机床上占有几个不同位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
9.工步：被加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度、进给量）均保持不变的条件下所完成的那部分工序，称工步。
10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定某些面、线、点，那些面、线、点称基准。
11.工序集中：将若干个工步集中在一道工序内完成。
12.工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序中只包括一个简单的工步。
填空题1、前角的功用是：正前角的功用是减小切削变形，减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，使刀刃锋利，减小了切削力、切削热和切削功率。
但前角太大使楔角β0减小，降低切削刃和刀头的强度，散热变差，容易崩刃。
反之负前角使β0加大，增强了刀头强度，但在切削时振动也加大。
2、后角的功用是：后角的主要功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，增大后角能减少摩擦，但是切削刃和刀头的强度削弱，散热体积小。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
机械制造技术基础 考试复习资料
1.按照零件由原材料或毛坯制造为零件的过程中质量m的变化，可分为材料去除原理(△m<0)，材料基本不变原理(△m=0),材料累加成形原理(△m>0)。
2.车削方法的特点是工件旋转，形成主切削运动，因此车削加工后形成的面主要是回转表面，也可加工工件的端面。
车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
3.铣削的主切削运动是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。
4.按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，可分为順铣或逆铣。
5.顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同；优点是：Fv朝下利于工件加紧。
缺点是:工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀，在顺铣铸件或锻件等表面有硬度的工件时，铣刀首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣则可以避免这一现象，因此，生产中多采用逆铣。
缺点：在逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大；同时，铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动。
且刀具刀齿切入时，由于工件太薄，切不上，容易打滑，工件表面不平滑。
Fv朝上不利于工件加紧。
优点：丝杠与固定螺母之间的间隙不影响工件运动。
6.钻削与镗削：在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动，扩孔钻和铰刀均在原底孔的基础上进行加工，因此无法提高孔轴线的位置精度以及直线度。
镗孔时，镗孔后的轴线是由镗杆的回转轴线决定的，因此可以校正原底孔轴线的位置精度。
在镗床上镗孔时，镗刀与车刀基本相同，不同之处是镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。
7.磨削的主运动是砂轮的旋转运动。
8.磨削时，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
9.磨削可分为外圆磨、内圆磨、平面磨等，分别用于外圆面、内孔及平面的加工。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
机械制造技术概述
机械制造技术概述机械制造技术是现代工业的重要组成部分，涉及到的领域广泛，包括汽车工业、航空航天工业、电子工业、机械加工等。
本文将介绍机械制造技术的概述，包括机械制造的基本原理、相关技术的发展和应用。
一、机械制造的基本原理机械制造涉及到许多基本原理，如力学、材料科学、加工工艺学等。
首先，机械制造需要考虑的力学原理包括静力学和动力学。
静力学是研究物体在静止状态下的力学性质，而动力学是研究物体在运动状态下的力学性质。
在机械制造过程中，需要考虑静力学和动力学的原理，例如，设计强度等级和确定最大承载能力，或者计算机械设备的运动轨迹和速度等。
其次，机械制造离不开材料科学。
材料科学的目的是研究材料的性质和特点，以在设计和制造机械设备时选取适当的材料。
在机械制造过程中，需要考虑材料的机械性能、化学性能、热性能等特点。
材料的选择和特性对机械设备的寿命、质量和性能都会产生重大的影响。
最后，机械加工是机械制造的重要组成部分。
机械加工指加工金属、木材等材料的过程，将原料加工成所需的形状和尺寸，以制造出各种机械零件。
机械加工可以通过手工、数控加工、机器加工等方式进行。
机械加工对机械制造的成功和效率有着决定性的影响。
二、相关技术的发展和应用机械制造技术的发展日新月异，不断涌现各种新技术和新应用。
以下是其中几种：1. 3D 打印技术3D 打印技术是一种通过数控制技术，以粉末金属或塑料为原料，将物体按照设计的模型分层加工而成的技术。
3D 打印技术的优势在于可以制造出形状复杂、内部结构复杂的零部件，大大提高了机械制造的生产效率和零部件的质量。
2. 机器人技术机器人技术是一种通过自主系统或遥控系统控制机器人完成各种任务的技术。
机器人技术在机械制造中有着广泛的应用，例如，自动化装配线、无人机、智能仓库等，可以大大提高机械制造的效率和生产速度。
3. 智能制造技术智能制造技术是一种利用先进的传感器、人工智能等技术，实现机械制造自动化、智能化的技术。
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《机械制造技术》知识点总结第一章机械加工方法1.零件的成型原理机器或设备中的零件要完成一定的功能，首先必须具备一定的形状。
这些形状可以给予不同的成型原理来实现。
∆m<0材料去除原理（传统切削加工）逐渐去除材料获得需要的几何形状，∆m=0材料蓟门不远原理（铸造、锻造及模具成型）主要是材料的形状发生变化，质量基本不变，∆m>0材料累加成型原理（快速成型技术）成型过程中通过材料累加获得所需形状。
A.为什么要提出特种加工这种需求？工业的发展提出了许多传统切削加工方法难以完成的加工任务，如具有高硬度、高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料零件的加工，具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件的加工等。
特种加工方法正是为完成这些加工任务而产生和发展起来的。
B.特种加工的特点？特种加工方法区别于传统切削加工方法，而是利用化学、物理(电、声、光、热、磁)或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法的总称（区别于传统：刀具与工件之间的切削运动，切削力来实现加工）。
·电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的，电火花机床根据加工方式可分为电火花成型加工机床和电火花线切割机床两种类型。
他的加工范围广，适合于加工硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料。
·电解加工：是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的方法·激光加工：激光加工就是利用这种原理熔蚀材料进行加工成形的。
为了帮助熔蚀物的排除，还需对加工区吹氧(加工金属用)，或吹保护性气体，如二氧化碳、氨等(加工可燃物质时用)。
激光加工具有以下特点:几乎对任何难加工的金属和非金属材料(如高熔点材料、耐热合金及陶瓷、宝石、金刚石等硬脆材料)都可以加工·超声波加工：超声波加工是利用超声频(16-25kHz) 振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
超声波加工适宜加工各种硬脆材料，特别是电火花和电解加工无法加工的不导电材料和半导体材料，如玻璃、陶瓷、石英、锗、硅、玛瑙、宝石、金刚石等:对于导电的硬质合金、淬火钢等也能加工，但加工效率比较低。
重点简答：1.超声波加工要求材料具有导电性吗？超声波加工适宜加工各种硬脆材料，特别是电火花和电解加工无法加工的不导电材料和半导体材料，如玻璃、陶瓷、石英、锗、硅、玛瑙、宝石、金刚石等:对于导电的硬质合金、淬火钢等也能加工，但加工效率比较低。
2.工件的位置精度如何获得？它取决于工件的装夹情况，一次装夹多个表面或者分工序多次装夹第二章金属切削原理与刀具1.切削运动金属切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的金属层(加工余量)，以获得具有一定尺寸、形状、位置精度和表面质量的机械加工方法。
刀具的切削作用是通过刀具与工件之间的相互作用和相对运动来实现的刀具与工件间的相对运动称为切削运动，即表面成形运动。
切削运动可分解为主运动和进给运动;1)主运动是切下切屑所需的最基本运动。
在切削运动中，主运动的速度最高，消耗的功率最大。
主运动只有一个2)进给运动是多余材料不断被投人切削，从而加工出完整表面所需的运动。
进给运动可以有一个或几个。
例如车削时车刀的纵向和横向运动，磨削外圆时工件的旋转和工作台带动进给运动可以有一个、多个或者没有？举例。
2.切削三要素在切削过程中，工件通常存在三个不断变化的表面已加工表面:工件上已切去切屑的表面。
待加工表面:工件上即将被切去切屑的表面。
加工表面(过渡表面):工件上正在被切削的表面。
切削要素包括切削用量和切削层的几何参数(1)切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度、进给量和切削深度(背吃刀量)三个要素，它们是设计机床运动的依据(2)切削层几何参数：切削层的大小反映了切削刃所受载荷的大小，直接影响到加工质量、生产率和刀具的磨损等（1)切削宽度。
沿主切削刃方向度量的切削层尺寸(mm)。
车外圆时，有式中kr切削刃和工件轴线之间的夹角。
（2)切削厚度ac。
两相邻加工表面间的垂直距离(mm)。
车外圆时，有（3)切削面积Ac。
切削层垂直于切削速度截面内的面积(mm2)。
车外圆时，有3.刀具的车削部分组成（以外圆车刀为例）其切削部分(又称刀头)由前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃和刀尖所组成，统称为“三面两刃一尖”(1)前面(前刀面) 刀具上与切屑接触并相互作用的表面(2)主后面(主后刀面)刀具上与工件过渡表面接触并相互作用的表面(3)副后面(副后刀面)刀具上与工件已加工表面接触并相互作用的表面。
(4)主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作。
(5)副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。
(6)刀尖：连接主切削刃和副切削刃的一段切削刃，它可以是小的直线段或圆弧。
其他各类刀具，如刨刀、钻头、铣刀等，都可看作是车刀的演变和组合。
4.刀具角度的参考平面（切削平面，基面，正交平面）刀具要从工件上切下金属，必须具有一定的切削角度，也正是由于切削角度才决定了刀具切削部分各表面的空间位置。
要确定和测量刀具角度，必须引人三个相互垂直的参考平面，(1)切削平面通过主切削刃上某一点并与工件加工表面相切的平面(2)基面通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的平面(3)正交平面通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。
切削平面、基面和正交平面共同组成标注刀具角度的正交平面参考系5.刀具的标注角度（前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，以车刀为例）(1)前角γ0：在正交平面内测量的前面与基面之间的夹角，前角表示前面的倾斜程度，有正、负和零值之分(2)后角α0:在正交平面内测量的主后面与切削平面之间的夹角，后角表示主后面的倾斜程度，一般为正值(3)主偏角Kr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，主偏角一般为正值(4)副偏角Kr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角，副偏角一般为正值6.孔加工刀具孔加工刀具孔加工刀具一般可分为两大类:一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等;另一类是对工件上已有孔进行再加工用的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。
7.镗刀镜刀多用于箱体孔的粗.精加工。
一般分为单刃管刀和多刃镗刀两大类8.拉刀拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具，广泛应用王大批量生产中，可加工各种内、外表面。
拉刀按所加工工件表面的不同，可分为内拉刀和外拉刀两类。
9.螺纹刀具螺纹刀县螺纹可用切削法和滚压法进行加工。
10.切削法所用刀具平体螺纹梳刀，楼体螺纹梳刀，圆体螺纹梳刀，板牙，丝锥11.齿轮刀具齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具，按刀具的工作原理，齿轮刀具分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。
常用的成形齿轮刀具有盘形齿轮铣刀和指形齿轮铣刀等。
常用的展成齿轮刀具有插齿刀、滚刀和剃齿刀12.刀具材料应具备的性能为了完成切削，除了要求刀具具有合理的角度和适当的结构外，刀具的材料是保证刀具完成切削功能的重要基础。
为使刀具具有良好的切削性能，必须选用合适的材料。
刀具材料对加工质量、生产率和加工成本影响极大，具体应满足：1.高的硬度，2.高的耐磨性，3.高的耐热性，4.足够的强度和韧性，5.良好的公艺性，6.良好的热物理性能和耐热冲击性。
上述条件有些相互矛盾的，实际情况下应根据具体情况进行综合考虑，选出合适的刀具材料。
13.在切削加工中常用的刀具材料有:碳素工具钢、合金工具钢（前二者切削速度较低）、高速钢、硬质合金（机床常用70%）等14.（高性能）新型刀具材料：陶瓷、金刚石、立方氮化硼15.金属切削过程（变形过程）：金属切削过程是指在刀具和切削力的作用下形成切屑的过程，在此过程中会出现许多物理现象，如切削力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。
A.对塑性金属为例（三个变形区）将塑性金属材料在切削时，刀具与工件接触的区域分为三个变形区：(1)第一变形区OA与OE之间是切削层的塑性变形区，称为第一变形区，或称基本变形区。
基本变形区的变形量最大。
(2)第二变形区切屑与前面摩擦的区域II称为第二变形区，或称摩擦变形区。
(3)第三变形区工件已加工表面与后面接触的区域亚称为第三变形区，或称加工表面变形区。
B.切屑类型（a，b，c为切削塑性材料，d为切削脆性材料）（1）带状切屑：加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时一般常得到这类切屑。
（2）挤裂切屑：这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。
（3）单元切屑以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到，并且可以互相转化。
带状切屑的切削过程最平稳，切削力波动最小，单元切屑的切削力波动最大。
假如改变挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，降低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑。
这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。
(4)崩碎切屑：属于脆性材料的切屑。
以上是四种典型切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。
16.切削力与切削功率A.切削力分解以及为什么要分解？互垂直的Fx(国标为Ff)、Fy、(国标为Fp)和Fz(国标为Fc)三个分力。
Fz—主切削力或切向力。
它的方向与过渡表面相切并与基面垂直。
Fz是计算车刀强度设计机床主轴系统、确定机床功率所必需的。
Fx—进给力或轴向力。
它是处于基面内并与工件轴线平行与进给方向相反的力。
Fx是设计进给机构，计算车刀进给功率所必需的。
Fy—切深抗力或背向力、径向力、吃刀力。
它是处于基面内并与工件轴线垂直的力。
Fy是计算工件挠度、机床零件和车刀强度的依据。
B.切削力计算1.指数公式（其中的指数反映了切削用量三要素对于切削力影响的程度不同）切削用量三要素对于切削力影响顺序：X FZ(背吃刀量)对主切削力F Z（F C）的影响>Y FZ（进给量）对主切削力F Z（F C）的影响>n FZ（切削速度）对主切削力F Z（F C）的影响（基本没有）切削力的影响因素很多，主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具材料、刀具磨损状态和切削液等。
17.切削热与切削温度A.切削热与切削温度两者有无关系，有什么关系？切削热与切削温度影响切削过程，影响的是什么？切削热和切削温度谁影响加工效果影响的大（本质上是由谁来影响）？有，切削热产生并传导，从而影响了切削温度，，间接影响了切削过程。
零件的加工质量，加工效率，加工成本。
尽管切削热是切削温度升高的根源，但直接影响切削过程的却是切削温度。
B.切削用量三要素对切削热的影响程度？切削用量中，a p（切削层面积）增加一倍时，P m（切削功率）相应的也成比例地增大一倍，因而切削热也增大一倍，切削速度v的影响次之，进给量f的影响最小。