《产品质量控制程序》
产品质量控制程序
产品质量控制程序
标题：产品质量控制程序
引言概述：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要手段，通过严格的质量控制程序，可以确保产品符合标准和客户需求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将从五个方面详细介绍产品质量控制程序的重要性和实施方法。
一、质量标准的制定
1.1 确定产品质量标准的重要性
1.2 制定质量标准的原则和方法
1.3 定期审查和更新质量标准
二、原材料采购和检验
2.1 选择合格的供应商
2.2 制定原材料采购标准
2.3 对原材料进行严格的检验和把关
三、生产过程控制
3.1 设立生产控制点
3.2 实施生产过程监控
3.3 及时调整生产过程，确保产品质量稳定
四、产品检验和测试
4.1 制定产品检验计划
4.2 实施产品检验和测试
4.3 对不合格产品进行处理和改进
五、质量反馈和改进
5.1 采集客户反馈和投诉
5.2 分析质量问题的原因
5.3 制定改进计划并持续优化产品质量
结论：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要保障，通过严格执行质量控制程序，可以有效提升产品质量，提高客户满意度，增强企业竞争力。
企业应该根据自身情况和产品特点，制定符合实际情况的质量控制程序，并不断完善和优化，以确保产品质量和市场竞争力的持续提升。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业为保证产品质量而制定的一系列规范和流程。
它涵盖了从原材料采购到产品出厂的各个环节，旨在确保产品符合质量标准和客户需求。
以下是一份标准格式的产品质量控制程序的详细内容：1. 引言产品质量控制程序的目的是确保产品在设计、生产和交付过程中的质量得到有效控制。
本程序适用于公司所有产品的生产和交付过程。
2. 质量目标公司的质量目标是提供高质量的产品，满足客户需求，并持续改进产品质量和生产过程。
3. 质量控制流程3.1 原材料采购- 制定供应商评估标准，并对供应商进行定期评估和审核。
- 确保采购的原材料符合质量要求，并保留相关检验报告和证明文件。
3.2 生产过程控制- 制定生产工艺流程，并确保操作人员按照流程执行。
- 设立质量检验点，对关键环节进行抽样检验，确保产品符合规定标准。
- 对生产设备进行定期维护和校准，确保其正常运行和准确性。
3.3 产品检验与测试- 制定产品检验标准和测试方法，并进行产品抽样检验。
- 对产品进行性能测试、外观检查、尺寸测量等，确保产品符合质量要求。
- 记录检验结果，并对不合格产品进行处理和追踪。
3.4 最终产品出厂检验- 对最终产品进行全面检验，确保产品质量符合要求。
- 确保产品标识、包装和运输符合相关标准和法规要求。
4. 不合格品管理- 制定不合格品管理流程，对不合格产品进行分类和处理。
- 追踪不合格品的原因，并采取纠正措施，以避免类似问题再次发生。
- 记录不合格品的处理结果，以便进行分析和改进。
5. 内部审核- 定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和符合性。
- 发现问题和改进机会时，及时采取纠正和预防措施。
6. 培训和意识提升- 对员工进行质量意识和技能培训，确保他们了解质量控制要求和操作规程。
- 定期组织质量知识培训和分享会，提高员工对质量的重视和参与度。
7. 文件控制- 确保质量控制相关文件的版本控制和变更管理。
- 确保员工能够访问和使用最新版本的质量控制文件。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在设计、生产、交付和售后服务的全过程中能够达到预期的质量要求而制定的一系列规范和流程。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
二、质量控制程序的目标1. 提高产品质量：通过严格的质量控制程序，确保产品符合设计要求，并能够满足客户的需求和期望。
2. 减少质量风险：通过建立有效的质量控制流程，及时发现和解决潜在的质量问题，降低质量风险和不良事件的发生概率。
3. 提高生产效率：通过规范的工艺流程和质量控制标准，提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
三、质量控制程序的具体要求1. 设计阶段：（1）明确产品设计要求：根据市场需求和客户要求，明确产品的功能、性能、外观等设计要求。
（2）制定设计验证计划：制定产品设计验证计划，包括验证方法、验证标准和验证时间表。
（3）进行设计验证：根据设计验证计划，进行产品设计的验证，确保产品设计符合要求。
2. 采购阶段：（1）供应商评估：对供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、产品质量等方面的考察。
（2）制定供应商管理程序：建立供应商管理程序，明确供应商选择、评估、监控和改进的要求。
（3）采购验收：对采购的原材料和零部件进行验收，确保其质量符合要求。
3. 生产阶段：（1）制定生产工艺流程：根据产品特性和质量要求，制定详细的生产工艺流程，确保每个生产环节的质量可控。
（2）设立质量控制点：在关键的生产环节设立质量控制点，进行质量检验和测试，确保产品质量的稳定和可靠。
（3）制定产品检验标准：制定产品的检验标准，明确各项指标的要求和测试方法。
（4）进行过程监控：通过过程监控，及时发现和纠正生产过程中的异常，确保产品质量的稳定性。
4. 售后服务阶段：（1）建立客户反馈机制：建立客户反馈机制，及时收集客户的意见和建议，以改进产品质量。
（2）处理客户投诉：对客户投诉进行及时处理，分析投诉原因并采取相应的纠正和预防措施，以提升客户满意度。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是一套旨在确保产品质量符合预期标准的管理流程。
通过严格的质量控制程序，可以有效地监控产品生产过程中的各个环节，及时发现并纠正潜在的质量问题，从而提高产品质量，满足客户需求，增强企业竞争力。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和步骤。
二、质量控制程序的制定1.确定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定明确的质量目标，包括产品质量指标、质量控制要求等。
2.制定质量控制计划：根据产品的生产过程和质量目标，制定质量控制计划，明确各个环节的质量控制要求和控制方法。
3.确定质量控制责任：明确各个岗位的质量控制责任，确保每个环节都有相应的质量控制措施和人员负责。
4.培训和沟通：对相关人员进行质量控制培训，确保他们了解质量控制程序的要求和执行方法，并与他们保持良好的沟通。
三、质量控制程序的执行1.原材料采购：建立供应商评估制度，对供应商进行评估和选择，确保原材料的质量符合要求。
采购部门应按照质量控制计划的要求进行原材料的验收和入库检验。
2.生产过程控制：制定生产工艺流程和作业指导书，明确每个生产环节的质量控制要求和操作规范。
生产人员应按照作业指导书的要求进行操作，并及时记录相关数据。
3.产品检验：建立产品检验制度，对生产出的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
检验部门应按照质量控制计划的要求进行产品的检验和测试，并及时记录检验结果。
4.不合格品处理：对于发现的不合格品，制定相应的处理措施，包括返工、报废等。
质量部门应对不合格品进行分析，找出原因，并采取措施防止类似问题的再次发生。
5.内部审核：定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和执行情况，发现问题及时纠正并改进。
6.持续改进：根据内部审核和市场反馈的结果，对质量控制程序进行持续改进，提高产品的质量和生产效率。
四、质量控制程序的监控和评估1.质量数据分析：对质量控制过程中收集到的数据进行分析，评估产品质量的稳定性和趋势，发现潜在的质量问题。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：在现代制造业中，产品质量是企业生存和发展的基石。
为了确保产品的质量，企业需要建立一套完善的质量控制程序。
本文将介绍产品质量控制程序的五个部分，包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。
一、供应商评估：1.1 供应商资质审核：企业应对供应商进行资质审核，包括对其生产能力、质量管理体系、技术实力等方面进行评估，确保供应商具备满足产品质量要求的能力。
1.2 供应商质量管理：企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商建立质量管理体系，确保其产品符合质量标准。
1.3 供应商绩效评估：企业应定期对供应商进行绩效评估，包括对其产品质量、交货准时性、售后服务等方面进行评估，以便及时调整供应链管理。
二、原材料检验：2.1 来料检验：对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合质量要求。
2.2 抽样检验：采用抽样检验的方式对原材料进行检验，确保原材料的质量稳定。
2.3 记录和追溯：对原材料进行记录和追溯，确保原材料的质量可追溯，便于后期质量问题的排查和处理。
三、生产过程控制：3.1 工艺控制：制定标准化的工艺流程，对生产过程进行控制，确保产品的质量稳定。
3.2 过程监测：通过设备监控和数据采集，对生产过程进行实时监测，及时发现异常情况并进行调整。
3.3 人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和操作技能，确保生产过程的质量可控。
四、成品检验：4.1 外观检验：对成品进行外观检验，包括表面光洁度、尺寸精度等方面的检测，确保成品符合外观要求。
4.2 功能检验：对成品进行功能性能测试，确保成品的功能正常。
4.3 可靠性检验：对成品进行可靠性测试，包括耐久性、可靠性等方面的检测，确保成品的质量可靠。
五、售后服务：5.1 售后反馈：建立售后服务反馈机制，及时收集和处理客户的质量问题反馈。
5.2 售后追踪：对售后服务进行追踪和评估，对质量问题进行分析和改进，提高产品质量和售后服务质量。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业保证产品质量稳定性和一致性的重要手段。
本文将详细介绍产品质量控制程序的标准格式，包括质量控制流程、质量控制指标、质量控制方法和质量控制记录等内容。
一、质量控制流程：1. 原材料采购：确保原材料的质量符合标准要求，采购时应与供应商签订合同，并对原材料进行抽样检测。
2. 生产过程控制：制定详细的生产工艺流程，包括各个环节的操作规范和质量要求。
生产过程中进行严格的监控和检验，确保每一个环节符合质量标准。
3. 产品检测：对生产出的产品进行抽样检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量要求。
4. 不合格品处理：对于不合格品，应及时进行处理，包括修复、返工或者报废等，确保不合格品不流入市场。
5. 售后服务：建立健全的售后服务体系，及时处理客户投诉和质量问题，并进行分析和改进措施。
二、质量控制指标：1. 外观质量：产品的外观应符合设计要求，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。
2. 尺寸精度：产品的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等方面的精度。
3. 功能性能：产品的功能性能应符合设计要求，包括使用寿命、承载能力、耐磨性等方面。
4. 可靠性：产品的可靠性应符合设计要求，包括抗震性、抗腐蚀性、防水性等方面。
三、质量控制方法：1. 抽样检验：对生产出的产品进行抽样检验，根据抽样结果判断产品是否合格。
2. 在线监测：在生产过程中设置在线监测设备，对关键参数进行实时监测，及时发现异常情况。
3. 故障分析：对不合格品进行故障分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
四、质量控制记录：1. 原材料检验记录：记录原材料的抽样检验结果和供应商信息。
2. 生产过程记录：记录生产过程中的关键参数和质量检测结果。
3. 产品检测记录：记录产品的抽样检测结果和产品编号。
4. 不合格品处理记录：记录不合格品的处理方法和结果。
5. 售后服务记录：记录客户投诉和售后服务处理情况。
通过以上的质量控制程序，企业可以确保产品的质量稳定性和一致性，提高客户满意度，树立企业的良好形象。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在生产过程中达到一定的质量标准，以满足客户的需求和要求。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节及其实施步骤。
二、质量控制程序的目标1. 提高产品的质量和可靠性；2. 减少生产过程中的缺陷和浪费；3. 提高客户满意度；4. 保证产品符合相关法律法规和标准。
三、产品质量控制程序的步骤1. 设定质量标准根据产品的特性和客户的需求，制定产品的质量标准。
质量标准应包括产品的外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 设计质量控制计划根据质量标准，制定相应的质量控制计划。
质量控制计划应包括产品的检验方法、检验频率、检验标准等内容。
3. 原材料采购选择合格的供应商，并与供应商签订合同。
对于原材料的采购，应进行严格的质量把控，确保原材料符合质量标准。
4. 生产过程控制在生产过程中，应进行严格的质量控制。
包括设定生产工艺流程、设备校验和维护、操作员培训等。
5. 检验和测试对生产出的产品进行检验和测试，确保产品符合质量标准。
检验和测试方法应根据产品的特性和质量标准进行选择。
6. 不合格品处理对于不合格的产品，应及时进行处理。
包括返工、报废等措施，确保不合格品不会流入市场。
7. 记录和分析对于每一批产品的质量控制过程进行记录和分析。
分析记录的数据，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
8. 客户反馈和投诉处理对于客户的反馈和投诉，应及时进行处理，并采取相应的纠正措施，以提高客户满意度。
四、质量控制程序的监督和改进1. 监督建立质量控制程序的监督机制，定期进行质量检查和内部审核，确保质量控制程序的有效实施。
2. 改进根据监督和审核的结果，及时进行改进。
包括修订质量标准、优化质量控制计划、改进生产工艺等。
五、总结产品质量控制程序是确保产品质量的关键步骤，对于企业来说具有重要意义。
通过设定质量标准、制定质量控制计划、严格控制生产过程、检验和测试产品以及处理不合格品，可以提高产品的质量和可靠性，满足客户的需求和要求。
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《产品质量控制程序》1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。
2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。
3.定义：3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。
3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。
或测试设备失效时已作出检测结果的产品。
3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。
3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。
3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。
3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。
3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
如：回收、销毁。
4.职责4.2处置责任4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、行政部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文第5.2.1条规定。
4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文5.3条。
4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文第5.3条规定。
4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由品保部和生产部主管和相关技术人员进行处置，品保部组织。
详见本文5.4条。
4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。
5.作业内容5.1不合格品处置流程见（附件一）5.2进厂检验阶段5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知品保部主管。
品保主管立即组织由品保、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。
处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。
5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。
a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。
参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。
当意见不能一致时，由品保部报管理者代表或总经理裁决。
b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。
同时，由采购通知供应商。
c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。
当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要求。
5.2.1.2当外购原物料不合格状况严重，但仍可挑选出部分合格者，且本公司生产部急需使用时，可处理为全检挑选。
a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。
参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，全检挑选方法生效。
b.全检挑选视情况可由供应商自己进行。
当供应商全检剔除其判定的不合格品后，再由本公司品管对其判定的合格品作严格的进厂检验，符合要求时可以入库，不符合要求时，退货处理。
全检挑选也可由本公司品管进行。
但次种情况应作扣款处理。
此时，品保部主管开立「不良品扣款单」连同「不合格品通知/处理单」复制件交到财务，作为扣款依据。
挑选出的不合格品作退货处理，见本文5.2.1.1b条。
c. 「不合格品通知/处理单」由采购通知供应商，并责成作改善。
5.2.2属委外加工产品在进厂检验时发现的不合格品，其处置方式与上述第5.2.1条相同。
5.2.3顾客直接提供的原物料在进厂检验时发现不合格，品保部立即通知业务部。
业务部以「联络单」与客户沟通，按客户意见办理。
但不可开立「不合格品通知/处理单」。
若属客户指定的供应商提供的客户财产，则同样按本文第5.2.1条方法处理，区别是，除了抱怨供应商之外，还应由业务通知客户。
5.2.4外发加工或修理的模、治具、设备在进厂检验时发现不合格，处理方法如下：a.当机制课进行验收发现不合格，由机制课通知供应商进行处理。
供应商处理机制课再行验收，直至合格。
b.机制课验收合格后，以「试模检验记录表」通知品管。
品管对试模产品进行检验。
当产品不合格时，可判定模具不合格，品管在「试模检验记录表」中作好记录，并通知机制课。
机制课填写「不合格品通知/处理单」并通知供应商进行返工。
返工后再作进厂检验，直至模具合格。
对于设备的制造或修理，由机制课按上述程序进行验收和处理。
5.2.5当外购原物料、委外加工产品在生产制造过程中或贮存期间发现不合格时，依本文第5.2.1条处理。
5.2.6「不合格品通知/处理单」中之原因分析、制订和实施改善措施、效果验证及表单之保存等。
5.2.7对产品质量较差或达成本公司监控的品质目标情况较差的供应商，可采用下列方法进行控制：a.以「不合格品通知/处理单」通知供应商，要求供应商进行改善，并在后续供货中验证其改善效果。
对多次改善效果不好的，品保部应通知行政部采购进行相应处理，方法详见《供应商评鉴管理程序》第5.2.3.4条。
b.罚款处理。
c.选择新的供应商，每种材料保持2~3个供应商，增加竞争力度。
d.对供应商进行现场稽核。
可由行政部组织品保，研发、生产等部门进行。
稽核后，发放改善计划，帮助供应商改善品质。
e.定期（季、半年、年）将所有供应商质量状况进行统计、按质量状况进行分等排列并进行质量通报，激励其改善。
此项工作由行政部与品保部联合进行。
5.3制造过程检验和入库检验阶段。
5.3.1当品管在进行制造过程中的首件检验、末件比对：巡回检验、工序检验时以及产品入库检验时发现不合格，或工人自检、生产主管巡视检查发现不合格时，应立即要求操作人员（或操作人员）自己对不合格品作好隔离和标示。
并通知品保部主管。
品保部主管应立即到现场进行分析判断。
5.3.2当分析判定所发现的不合格是属于偶发性的，数量较少，性质并不严重，影响也不大，此类性质轻微的不合格，可由品管员或品保主管直接处置。
处置的方法有返工返修，报废等。
a.当工人返工或返修后，必须重新交品管作检验，直至合格，品管应作好重新检验的极力。
b.若返工返修的方法与原加工之作业不一致，且返工返修过程复杂，不易操作、或未规定严格的返工返修方法就无法保证产品质量时，应请研发部先制订出返工返修作业指导书，根据按工返修作业指导书进行操作，若有时，该作业指导书中应规定返工后重新检验的要求且应放置于返工现场，便于返工人员查阅。
c.若为提供给客户作售后服务用的产品，返工后其外观上不得有明显可见的返工痕迹。
d.当处置为报废时，生产部应开立「报废单」。
废品由生产部门交品保部作隔离封闭管理，「报废单」由生产部定期交财务作成本核算。
e.上述轻微的不合格品处置，不必开立「不合格品通知/处理单」，但从检验极力中（返工返修）和「报废单」上可查到此类不合格品处置的记录。
5.3.3当品保主管分析判定为严重性质的质量温暖体时（严重；指上述轻微不合格以外的不合格。
如；数量多、损失大、影响大、重复发生、性质严重、……等），应通知责任人作好不合格品的隔离、并通知品管员作好标示。
同时立即组织研发部、生产部、业务部等部门技术人员进行处置。
处置方法有；返工返修、全检挑选、降价利用、报废、特采等。
5.3.3.1品保部开立「不合格品通知/处理单」详细写明不合格情况。
参加评审人员应从各自专业角度，对不合格的特性作分析，判断该不合格特性对最终产品的功能，使用安全性、法规的符合性，以及对后续加工的质量有无影响或有多大的影响，能否引起客户的抱怨或退货，然后提出采用哪种处置方法的意见，并在「不合格品通知/处理单」相关栏目上签署自己的意见。
当意见一致时，处理方法生效（特采时除外）。
a.当处置意见为返工返修时，生产部立即组织人员按本文5.3.2 a、b、c条规定处理。
当处置意见为报废时，生产部按本文第5.3.2d条规定办理。
同时，生产部还应将返工返修和报废处理的「不合格品通知/处理单」复印件交财务作成本核算。
b.当处置意见为全检挑选时，由生产部安排人员作全检挑选，挑选出来的合格品，交品管作再检验，品管再检验判定为合格者，按合格品流转。
品管再检验的方法为全检，并作好再检验记录。
生产部或品管检出的不合格品，按本文第5.3.2d条处理。
5.3.3.2必要时，品保部可组织召开现场质量分析会，对责任者进行质量意识教育。
5.4出货检验阶段5.4.1品管在出货检验中发现了偶发的、轻微的不合格时，可立即作出返工的处理决定，并要求生产部立即进行返工，返工后再作检验。
不开[不合格品通知/处理单]。
5.5可疑产品的处理5.5.1无论何时，生产制造现场、贮存区、办公室和运输中均不能存在可疑产品。
如发现可疑产品应当作不合格品处理。
5.5.2必要时，可对可疑产品进行检验或测试，以确定其质量状态。
若无法检验测试或没有必要作检验测试时，均应由发现者交品保部，品保部置于废品库进行隔离封闭。
5.5.3测试设备失效时已作出检测结果判定的产品，应追回重新检测。
5.6废品的管理5.6.1品保部建立专门的废品库，收存经过报废处理的产品。
废品库应有专人负责保管，无关人员未经许可，不得入内。
5.6.2废品在库内存放时应作好标识，以利识别。
同时还应建立出入帐目。
5.6.3废品定期由品保部和行政部进行处理。
该处理方法必须符合环保要求。