产品质量控制程序
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产品质量控制程序
标题：产品质量控制程序
引言概述：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要手段，通过严格的质量控制程序，可以确保产品符合标准和客户需求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将从五个方面详细介绍产品质量控制程序的重要性和实施方法。
一、质量标准的制定
1.1 确定产品质量标准的重要性
1.2 制定质量标准的原则和方法
1.3 定期审查和更新质量标准
二、原材料采购和检验
2.1 选择合格的供应商
2.2 制定原材料采购标准
2.3 对原材料进行严格的检验和把关
三、生产过程控制
3.1 设立生产控制点
3.2 实施生产过程监控
3.3 及时调整生产过程，确保产品质量稳定
四、产品检验和测试
4.1 制定产品检验计划
4.2 实施产品检验和测试
4.3 对不合格产品进行处理和改进
五、质量反馈和改进
5.1 采集客户反馈和投诉
5.2 分析质量问题的原因
5.3 制定改进计划并持续优化产品质量
结论：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要保障，通过严格执行质量控制程序，可以有效提升产品质量，提高客户满意度，增强企业竞争力。
企业应该根据自身情况和产品特点，制定符合实际情况的质量控制程序，并不断完善和优化，以确保产品质量和市场竞争力的持续提升。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业为保证产品质量而制定的一系列规范和流程。
它涵盖了从原材料采购到产品出厂的各个环节，旨在确保产品符合质量标准和客户需求。
以下是一份标准格式的产品质量控制程序的详细内容：1. 引言产品质量控制程序的目的是确保产品在设计、生产和交付过程中的质量得到有效控制。
本程序适用于公司所有产品的生产和交付过程。
2. 质量目标公司的质量目标是提供高质量的产品，满足客户需求，并持续改进产品质量和生产过程。
3. 质量控制流程3.1 原材料采购- 制定供应商评估标准，并对供应商进行定期评估和审核。
- 确保采购的原材料符合质量要求，并保留相关检验报告和证明文件。
3.2 生产过程控制- 制定生产工艺流程，并确保操作人员按照流程执行。
- 设立质量检验点，对关键环节进行抽样检验，确保产品符合规定标准。
- 对生产设备进行定期维护和校准，确保其正常运行和准确性。
3.3 产品检验与测试- 制定产品检验标准和测试方法，并进行产品抽样检验。
- 对产品进行性能测试、外观检查、尺寸测量等，确保产品符合质量要求。
- 记录检验结果，并对不合格产品进行处理和追踪。
3.4 最终产品出厂检验- 对最终产品进行全面检验，确保产品质量符合要求。
- 确保产品标识、包装和运输符合相关标准和法规要求。
4. 不合格品管理- 制定不合格品管理流程，对不合格产品进行分类和处理。
- 追踪不合格品的原因，并采取纠正措施，以避免类似问题再次发生。
- 记录不合格品的处理结果，以便进行分析和改进。
5. 内部审核- 定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和符合性。
- 发现问题和改进机会时，及时采取纠正和预防措施。
6. 培训和意识提升- 对员工进行质量意识和技能培训，确保他们了解质量控制要求和操作规程。
- 定期组织质量知识培训和分享会，提高员工对质量的重视和参与度。
7. 文件控制- 确保质量控制相关文件的版本控制和变更管理。
- 确保员工能够访问和使用最新版本的质量控制文件。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在设计、生产、交付和售后服务的全过程中能够达到预期的质量要求而制定的一系列规范和流程。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
二、质量控制程序的目标1. 提高产品质量：通过严格的质量控制程序，确保产品符合设计要求，并能够满足客户的需求和期望。
2. 减少质量风险：通过建立有效的质量控制流程，及时发现和解决潜在的质量问题，降低质量风险和不良事件的发生概率。
3. 提高生产效率：通过规范的工艺流程和质量控制标准，提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
三、质量控制程序的具体要求1. 设计阶段：（1）明确产品设计要求：根据市场需求和客户要求，明确产品的功能、性能、外观等设计要求。
（2）制定设计验证计划：制定产品设计验证计划，包括验证方法、验证标准和验证时间表。
（3）进行设计验证：根据设计验证计划，进行产品设计的验证，确保产品设计符合要求。
2. 采购阶段：（1）供应商评估：对供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、产品质量等方面的考察。
（2）制定供应商管理程序：建立供应商管理程序，明确供应商选择、评估、监控和改进的要求。
（3）采购验收：对采购的原材料和零部件进行验收，确保其质量符合要求。
3. 生产阶段：（1）制定生产工艺流程：根据产品特性和质量要求，制定详细的生产工艺流程，确保每个生产环节的质量可控。
（2）设立质量控制点：在关键的生产环节设立质量控制点，进行质量检验和测试，确保产品质量的稳定和可靠。
（3）制定产品检验标准：制定产品的检验标准，明确各项指标的要求和测试方法。
（4）进行过程监控：通过过程监控，及时发现和纠正生产过程中的异常，确保产品质量的稳定性。
4. 售后服务阶段：（1）建立客户反馈机制：建立客户反馈机制，及时收集客户的意见和建议，以改进产品质量。
（2）处理客户投诉：对客户投诉进行及时处理，分析投诉原因并采取相应的纠正和预防措施，以提升客户满意度。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是一套旨在确保产品质量符合预期标准的管理流程。
通过严格的质量控制程序，可以有效地监控产品生产过程中的各个环节，及时发现并纠正潜在的质量问题，从而提高产品质量，满足客户需求，增强企业竞争力。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和步骤。
二、质量控制程序的制定1.确定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定明确的质量目标，包括产品质量指标、质量控制要求等。
2.制定质量控制计划：根据产品的生产过程和质量目标，制定质量控制计划，明确各个环节的质量控制要求和控制方法。
3.确定质量控制责任：明确各个岗位的质量控制责任，确保每个环节都有相应的质量控制措施和人员负责。
4.培训和沟通：对相关人员进行质量控制培训，确保他们了解质量控制程序的要求和执行方法，并与他们保持良好的沟通。
三、质量控制程序的执行1.原材料采购：建立供应商评估制度，对供应商进行评估和选择，确保原材料的质量符合要求。
采购部门应按照质量控制计划的要求进行原材料的验收和入库检验。
2.生产过程控制：制定生产工艺流程和作业指导书，明确每个生产环节的质量控制要求和操作规范。
生产人员应按照作业指导书的要求进行操作，并及时记录相关数据。
3.产品检验：建立产品检验制度，对生产出的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
检验部门应按照质量控制计划的要求进行产品的检验和测试，并及时记录检验结果。
4.不合格品处理：对于发现的不合格品，制定相应的处理措施，包括返工、报废等。
质量部门应对不合格品进行分析，找出原因，并采取措施防止类似问题的再次发生。
5.内部审核：定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和执行情况，发现问题及时纠正并改进。
6.持续改进：根据内部审核和市场反馈的结果，对质量控制程序进行持续改进，提高产品的质量和生产效率。
四、质量控制程序的监控和评估1.质量数据分析：对质量控制过程中收集到的数据进行分析，评估产品质量的稳定性和趋势，发现潜在的质量问题。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：在现代制造业中，产品质量是企业生存和发展的基石。
为了确保产品的质量，企业需要建立一套完善的质量控制程序。
本文将介绍产品质量控制程序的五个部分，包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。
一、供应商评估：1.1 供应商资质审核：企业应对供应商进行资质审核，包括对其生产能力、质量管理体系、技术实力等方面进行评估，确保供应商具备满足产品质量要求的能力。
1.2 供应商质量管理：企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商建立质量管理体系，确保其产品符合质量标准。
1.3 供应商绩效评估：企业应定期对供应商进行绩效评估，包括对其产品质量、交货准时性、售后服务等方面进行评估，以便及时调整供应链管理。
二、原材料检验：2.1 来料检验：对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合质量要求。
2.2 抽样检验：采用抽样检验的方式对原材料进行检验，确保原材料的质量稳定。
2.3 记录和追溯：对原材料进行记录和追溯，确保原材料的质量可追溯，便于后期质量问题的排查和处理。
三、生产过程控制：3.1 工艺控制：制定标准化的工艺流程，对生产过程进行控制，确保产品的质量稳定。
3.2 过程监测：通过设备监控和数据采集，对生产过程进行实时监测，及时发现异常情况并进行调整。
3.3 人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和操作技能，确保生产过程的质量可控。
四、成品检验：4.1 外观检验：对成品进行外观检验，包括表面光洁度、尺寸精度等方面的检测，确保成品符合外观要求。
4.2 功能检验：对成品进行功能性能测试，确保成品的功能正常。
4.3 可靠性检验：对成品进行可靠性测试，包括耐久性、可靠性等方面的检测，确保成品的质量可靠。
五、售后服务：5.1 售后反馈：建立售后服务反馈机制，及时收集和处理客户的质量问题反馈。
5.2 售后追踪：对售后服务进行追踪和评估，对质量问题进行分析和改进，提高产品质量和售后服务质量。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成分分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业保证产品质量稳定性和一致性的重要手段。
本文将详细介绍产品质量控制程序的标准格式，包括质量控制流程、质量控制指标、质量控制方法和质量控制记录等内容。
一、质量控制流程：1. 原材料采购：确保原材料的质量符合标准要求，采购时应与供应商签订合同，并对原材料进行抽样检测。
2. 生产过程控制：制定详细的生产工艺流程，包括各个环节的操作规范和质量要求。
生产过程中进行严格的监控和检验，确保每一个环节符合质量标准。
3. 产品检测：对生产出的产品进行抽样检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量要求。
4. 不合格品处理：对于不合格品，应及时进行处理，包括修复、返工或者报废等，确保不合格品不流入市场。
5. 售后服务：建立健全的售后服务体系，及时处理客户投诉和质量问题，并进行分析和改进措施。
二、质量控制指标：1. 外观质量：产品的外观应符合设计要求，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。
2. 尺寸精度：产品的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等方面的精度。
3. 功能性能：产品的功能性能应符合设计要求，包括使用寿命、承载能力、耐磨性等方面。
4. 可靠性：产品的可靠性应符合设计要求，包括抗震性、抗腐蚀性、防水性等方面。
三、质量控制方法：1. 抽样检验：对生产出的产品进行抽样检验，根据抽样结果判断产品是否合格。
2. 在线监测：在生产过程中设置在线监测设备，对关键参数进行实时监测，及时发现异常情况。
3. 故障分析：对不合格品进行故障分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
四、质量控制记录：1. 原材料检验记录：记录原材料的抽样检验结果和供应商信息。
2. 生产过程记录：记录生产过程中的关键参数和质量检测结果。
3. 产品检测记录：记录产品的抽样检测结果和产品编号。
4. 不合格品处理记录：记录不合格品的处理方法和结果。
5. 售后服务记录：记录客户投诉和售后服务处理情况。
通过以上的质量控制程序，企业可以确保产品的质量稳定性和一致性，提高客户满意度，树立企业的良好形象。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在生产过程中达到一定的质量标准，以满足客户的需求和要求。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节及其实施步骤。
二、质量控制程序的目标1. 提高产品的质量和可靠性；2. 减少生产过程中的缺陷和浪费；3. 提高客户满意度；4. 保证产品符合相关法律法规和标准。
三、产品质量控制程序的步骤1. 设定质量标准根据产品的特性和客户的需求，制定产品的质量标准。
质量标准应包括产品的外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 设计质量控制计划根据质量标准，制定相应的质量控制计划。
质量控制计划应包括产品的检验方法、检验频率、检验标准等内容。
3. 原材料采购选择合格的供应商，并与供应商签订合同。
对于原材料的采购，应进行严格的质量把控，确保原材料符合质量标准。
4. 生产过程控制在生产过程中，应进行严格的质量控制。
包括设定生产工艺流程、设备校验和维护、操作员培训等。
5. 检验和测试对生产出的产品进行检验和测试，确保产品符合质量标准。
检验和测试方法应根据产品的特性和质量标准进行选择。
6. 不合格品处理对于不合格的产品，应及时进行处理。
包括返工、报废等措施，确保不合格品不会流入市场。
7. 记录和分析对于每一批产品的质量控制过程进行记录和分析。
分析记录的数据，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
8. 客户反馈和投诉处理对于客户的反馈和投诉，应及时进行处理，并采取相应的纠正措施，以提高客户满意度。
四、质量控制程序的监督和改进1. 监督建立质量控制程序的监督机制，定期进行质量检查和内部审核，确保质量控制程序的有效实施。
2. 改进根据监督和审核的结果，及时进行改进。
包括修订质量标准、优化质量控制计划、改进生产工艺等。
五、总结产品质量控制程序是确保产品质量的关键步骤，对于企业来说具有重要意义。
通过设定质量标准、制定质量控制计划、严格控制生产过程、检验和测试产品以及处理不合格品，可以提高产品的质量和可靠性，满足客户的需求和要求。
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×××产品质量控制程序
一、目的
通过对质量检验部门基本责权范围的规定，明确质量检验部门负责人及检验员的工作职责范围和工作程序，规范部门管理，严格把好采购、制造过程质量关，确保出厂的每件/台产品都达到合格的要求。
二、适用范围
适用于①质量检验部门工作人员的工作职责管理；②采购进厂的原材料、外购件、配套件、外协件的质量控制；③仓库管理人员在收、发货时质量控制；④定型产品的图纸、明细及工艺的质量控制；⑤产品在生产加工装配和调试的质量控制；○6产品出厂检验的质量控制；○7安装或指导安装过程的质量控制。
产品的设计、结构优化质量考核另行规定。
贴牌产品的质量纳入采购质量控制。
用户退回改用产品及零件质量的检验程序比照本办法相关条款执行。
三、职责
1、检验员在产品检验过程中必须遵守“三按、四知、五不准”原则，“三按”即：按图纸、按工艺
和按质量标准；“四会”即：会识图、会分析废品原因、会使用保养工量夹具、会正确评定产品质量；“五不准”即：不合格的原料不准投入、不合格的毛坯不准加工、不合格的零件不准装配、不合格的产品（成品）不准出厂、不合格的产品（成品）不准计算产值产量。
2、检验员要熟悉产品的主要性能和特点、技术标准，了解零件加工的工艺流程，重点加强对关键零件的形位公差及部件、组件、整机的装配质量检查，督促加工人员使用工装夹具，全面掌握产品的质量要求和岗位中所使用的技术资料。
3、合理维护、正确使用通用计量器具，以及专用验具、夹具、试验仪器或装置。
预防检验器具在检验过程中发生锈蚀、碰伤、形变等现象。
4、为确保检验人员的正常检验工作，检验员原则上不被抽调到供方进行质量检验，或被安排到厂外处理其它业务。
如有特殊情况需抽调检验员到厂外处理其它业务，须经质量部经理批准并做好人员调配工作，此时段出现的质量差错应由接替人员负责。
5、上道工序的零件在工序转移前须经检验员检验确认合格后方可转入下道工序的车间，同时提供详细的调度单（包括图号、数量等）。
下道工序的车间有权退回无检验合格标识和详细调度单的零件，若接收了不合格或没有调度单的零件，则由接收的车间承担不合格零件的质量责任。
6、检查过程中检验员应按规定填写检验记录等质量证明凭据，做好检验标识。
各部门负责人是产品质量的第一责任人，检验员无权对不合格品提出降级意见，均由产生不合格品的车间（部门）提出处置申请，在申请前连同纠错或补救方案及处理意见同时报技术部，由技术部提出处理意见。
7、在采购、生产、安装等过程中技术资料有改动，申请部门需要办理相关更改手续，经技术部具体经办人确认后，需审核人签字方可生效。
8、对已经确定为废品的进行标识和隔离。
四、程序
（一）原材料、外购件、配套件的质量检验
1、采购物品进厂后，采购人员应对照技术部门下达的采购联系函于12小时内自检完毕，自检合格后，提供送检单（注明送检数量型号、接口、尺寸、用户名称、供应商名称等信息）并附图纸（特殊结构定制）、技术参数，以及材质检验报告、合格证等质量证明文件的原件或复印件。
2、检验员按图纸或技术部门下达的采购联系函及有关检验标准对采购物品进行检测，根据检验规定确定全检或抽检的方式并做好记录，对照质量证明文件的内容进行检查验收，合格后签字确认。
抽检要求的检验规定：送检数量小于20件时采用全检方式；送检数量大于20件时采用抽检方式，按送检数量的
20%进行抽检，但不得小于20件。
3、对检验不合格的采购物品，检验员须在送检单上注明不合格标识，采购部门不得办理入库手续。
不合格的采购物品由采购员办理退货手续并及时填写不合格品处置单。
4、检验完毕后，检验员应将送检单及质量证明文件在24小时内交质量文员保存，质量文员对送检结论及质量证明文件进行分类汇总及质量统计。
5、未经检验或无检验合格标识的外购物品保管人员不得发放，各车间不得领用，若接收了不合格的零件，则由接收的车间承担不合格的零件的质量责任。
6、未经检验人员签字的原材料、外购件、配套件不得入库，财务部不得付款；对暂时无法检测的项目，检验人员应在送检单上注明。
（二）齿轮、铸件、锻件、热处理件等外协件的质量检验
1、半成品外协加工件，外协加工前须经检验合格后方可送出外协。
按产品图纸采购的外协物品进厂后，采购人员应于12小时内自检完毕，自检合格后，提供送检单（注明外协类型，送检数量、外协件代号、用户名称、供应商名称等信息）并附图纸，以及材质检验报告、合格证等质量证明文件的原件或复印件。
2、检验员按图纸及有关检验标准对采购物品进行检测，根据规定确定全检或抽检方式并做好记录，对照质量证明文件的内容进行检查验收，合格后签字确认。
抽检要求的检验规定：送检数量小于20件时采用全检方式；送检数量大于20件时采用抽检方式，按送检数量的20%进行抽检，但不得小于20件。
3、对检验不合格的外协物品，检验员须在送检单上注明不合格标识，生产部门不得办理入库手续。
不合格的外协物品由采购员负责处置（返修或退货）并及时填写不合格品处置单。
4、检验完毕后，检验员应将送检单及质量证明文件在24小时内交质量文员保存，质量文员对送检结论及质量证明文件进行分类汇总及质量统计。
5、未经检验或无检验合格标识的外协件保管人员不得发放，各车间不得领用，若接收了不合格的零件，则由接收的车间承担不合格的零件的质量责任。
6、未经检验人员签字的外协件不得入库，财务部不得付款；对暂时无法检测的项目，检验人员应在送检单上注明。
（三）生产加工及组装调试的质量检验
1、各生产车间在零件加工或总装时，应严格执行“三按”、“五不准”要求，按工装工艺进行加工，执行自检、互检、交检制度，对自检合格的零件，由车间开出送检单，交检验员进行检验。
下道工序在接
到上道工序转来的零部件时应根据工艺、图纸要求复核尺寸，确认是否预留加工余量，如发现尺寸问题，将追究上道工序质检员责任，如上道工序未送检将追究操作者责任。
2、对检验中发现的质量问题或违背工艺纪律情况或不按工装加工，检验员有权要求停止加工并及时向质量部和生产部反映，责任车间应及时纠正；对已经发生的不合格产品，检验员应及时开具不合格处理单，产生不合格品的车间（部门）提出处置申请并报送技术部，由技术部经办人提出处理意见，经审核人签字判定是否能降级回用或报废，车间收到技术部对不合格品的处理意见后，应及时采取纠正措施，返工后的产品检验员应重新检验，检验员无权对不合格品提出降级使用意见。
3、检验员应重点加强对关键件的形位公差及部件、组件、整机的装配质量检查，督促加工人员使用工装夹具。
对批量生产的零件，必须坚持首检、巡检、终检制度，检验员在首件检查后须做好标识。
检验员按图纸及有关检验标准对加工零部件进行检测，根据规定确定全检或抽检方式。
抽检要求的检验规定：送检数量小于20件时采用全检方式；送检数量大于20件时采用抽检方式，按送检数量的20%进行抽检，但不得小于20件。
4、检验员在检验完毕后须在被检零件上做出“合格”或“不合格”标识，按规定要求填写检验记录。
检验单一式三份，一份交送检部门，一份交生产部，一份交质量部汇总、统计、存档。
5、产品在部件组装、拼装、焊接前，车间主任、调度员（工艺员）要认真阅读图纸、工艺后再进行装配、试机。
产品在装配时，如发现上道工序转来的零件有明显的质量问题，应查看是否有上道工序的检查记录，及时退回并做好记录。
检验员必须按图纸和产品质量标准要求检验产品，确保组装、拼装及整机装配达到形位公差的要求，准确判定产品是否合格，并做好记录。
6、产品的试车必须按产品（部颁、企业）标准进行，检验人员按标准中检验规则规定的出厂检验内容进行检验，发现不符标准的指标，允许调整修复，但必须重新进行检验，判定是否合格，并做好试车检验记录。
对带机出厂前整机的试机、检验按技术部制订的调试大纲进行，检验人员依调试大纲进行检验，并做好记录。
7、与产品配套的电控箱（柜），调试人员须进行通电空载试验，做好试验记录，避免产品发往用户出现质量问题。
检验员必须按图纸和产品质量标准要求检验产品，准确判定产品是否合格，并做好记录。
（四）产品出厂的质量检验
1、产品装箱发货前，发货人员根据技术部门下发的发货明细表逐一核对清点，对错发、漏发承担全部责任。
检验员对装箱物品的质量负有完全责任，同时按规定填写出厂记录。
2、产品出厂的质量均由质量检验部负责。
3、每批产品出厂后，质量文员应及时做好产品的档案整理工作。
（五）质量管理部是此程序的监督管理部门，并负责对相关部门执行情况进行考核。
附件：车间、部门产品质量控制程序流程图
采购件产品质量控制程序流程图
产品质量控制程序流程图
产品质量控制程序一览表
金工车间产品质量控制程序流程图
铆焊车间产品质量控制程序流程图
铆焊车间机电产品质量控制程序流程图
一、基本流程
总装车间产品质量控制程序流程图。