圆盘剪剪切内部资料
圆盘剪剪边质量改进分析资料
滚珠丝杠的更换
– 由近及远，先解中间，对齐紧固， – 松开两端，开放最大，找正自然。
锁紧机构
油腔
碟簧 夹紧板
间隙调整机构
水平间隙调整机构 垂直间隙调整机构
机架刀盘装置
结构复杂，精度要求极高
– 圆盘剪精度：
0～＋1 mm
– 剪刃侧间隙精度：
2.2更换剪刃时禁止使用金属物体直接打击剪刃、 胶套的两个侧面.可以使用衬胶锤，木锤，尼 龙或塑料锤敲击。
剪刃、胶套的使用
2.3在每次换装刃前要对剪刃轴、剪刃、胶套 进行认真的清理要用清洁的小布垫檫净。不得 有铁屑、尘土、更不能有锈蚀和磕碰伤痕，如 有磕碰伤痕须用油石、砂布进行打磨到表面没 有高点为止。
拥有传动装置, 可以剪切
双头回转式圆盘剪
宽度调节机构
– 高低速电机、万向连杆、减速机、滚珠丝杠、码盘、锁紧装置
间隙调整机构
– 齿轮马达、千斤顶
机架刀盘机构
– 刀片、衬胶套、刀轴、锁紧、推力轴承
旋转机构
– 齿轮、过载保护器、齿轮马达、锁紧销
底座
– 滑板
宽度调节机构
滚珠丝杠
– 仅用于承受轴向负荷。 – 径向力、弯矩会使滚珠丝杠副产生附加表面接触应
1.2修复后的剪刃及胶套应与新品一样对待，表面不能有 锈蚀、灰尘、磕碰伤痕，要有清洁的防锈油进行防护。 两件间要用非金属材料隔离不能直接接触存放和运输。
剪刃、胶套的使用
2.1更换剪刃前首先要对剪刃、胶套的尺寸进行 确认，然后对外型进行确认，对于表面有磕碰 伤的能处理的要进行现场处理后再用，坚决禁 止剪刃、胶套的两个侧面及内孔有锈蚀、磕碰、 凸起等上线使用。
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨摘要圆盘剪是酸洗机组上的关键设备之一，其主要作用是通过对带钢设定宽度的精确剪切并控制边部缺陷，为轧机的轧制提供一定的保障。
切边质量的好坏直接影响产品的质量等级、产量，甚至产品的报废。
因此，本文分析了圆盘剪剪切机理及应用。
关键词切边；圆盘剪；边部质量1 圆盘剪的剪切机理分析圆盘剪剪切钢板时，刀盘以相等于带钢运动速度做圆周运动，形成一对无端点的剪刃。
板带剪切过程是上下刀的刃口距离随着刀盘不断转动逐渐减小，中间的板带被刀片不断地切入，使板带材料发生变形，最终被完全切断的过程[1]。
板带剪切过程可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离3个阶段。
按现代金属物理学的观点，金属内部存在大量的位错，金属塑性变形的实质就是位错的运动，材料的屈服极限就是开动位错使之运动所需的临界应力值。
材料内部的位错数量越多，开动位错就越困难，屈服极限也就越高。
位错运动的结果是使位错数量增加、位错堆积，增加了进一步塑性变形的困难，因而材料的屈服极限提高。
当位错堆积、增加到一定程度时，如果继续加大应力值，则会在位错的堆积处产生裂纹，金属就会断裂分离。
弹性变形阶段，上、下刀盘与板带接触并挤压，板带产生弹性压缩且有穹弯，略有材料挤靠上、下刀盘侧面的趋势，随着刀盘的相互靠近，穹弯愈加严重，侧向间隙越大，穹弯越大，此时应力未超过材料的弹性极限，一旦上、下刀盘分离，则板带可恢复原形。
正是由于穹弯的存在，带钢经后两个阶段时将会有反弹而挤压摩擦刀盘，对其边部造成一定的不利条件，如图1（a）示意。
塑性变形阶段，随着上、下刀盘的靠近，板带变形达到材料的屈服极限，部分材料被刀盘侧面挤压，产生塑性变形，得到光亮的剪切断面，由于侧向间隙的存在，塑性变形的同时还伴有材料的弯曲和拉伸，剪切继续进行，材料内应力不断增大，在刃口处由于应力集中，此处的最大内应力超过材料的断裂极限，开始出现微小裂纹，如图1（b）所示。
断裂分离阶段，随着上、下刀盘切入材料的深入，刃口处的裂纹不断向材料内部扩展，在侧隙合理时，上下裂纹最终将相互对接，材料随即断开，得到带钢的剪切断面。
西马克圆盘剪的介绍
圆盘剪结构描述
圆盘剪得到剪切指令，圆盘剪进入剪切状态(剪刃开口度、刀刃侧隙及重 叠量调整结束并锁紧后)，主线启动，圆盘剪进行正常剪切。正常剪切的 同时，若需要对备用位的刀刃进行维护、更换，可同时进行。剪切过程 中要自动换刀，须在该卷剪切完成后，当检测到焊缝时，控制焊缝到月 牙剪处停止，操作月牙剪挖边后，操控机组，使月牙剪切口行至圆盘剪 刀刃处，刀刃从月牙剪切口处退出至换刀位置，机架旋转，实现圆盘剪 工作机座更换。此后在机组张力作用下，圆盘剪可进行下一卷钢卷的剪 切。
切边后的废边通过输送管道送 至压块机，由压块机进行压块处 理，压块完成后，由推出缸退出 输送至废料斗，至此完成切边的 一系列工作。
圆盘剪的需求来源
根据带钢厚度用步进电机调节好工作剪剪刃横 向间隙Gap，竖向剪刃间隙Lap，在带钢焊缝月 牙停止在圆盘剪中心位后，两侧剪头通过宽度 调节电机来调节丝杠，使切边宽度到工艺要求 位置，产线启动时，来料带钢带动剪盘旋转并 切去带钢边部。该圆盘剪切边宽度5mm-40mm， 边条随导槽送入压块机，压块机将边条压成块 后由压块机推出缸推出到废料斗。 系统有四个切割单元，2用2备，如工作剪刃损 伤或需要检修可以先将剪头开到安全位宽度一 般调整到3000mm，然后旋转平台旋转180度， 将备用剪刃移动到工作位置。
剪切及自动换刀过程
Gap Top Knife Overlap
工作剪剪刃横向间隙Gap，竖向剪刃间隙OverLap，通常情况下， 圆盘剪未投用时，Gap值为正值，OverLap 为负值。 上工作剪 Top Knife 垂直方向是可以调节的，向上调节为负 值，向下调节为正值。
Bottom Knife
圆盘剪的正常工作时，不需要进行Gap值和OverLap 进行调节，在需要进行切边投用时，会由二级L2把数 据传输过来。但当需要更换剪刃，或者编码器出现问 题，需要调节编码器时， 在安装好后，需要重新进行剪刃的Gap，Lap的值进 行标定。
圆盘剪的剪切原理及剪切缺陷分析
圆盘剪的剪切原理及剪切缺陷分析发布时间：2021-12-10T07:26:58.021Z 来源：《防护工程》2021年25期作者：马斌[导读] 同时，消除了上游原材料的边缘缺陷，避免了产品质量下降，为下游生产线提供了安全保障。
南京钢铁股份有限公司江苏南京 210000摘要：圆盘剪又称切边剪，是带材和板材生产线的关键设备之一。
其主要功能是通过精确控制钢板宽度，满足客户对产品宽度的严格要求。
同时，消除了上游原材料的边缘缺陷，避免了产品质量下降，为下游生产线提供了安全保障。
关键词：圆盘剪；剪切；缺陷圆盘剪是生产板材的主要设备，用于剪切带钢边缘缺陷，保证全带钢宽度的一致性，提高带钢宽度精度，广泛应用于推拉酸洗装置、连续酸洗装置、酸洗-轧机联合装置、精整装置、重卷装置，是生产带材的重要设备。
同时，剪切机是轧机最重要的辅助设备之一，也是金属材料切割的机械设备。
圆盘剪近年来已广泛应用于中厚板剪切生产中，具有划痕小、剪切质量好、磨损小等优点，能保证钢板平整度及断面光滑。
1圆盘剪概述圆盘剪全称是圆盘式剪切机，当圆盘被剪切时，剪刃和轧件以相同速度运动，并经历连续的圆周运动，形成一对无端点剪切。
其一般放置在带材和板材剪切线上，对运动板材或带材两侧边缘进行纵向剪切，使剪后带钢或板材边缘准确、干净、无毛刺。
按用途分为切边剪和分条剪；根据传动形式，有拉剪和动力剪。
拉剪是由后拉力辊或卷取机拉动的无传动圆盘剪。
动力剪有自己的传动装置，其中一些还配有离合器。
使用拉剪时，离合器可根据情况打开。
2圆盘剪的剪切原理圆盘剪由上下两片圆形刀片组成，用于剪切钢板边缘，两片刀片垂直排列，有一定形式的错位，使上下刀片形成一定程度的重叠量及侧间隙。
钢板边缘进入圆盘剪接触剪刃后，刀片向带钢施加剪切力，刀盘旋转，剪刃刃口间距减小，带钢开始逐渐变形，先弹性变形，再塑性变形，当变形量累积到一定程度时，剪裂产生并进一步扩展，废边与整个钢板分离，完成整个剪切过程，基本上包括以下四个连续阶段。
圆盘剪工作原理
圆盘剪工作原理
圆盘剪是一种常见的金属加工工具，其主要工作原理是通过切削和挤压将金属材料切割成所需要的形状。
下面将详细介绍圆盘剪的工作原理。
圆盘剪主要由一个圆盘刀片和一个转动的平台组成。
在工作时，圆盘刀片会以高速旋转，而平台则用来固定和支撑待加工的金属材料。
当金属材料被放置在平台上后，操作者会通过控制装置将圆盘刀片向下压至金属材料上方。
此时，圆盘刀片与金属材料之间会形成一个剪切区域。
在剪切过程中，圆盘刀片以高速旋转，同时向下施加压力。
由于圆盘刀片上有多个锋利的切削齿，它们能够将金属材料切割成所需的形状。
同时，圆盘刀片的旋转也会产生一定的侧向力，将金属材料向两侧挤压，使得切割更加顺利。
在切割过程中，由于金属材料的硬度和厚度不同，圆盘刀片需要不断调整切削角度和施加的压力。
通常情况下，对于较硬的金属材料，需要较大的切削力和较小的切削角度；而对于较薄的金属材料，则需要较小的切削力和较大的切削角度。
此外，为了避免金属材料在切割过程中产生变形或损坏，通常会在金属材料与圆盘刀片之间加入润滑剂。
润滑剂的作用是降低切削力和摩擦，使切削更加顺畅。
总的来说，圆盘剪通过切削和挤压的作用将金属材料切割成所需要的形状。
其工作原理简单而有效，被广泛应用于金属加工行业中。
酸洗圆盘剪
酸洗圆盘剪隔套宽度和裁剪钢带宽度及侧间隙间关系一圆盘剪示意图图一刀轴装配示意图图二刀片间侧间隙图二 刀基侧隔套宽度模型2.1 上刀刀基间主隔套宽度为（１ｍ） 11B 7002=--ｍＨ (mm) 其中：700—刀轴中心线到刀基间距离（mm ）B —实际剪切钢带宽度（mm ）１Ｈ—上刀刀基侧刀片厚度（mm ）2.2 下刀刀基间主隔套宽度为（２ｍ） 7002=-∆２Ｂｍ＋ (mm) 其中：∆—上、下刀片间侧间隙（mm ）三 刀片间隔套宽度模型3.1上刀刀片间主隔套宽度（３ｍ）３ｍ＝Ｂ (mm) 其中：B —剪切钢带实际宽度3.2 下刀刀片间主隔套宽度为（m4）34⨯∆４ｍ＝Ｂ-(H +H )-2 (mm) 其中：H3—下刀刀基侧刀片厚度（mm ）H4—下刀操作侧刀片厚度（mm ）Δ—上、下刀片间侧间隙（mm ）四 上下刀片间侧间隙经验数值(0.060.15)h ∆=-⨯ (mm)其中：∆—上、下刀片间侧间隙（mm ）h —裁剪钢带厚度原则：原料越软取下限，原料越硬取上限；原料越薄取下限，原料越厚取上限生产的普碳钢为（0.09—0.14）之间，硅钢为（0.13—0.18）之间，IF 钢为（0.04—0.06）之间五 上、下刀片间侧间隙调整方法一般情况下在上刀刀片间插入调整垫片用于调整操作侧间隙，在下刀刀基侧插入调整垫片调整传动侧间隙，调整垫片准备：0.05mm ，0.10mm ，0.15mm ，0.20mm ，0.30mm ，紫铜垫片各10片，调整垫片做成开口形状，便于加入和抽出。
六 例子设 裁剪原料为403.01000+⨯mm ，刀片间侧间隙为0.40mm ，刀片厚度为25mm ，则 上刀刀基间主隔套宽度为：11004m 70025700255021732=--=--=(mm)下刀刀基间主隔套宽度为：21004m 7000.47005020.4198.42=-+=-+=(mm) 上刀刀片间隔套宽度为：3m =1004(mm) 下刀刀片间隔套宽度为：4m =1004252520.40=953.20---⨯ (mm)。
冷轧切边剪原理及其作用简介
影响剪切质量的因素
甲班
—郑贺
主要内容：
圆盘剪的组成 切边剪的剪切过程 常见的边部缺陷 影响切边质量的因素
一、圆盘剪的组成
圆盘剪主要由底座左右卡紧台（转盘）和左右机架组成, 左右机架分别固定左右卡紧台上,机架安装在卡紧台（转 盘）上并可在液压马达的驱动下旋转180°, 左右卡紧台靠 液压缸由电液比例阀调整打开或关闭, 当圆盘剪开口度调 整好后, 卡爪在卡紧油缸作用下卡住底座, 回转架位置确定 后, 定位油缸将夹住底座上的滑动横轨, 使其固定不断。两 根剪轴平行安装在机架内, 悬臂端装有剪刃和刀盘, 由液压 螺母销紧, 两根轴分别通过滚动轴承装在偏心套中, 下轴轴 向不能窜动, 上剪轴可以通过轴向移动, 用来调整上下剪刃 的侧间隙, 两个偏心套端部都装有互相咬合的齿轮, 与机架 上部蜗轮蜗杆相连,控制上剪轴上下移动来调整上下剪刃 的重合度。
2）塑性变形阶段(图b)
随着上下剪刃的靠近，板带变形达到了它 的屈服极限，部分材料被剪刃侧面挤压， 产生塑性变形，得到光亮的剪切面。由于 剪刃间隙的存在，塑性变形的同时还伴有 材料的弯曲与拉伸。剪切继续进行，材料 的内应力不断的加大，在剪刃口处由于应 力集中，此处的内最大应力状态超过材料 的断裂极限，开始出现微小的裂纹。
四、影响切边质量的因素
影响切边质量的主要因素有：来料的 板型，剪刃的间隙，剪刃的重合度， 刃口的状态，等都对切边质量有影响。
1）来料板型和钢种
热轧带钢常见的板形缺陷有: 边浪、中浪、 褶皱、镰刀弯、头尾宽度偏差大等, 这些板 形缺陷的存在, 致使带钢在运行过程中运动 轨迹不规则, 圆盘剪前纠偏能力满足不了, 使带钢跑偏, 造成圆盘剪切边不均, 或出现 碎边剪连刀, 堵边，飞边等现象。
圆盘剪讲义精编版
圆盘剪讲解一工艺原理作用：使用两对旋转刀片切掉钢带边部,确定带钢的预定的宽度。
∙切边宽度：最小5mm（每边），最大40mm（每边）；∙切边速度：出口线速度；∙缝隙调节装置：机构包括一个预加载微调螺钉，由一个双止推轴承定位。
范围: 0.04～0.6mm ；精度: ± 5µm ；∙重叠量调节装置：通过一个安装在微调螺钉末端的特殊步进电机进行调节。
范围: ﹢2～﹣1.6mm ；精度:±0.01mm ；∙角向头部开度调节装置：确保两个切割面的平行度的精确调节，从而能容易地调节一个小的开度既便于切割，又减小刀具的磨损。
两个丝杆能调节头部± 1°的范围。
∙刀片：使用时间：在两次更换之间约120km ；每次磨削量：0.3至0.5mm ；刀片寿命：约磨削20次；二工作状态1圆盘剪的旋转刀刃允许在不停线的情况下进行更换，对于剪刃有专用的设备允许在对薄带进行剪切时进行调整剪刃的机械间隙。
2两个电动系统允许边部的剪刃在修剪的水平和垂直方向的独自的进行调整间隙。
更换圆盘剪的剪刃简单而且大约需要1分钟(操作员在两侧)。
易拆/ 更换刀片是可能由液压螺母进行,也使用传动轴承两边剪切下来的废料直接进入废料箱3详细（1）两个旋转圆盘剪刃（2）位于旋转圆盘剪端部的去毛刺机（标准布置）（3）位于旋转圆盘剪端部的去毛刺机在圆盘剪的外壳上有一个极其紧凑布置,距离简短所以在圆盘剪剪刃与废料箱之间有安全导卫装置可移动、旋转的移动刀架可以保证刀刃的连续工作设备调整和锁住刀刃的进出纵向辅助设施上叶片中心,从而让更多的真正的废料流出如果没有叠层量的存在，在入口处应用硬质合金刀片，材质的使用寿命较长在使用固定的无间隙较低的剪刃时要预先加载去毛刺机剪刃的外壳和移动的锁定是通过液压活塞来完成的锥形滚珠丝杆的安装调整为宽刀的头上。
滚珠丝杠主轴得到安装过载滑离合器。
与安装一个电子的位置精度很高的调整编码器可以获得的远程控制修剪隔间。
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圆盘剪剪切内部资料
1 加热
1.1 坯料装钢方式：冷装
1.2 炉温控制：根据出炉温度要求,由炉温控制模型进行控制和修正。
产品厚度（mm）一加温度
(上/下) ℃
二加温度
(上/下) ℃
均热温度
(上/下) ℃
H≤15 1100～1150 1250～1280 1220～1260 15＜H≤25 1100～1150 1250～1280 1220～1250
25＜H≤40 1050～1120 1230～1260 1210～1240
40＜H≤50 1050～1100 1230～1260 1200～1230
1.3出钢节奏
考虑到加热炉的均衡生产和加热质量，冷装时要求加热炉正常出钢节奏按照附表执行。
2 轧制
2.1 粗除鳞：坯料通过除鳞机时，采用高压水除鳞1道次，要保证板坯除鳞干净，除鳞压力不小于15Mpa。
2.2 轧制温度：
产品厚度（mm）开轧温度范围（℃）终轧温度范围（℃）H≤15 1050-1100 750-820 15＜H≤25 1050-1100 760-830
25＜H≤40 1030-1080 800-850
40＜H≤50 1020-1050 800-860
2.3 立辊轧制
合格坯料在未进入水平轧机轧制之前，先用立辊轧机轧制一道次，根据中
间坯料头尾形状，在奇数道次可使用立辊轧机进行边部控制。
轧制过程中，厚度大于25mm的情况下使用立辊轧机。
采用卷轧方式时，不使用立辊轧制。
允许
最大压下量50mm，每侧最大净减宽量25mm。
2.4 水平轧制
轧制程序按设定的相关轧制模型进行控制。
为了防止晶粒过度长大和保证最终钢板板形良好，最终道次压下率应控制在15%以上。
Q345A/B钢种轧制模式采用控温轧制，采用二轧程轧制方式。
二轧程待温厚度2-3倍产品终轧厚度
二轧程开轧温度860-950℃
2.5 精除鳞
根据钢种和产品质量要求，水平轧机上的精除鳞系统可以打开2-4道次。
要求开轧第一道次、二轧程开轧第一道次和卷取轧制前一道次精除鳞系统必须打开。
3 层流冷却
采用水冷控制，为了得到均匀的晶粒组织，随着产品厚度增加冷却速率降低。
终冷温度应该精确控制，冷却策略按计算机优化控制模型执行。
具体冷却要求见下表：
产品厚度（mm）冷却速率（℃/s）冷后温度范围（℃）10＜H≤25 10-20 600-650
25＜H≤40 8-15 600-700
40＜H≤50 5-10 650-720
4 热矫直要求
钢板矫直采用低速咬入，高速矫直。
热矫直机矫直母板1道次。
矫直钢板温度范围：600-900℃.
5 热板标识
母板标识按“安钢第二炼轧厂炉批号编制方法及坯材标识方法”执行。
6冷床冷却
6.1入冷床最高温度：max 900℃
6.2钢板运送速度：0-20m/min
6.3当钢板长度≥25m时，选择单排布料；当钢板长度＜25m时，则选择双排布料；
6.4钢板下冷床温度不大于180℃。
7圆盘剪剪切
7.1圆盘剪只能单张剪切，严禁搭头。
7.2根据下表正确选择圆盘剪的剪切模式：
钢板厚度≤25mm 钢板厚度＞25mm
每侧废料宽度＜
100mm
切边模式通过模式
每侧废料宽度≥
100mm
操作工将钢板传送到横切剪
7.3圆盘剪最大剪切速度：90m/min
7.4圆盘剪剪切温度：小于150℃
7.5剪切质量要符合标准要求。
7.6一般圆盘剪剪刃间隙和重叠量的调整指导原则：
a水平间隙：水平间隙值=钢板厚度的7%；
b重叠量：重叠量=0.9-0.228*h，其中：h 为钢板厚度。
8滚切式横剪剪切
8.1滚切剪只能单张剪切，严禁搭头。
8.2剪切钢板厚度范围： 4.5～50mm
8.3剪切温度：＜150℃
8.4剪切质量要符合标准要求。
8.5一般滚切剪剪刃间隙的调整指导原则：根据钢板厚度的9.5%在0.5～4.5mm 范围内进行调整。
9移动剪剪切
9.1移动剪只能单张剪切，严禁搭头。
9.2剪切钢板厚度范围： 4.5～12mm
9.3剪切温度：＜150℃
9.4剪切速度：Max1.2m/s
9.5剪切质量要符合标准要求。
9.6一般移动剪剪刃间隙的调整指导原则：大约为钢板厚度的7％。
10成品打号要求
10.1严格执行按炉批送钢管理制度，子板标识按“安钢第二炼轧厂炉批号编制方法及坯材标识方法”执行。
10.2钢板喷印标识要清晰，牢固。
11磁力垛板要求
根据钢板长度和厚度选择使用垛板机的提升块数，下表：
长度
厚度
≤6m ＞6m～12m ＞12m～18m
≤15mm 钢板一前一后纵向
排列，每个垛板机
可提升4块钢板
每个垛板机可提
升2块钢板
两个垛板机同步运行可
提升2块钢板
＞15mm 一前一后纵向排
列，每个垛板机可
提升2块钢板
每个垛板机可提
升1块钢板
两个垛板机同步运行可
提升1块钢板
12冷矫直要求
钢板矫直采用低速咬入，高速矫直。
只能单张矫直，严禁搭头。
矫直钢板厚度:4.5～25mm;矫直钢板最高温度：120℃. 矫直质量要符合标准要求。
技术质量科
2005年12月24日。