电泳涂装常见问题及解决方法
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低??????? 电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间???????电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳涂装的漆膜缺陷及防治
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湿的电泳涂膜在后清洗过程中从底材 电泳涂 上剥离的现象，多产生在阳极电泳场 膜剥落 合
常见漆膜弊病及其病因和防治方法
原因 CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定， 树脂析出或凝聚 槽内有沉淀“死角”和裸露金属处 电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良 进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良 在烘干过程中落上颗粒状污物 涂装环境脏 补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒 被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃 槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中 电泳后冲洗液混入油污 烘干室内不净，循环风内含油分 槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔 涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质 等污染被涂物或湿涂膜 补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好 电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解 槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面 产生过多气体 磷化膜孔隙率高，也易含量气泡 槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良 工件带电入槽时运输链速度过慢 被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积 电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间 过长 槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过 高，清洗时间过长 设备故障，造成停链 槽液固体分偏低 泳涂电压低，泳涂时间不足 槽液温度低于工艺规定的范围 槽液电导率低 槽液中有机溶剂含量偏低 槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低 极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞 被涂物通电不良 UF液后冲洗时间过长，产生再溶解 阴极电泳槽液的PH值偏低
降低泳涂电压 降低槽液温度（绝对不能高出工艺规定温度） 降低槽液的固体分 控制泳涂时间，避免停链 排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间 排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量 通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致 防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面 调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无 黄锈，蓝斑 白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等 排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子 混入 降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间 距太近 提高泳透电压 确保槽液的固体分在工艺规定的范围 加强槽液搅拌 清理极罩或更新隔膜 加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料 在可能条件下改进结构 对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或 用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热 到30~40，有利于消除二次流痕 强化晾干功能，在烘干前预加热 适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量 吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温 采取措施防止水滴落在被涂物上 应设法除去积水 改进所用电泳涂料的电渗性 避免升温过急或增加预加热（60~100℃，10min） 加强纯水洗 加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于 1min 检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量 适当降低温度，提高环境湿度 加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞 加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于10 μ s/cm 防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境整洁，防止挂具 滴水 消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有 机溶剂含量 改进所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15μ m以下 加树脂液，调整槽液的颜基比 适量添加相应的有机溶剂
电泳常见问题及解决方法
3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。
当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。
而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。
由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。
因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。
由于这些油泥位于滑橇底部，并且有很强的粘附性，即使在通过脱脂和水洗等工艺槽时，也不能完全被清除干净，从而污染磷化槽液、电泳槽液及电泳烤房。
油泥污染引起的直接后果就是造成电泳漆膜缩孔。
经观察发现，在每次对电泳滑橇通过的输送链加油润滑后，电泳漆膜缩孔明显增加。
电泳漆膜缩孔不仅加大了电泳底漆打磨的工作量，也明显影响整车涂膜的质量和抗腐蚀性能。
人工擦除滑橇底部油泥，以避免电泳漆膜缩孔是一种解决办法，但费时费力；在预脱脂槽里增加喷嘴，利用高压脱脂液对滑橇底部油泥进行冲洗也是一种办法，但这样做需要对预脱脂槽进行较大的改造，并且还会加快预脱脂槽液的更新周期，从而造成成本上升；第3 种办法是在车身吊装进槽前的滚床间安装油泥清洗机。
清洗机带有一对呈滚轮状的毛刷，通过电机减速驱动毛刷对滑橇底部油泥进行刷洗。
该方法简便可行。
为加强对油泥的清洗效果，利用该方法并采用3 套清洗机，通过其6 个呈滚轮状、用以粘附滚轮下面清洗液的毛刷对在清洗机上面通过的滑橇底部的油泥进行连续滚刷。
清洗机安装调试完毕，经过2 周的试运行后发现，清洗机工作稳定可靠，清洗效果明显提高。
滑橇底部油泥在经过3 次连续的滚刷后基本被清除，再经过后续的洪流冲洗、脱脂、水洗等流程，油泥被清除得更为彻底，不再对磷化槽液、电泳槽液形成污染，从而避免了因油泥而造成的车身电泳漆膜缩孔的问题。
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳漆常见弊病及解决办法
一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法① 槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）② 进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）③ 电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④ 槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤ 超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）⑥ 电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）2、防止办法① 根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
② 加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③ 经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④ 按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤ 改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥ 加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法① 槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）② 被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③ 槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④ 电泳后冲洗液混入油污。
⑤ 外来油污污染电泳涂膜。
⑥ 烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法① 调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
② 加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③ 在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④ 加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤ 保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
浅谈电泳涂装漆膜的工艺和若干问题
浅谈电泳涂装漆膜的工艺和若干问题1前言金属表面电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用，尤其在汽车行业中应用最为广泛。
电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，其主要功能是防腐蚀性。
2电泳涂装的工艺流程和工艺特点2.1电泳涂装的工艺流程汽车金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线等。
2.2电泳涂装的工艺特点电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
主要有以下特点：①电沉积涂漆获得的漆膜质量与通电量成正比，所以可借助增减通电量来调整涂膜沉积量。
②工件各部位都可获得比较均匀的漆膜，如内层、凹陷、焊缝、箱形体的内外表面等，解决了其它涂装方法对复杂形状工件的涂装难题，防腐性能获得显著改善。
③电沉积漆膜含水率低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷，也不会在烘干过程中产生像浸涂漆膜烘干时经常发生的溶剂气洗现象。
④由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好，附着力也比其它施工方法高。
⑤电沉积涂漆所用漆液浓度低、粘度小，因而浸渍作用粘附于被涂物而带出的漆较少，特别是超滤技术应用于电沉积涂漆后，涂料的利用率可达95%以上。
⑥采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患。
⑦生产效率高，施工可实现自动化连续生产或间歇生产，大大提高劳动效率。
3电泳涂装漆膜中出现的问题、原因及其解决措施电泳涂装与其它涂装方法相比有着明显的优越性，但是因为电泳涂装方法的独特性，故也有其独特的缺陷。
常见的电泳涂装漆膜缺陷及其产生原因和解决措施。
3.1漆膜粗糙或颗粒电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物，槽液过滤不良；电泳后冲洗液不干净或冲洗水中含漆浓度过高；进入电泳槽的被涂工件不洁；磷化后的水洗不净；涂装生产区域周围环境差和烘干过程中烘房内污物较多。
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电泳涂装常见问题及解决方法1.颗粒(疙瘩)在烘干后的电泳漆膜表面上,存在有手感粗糙的(或肉眼可见的)较硬的粒子,称为颗粒。
(1)形成原因1)电泳槽液有沉淀物,凝聚物或其他异物,槽液过滤不良。
2)电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
3)烘干炉脏,落入颗粒状的污物。
4)进入电泳槽的被涂物不洁净,磷化后的水洗不净。
5)涂装环境脏。
(2)解决方法1)减少尘埃带入量,加强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全部经过滤装置,推荐用25μm精度的过滤袋过滤,加强搅拌防止沉淀,消除槽内的“死角”和金属裸露处,严格控制pH值和碱性物质,防止树脂析出或凝聚。
2)提高后冲洗水的清洁度,电泳后冲洗的水中固体含量要尽量低,保持后槽向前槽溢流补充。
清洗液要过滤,减少泡沫。
3)清理烘干室,清理空气过滤器,检查平衡系统和漏气情况。
4)加强磷化后的冲洗,洗净浮在工件表面上磷化残渣。
检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞,防止被涂物表面的二次污染。
5)涂装环境应保持清洁。
磷化至电泳槽之间和电泳后沥干(进入烘干室前)应设置间壁,检查并消除空气的尘埃源。
2.陷穴(缩孔)由外界造成被涂物表面,磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等,或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子,它们成为陷穴中心,并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑,直径通常为0.5-3.0mm,不露底的呈为陷穴、凹洼,露底的称为缩孔。
(1)形成原因1)槽液中混入异物(油分、灰尘),油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
2)被涂物被异物污染(如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污)。
3)预处理脱脂不良,磷化膜上有油污。
4)电泳后冲洗时清洗液中混入异物(油分、灰尘),纯水的纯度差。
5)烘干炉内不净或循环风内含油分。
6)槽液内颜基比失调。
7)补给退奥或树脂溶解不良(不溶解粒子)。
(2)解决方法1)在槽液循环系统应设脱脂过滤袋,以除去污物。
2)保持涂装环境洁净,运输链、挂具要清洁,所用压缩空气应无油,防止灰尘、面漆尘雾和油污落到被涂工件上。
不允许带油污和灰尘的北图工件进入电泳槽,设置间壁。
3)加强预处理的脱脂工序,确保磷化膜上无污染。
4)保持电泳后的冲洗水质,加强清洗液的过滤,在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。
5)保持烘干室和循环热风的清洁,第一升温区升温不宜过急。
6)保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。
7)补加新漆时应搅拌均匀,确保溶解、中和好,并且应过滤。
3.针孔在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔,它与陷穴(麻坑)的区别是:后者在凹坑的中心部一般有称为核心的异物,凹坑的周围是漆膜堆积凸起。
(1)形成原因1)再溶解性针孔。
泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时,被漆膜再溶解而产生针孔。
2)气体针孔。
在电泳过程中,由于电解反应激烈,产生气泡过多脱泡不良,因槽液温度偏低或搅拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
3)带电入槽阶梯式针孔。
发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下,针孔是沿入槽斜线露出底板;另外,气泡针孔是在带电入槽场合下,由于槽液对物体表面润湿不良,使一些气泡被封闭的漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔,易产生在被涂物的下部。
(2)解决方法1)工件经泳涂成膜后,离开槽液立即用UF液(或纯水)冲洗,以消除再溶解性针孔。
2)在电泳涂装时,从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度,对各种离子的含量要控制在规定的范围之内。
要求定期化验槽内各种离子浓度,如超标,要排放超滤液,对极液也要控制在规范之内。
在磷化膜孔隙率高的情况下,易含气泡,因此应遵守工艺规定的温度(阴极电泳温度一般为28-30℃)3)为消除带电入槽的阶梯式针孔,要求槽液表面的流速大于0.2m/s,以消耗堆积泡沫,在带电入槽的通电方式时,防止运输链速度过低。
4)为消除水洗针孔,首先要保证漆膜电渗性好,控制槽内溶剂含量(不能过高)及杂质离子的含量,以获得致密的漆膜,后冲洗的水压不可高于0.15MPa。
4.膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
(1)形成原因1)槽液的固体含量过低。
2)泳涂电压偏低,泳涂时间太短。
3)槽液温度低于工艺规定的温度范围。
4)槽液中的有机溶剂含量偏低。
5)槽液老化,使湿漆膜电阻过高,槽液电导率低。
6)极板接触不良或损失,阳极液电导太低,被涂物通电不良。
7)电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长,产生再溶解。
8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。
(2)解决方法1)提高固体含量,保证固体含量稳定在工艺规定的范围内,固体含量的波动最好控制在0.5%(质量分数)以下。
2)提高泳涂电压和延长泳涂时间,使其控制在合适范围内。
3)注意定期清理换热器,检查其是否堵塞,加热系统及示温元件是否出了故障,槽液温度控制在工艺规定的范围内。
4)添加有机溶剂调整剂,使其含量达到工艺规定的范围。
5)加速槽液更新或添加调整剂,提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。
6)检查极板是否有损失(腐蚀)或表面有结垢,一定要定期清理或更换极板,提高阳极液电导,检查被涂工件通电是否良好,挂具上是否有涂料附着。
7)缩短UF液冲洗时间,防止再溶解。
8)添加中和度低的涂料,使槽液pH值达到工艺范围内。
5.漆膜过厚被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
(1)形成原因1)泳涂电压偏高。
2)槽液温度偏高。
3)槽液的固体含量过高。
4)泳涂时间过长(如悬链停止等)。
5)槽液中的有机溶剂含量过高,槽液熟化时间太短。
6)工件周围循环效果不好。
7)槽液电导率高。
8)阴阳极比不对,阳极位置布置不当。
(2)解决方法1)调低泳涂电压。
2)槽液温度绝对不能高出工艺规定,尤其是阴极电泳漆,漆温过高将会影响槽液的稳定性,维持槽液在工艺规定的温度范围内。
3)将固体含量降到工艺规定之内,固体含量过高不仅使漆膜过厚,而且表面带出槽液多,增加后冲洗的困难。
4)控制泳涂时间,在连续生产时应尽可能避免停链。
5)控制槽液中的有机溶剂含量,排放超滤液,添加去离子水,延长新配槽的熟化时间。
6)检查泵、过滤器及喷嘴是否堵塞,并维修调整之。
7)排放超滤液,添加去离子水,降低槽液中的杂质离子的含量。
8)调整极比和阳极布置的位置。
6.水滴迹电泳漆膜烘干后,局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状缺陷。
(1)形成原因1)湿电泳漆膜上有水滴,在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾,液滴处产生凹凸不平的涂面。
2)在烘干前,湿电泳漆膜表面上有水滴,水洗后附着的水滴未挥发掉(晾干区湿度太高)或未吹掉。
3)烘干前从挂具上滴落的水滴。
4)电泳水洗后,被涂物上有水洗液积存。
5)最终纯水洗的纯水量不足。
6)所形成的湿电泳漆膜(过厚、组成松软、电渗性差等)的抗水滴性差。
7)进人烘干室后温升过急。
(2)解决方法1)在烘干前吹掉水滴,降低晾干区的温度,将晾干区的温度调整到30-40℃。
2)采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。
3)吹掉积存的清洗水或开工艺孔,或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。
4)提供足够量的纯水。
5)改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性:6)在进入烘干室时避免升温过急,或增加预加热工序(60-100℃,10min)。
7.异常附着被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在这部位集中成长,其结果是在这部位呈堆积状态附着。
(1)形成原因1)被涂物表面导电不均匀,致使局部电流密度过大。
a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。
b.被涂物表面污染(有黄锈、清洗剂、焊药等)。
c.预处理工艺异常:脱脂不良,水洗不充分,有脱脂液和磷化液残留;磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。
由此因产生的异常附着称为预处理异常附着。
2)槽内杂质离子污染,电导率过大,槽液中有机溶剂含量过高;灰分太低。
3)泳涂电压过高,槽液温度高,造成漆膜破坏。
(2)解决方法1)严格控制被涂物(白件)表面的质量,使其无锈迹、焊药等。
要严格控制预处理各道工序,改进预处理工艺,确保脱脂良好,磷化膜均匀,水洗充分,应无黄锈、蓝色斑。
2)严格控制槽液中杂质离子含量,防止杂质离子混入,排放超滤液,加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量。
如果灰分过低,则添加色浆。
3)泳涂电压不能超过工艺规定,尤其要控制被涂物入槽初期电压,降低槽液温度,采用较为缓和的电泳涂装条件,避免极间距太短。
8.泳透力低复杂的被涂工件的箱形(夹层)结构或背离电极部分涂不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低。
(1)形成原因1)所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。
2)泳涂电压过低。
3)槽液的固体含量偏低。
4)槽液搅拌不足。
(2)解决方法1)为使箱式结构(像汽车车身或驾驶室那样的被涂物)能泳涂上漆。
最根本的措施是选用泳透力高的材料,至少要选用75 %(一汽钢管法)的泳透力,严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。
2)适当升高泳涂电压。
3)及时补加漆,确保固体含量在工艺规定的范围。
4)加强槽液的搅拌。
9.干漆迹由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长,或电泳后清洗不充分,致使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结,在烘干后涂膜表面产生斑痕,称为干漆迹。
(1)形成原因1)电泳至水洗之间的时间太长。
2)首次水洗不完全,电泳后水洗不充分。
3)槽液温度偏高。
4)环境湿度低。
(2)解决方法1)在工艺设计时应注意,被涂物从电泳槽出槽到首次电泳后清洗之间的时间宜选在 1 min之内。
2)强化首次水洗,使被涂物清洗完全。
3)适当降低槽液温度。
4)提高泳涂环境湿度。
10.二次流痕按正常工艺电泳泳涂,水洗液在靠近被涂物的夹缝结构处烘干后产生漆液流痕,这种现象称之为二次流痕。
(1)形成原因1)电泳后水洗不良。
2)槽液的固体含量过高,水洗水的含漆量偏高。
3)被徐物的结构不当。
4)进入烘干室时升温过急。
(2)解决方法1)强化电泳后的水洗,增加浸式清洗工序,提高循环去离子水洗水的温度(30-40℃)。
2)适当调低槽液的固体含量,补加OF液,降低水洗水中的含漆量。
3)改进被涂物的结构,开供排液的工艺孔。
4)强化晾干的功能,为改善漆液的流动性,将晾干室的温度调到30-40℃,并在被涂物进人烘干室之前进行加热(60-100℃,10min ),以避免夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆液挤出。
11.再溶解泳涂沉积在被涂物上的湿漆膜,被槽液或超滤清洗液再次溶解,产生使漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象,这种电泳涂装的漆膜缺陷称之为再溶解。
(1)形成原因1)被涂物电泳后在电泳槽或UF水洗液中停留时间过长。
2)槽液的pH值偏低,溶剂含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低;冲洗压力过高,冲洗时间过长。
3)设备故障,造成停链。
(2)解决方法1)在间歇式生产场合,断电后被涂物应立即从槽中取出;在连续式生产场合,应带电出槽。