电泳常见问题及解决方法
电泳常见问题及解决方法
3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。
当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。
而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。
由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。
因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。
由于这些油泥位于滑橇底部，并且有很强的粘附性，即使在通过脱脂和水洗等工艺槽时，也不能完全被清除干净，从而污染磷化槽液、电泳槽液及电泳烤房。
油泥污染引起的直接后果就是造成电泳漆膜缩孔。
经观察发现，在每次对电泳滑橇通过的输送链加油润滑后，电泳漆膜缩孔明显增加。
电泳漆膜缩孔不仅加大了电泳底漆打磨的工作量，也明显影响整车涂膜的质量和抗腐蚀性能。
人工擦除滑橇底部油泥，以避免电泳漆膜缩孔是一种解决办法，但费时费力；在预脱脂槽里增加喷嘴，利用高压脱脂液对滑橇底部油泥进行冲洗也是一种办法，但这样做需要对预脱脂槽进行较大的改造，并且还会加快预脱脂槽液的更新周期，从而造成成本上升；第3 种办法是在车身吊装进槽前的滚床间安装油泥清洗机。
清洗机带有一对呈滚轮状的毛刷，通过电机减速驱动毛刷对滑橇底部油泥进行刷洗。
该方法简便可行。
为加强对油泥的清洗效果，利用该方法并采用3 套清洗机，通过其6 个呈滚轮状、用以粘附滚轮下面清洗液的毛刷对在清洗机上面通过的滑橇底部的油泥进行连续滚刷。
清洗机安装调试完毕，经过2 周的试运行后发现，清洗机工作稳定可靠，清洗效果明显提高。
滑橇底部油泥在经过3 次连续的滚刷后基本被清除，再经过后续的洪流冲洗、脱脂、水洗等流程，油泥被清除得更为彻底，不再对磷化槽液、电泳槽液形成污染，从而避免了因油泥而造成的车身电泳漆膜缩孔的问题。
电泳返修方案
电泳返修方案一、引言电泳是一种常用的分离和纯化生物大分子的方法，广泛应用于生物化学、分子生物学等领域。
然而，在实际操作中，由于各种原因，电泳结果可能出现问题，需要进行返修。
本文将介绍电泳返修的方案。
二、常见问题及解决方案1. 样品未进入凝胶问题描述：在电泳结束后，没有观察到预期的条带。
解决方案：检查样品是否正确加载到凝胶孔中，可以通过观察载样时是否有样品溢出或通过添加示踪剂来确认。
若样品未正确加载，可重新进行电泳。
2. 条带模糊或扩散问题描述：在电泳结果中，预期的条带模糊或扩散。
解决方案：首先，检查电泳条件是否正确，包括电场强度、电泳时间和电泳缓冲液浓度等。
其次，检查凝胶浓度和染色方法是否适合所需分析的目标分子。
如果问题仍然存在，可能需要重新制备凝胶或更换电泳缓冲液。
3. 条带强度不均匀问题描述：在电泳结果中，条带强度不均匀，部分条带过弱或过强。
解决方案：检查样品加载量是否均匀，过多或过少的样品都可能导致条带强度不均匀。
另外，也要检查电泳条件是否均匀，如电场分布是否一致。
如果问题仍然存在，可以尝试调整电泳条件或更换电泳缓冲液。
4. 条带偏移或变形问题描述：在电泳过程中，条带出现偏移或变形。
解决方案：条带偏移或变形可能是由于电场不均匀或凝胶老化导致的。
首先，检查电泳缓冲液是否均匀，电场是否平衡。
如果问题仍然存在，可能需要重新制备凝胶或更换电泳缓冲液。
5. 条带未被染色或染色不均匀问题描述：在染色后，条带未被染色或染色不均匀。
解决方案：首先，检查染色方法是否正确，包括染色液的配制和染色时间的控制等。
其次，可以尝试增加染色液浓度或延长染色时间。
如果问题仍然存在，可能需要重新进行染色。
三、结语电泳返修方案是解决电泳结果问题的关键步骤，通过合理的分析和判断，可以快速准确地找到问题所在并采取相应的解决方案。
在实际操作中，操作人员应具备一定的电泳操作经验，并严格按照实验步骤进行操作，以避免出现问题。
通过不断的实践和总结，电泳技术会得到进一步的提升和完善，为科研工作和实验分析提供更可靠的结果。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
双向聚丙烯酰胺凝胶电泳中的问题及其解决方法
双向聚丙烯酰胺凝胶电泳是一种在两个方向上进行电泳分离的技术，通常用于核酸和蛋白质的分析。
在进行这种电泳过程中，可能会遇到一些问题。
以下是一些常见问题及其可能的解决方法：
1.电泳带模糊或不清晰：
-可能原因：
-样品质量不纯。
-缓冲液配制有问题。
-电场均匀性差。
-解决方法：
-使用纯净的、高质量的核酸或蛋白质样品。
-重新配置新鲜的缓冲液。
-检查电场均匀性，确保电场平均分布。
2.电泳速度过快或过慢：
-可能原因：
-电流设置不当。
-缓冲液浓度不正确。
-解决方法：
-调整电流，确保在设备规定的范围内。
-检查并重新配置适当浓度的缓冲液。
3.电泳带变形或扭曲：
-可能原因：
-样品加载不均匀。
-凝胶浓度选择不当。
-解决方法：
-确保样品加载均匀，使用适当的体积和加载方法。
-重新制备适当浓度的凝胶。
4.电泳凝胶干燥或开裂：
-可能原因：
-凝胶聚合物浓度太高。
-电泳室湿度不足。
-解决方法：
-降低凝胶聚合物的浓度。
-提高电泳室的湿度，可以考虑使用湿度控制设备。
5.样品负载量过多或过少：
-可能原因：
-样品量测量错误。
-样品浓度过低。
-解决方法：
-确保准确测量样品量。
-调整样品的浓度，确保在电泳中可以产生明显的带。
在实验过程中，及时记录实验条件和参数，有助于更容易地识别和解决问题。
如果问题持续存在，建议向实验室同事、导师或相关领域的专家寻求帮助。
电泳常见问题及解决方法
一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。
电泳常见问题和解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法电泳是一种常用于分离生物分子的实验技术，但在实验过程中常常会遇到一些问题。
以下是电泳实验中常见问题及相应的处理方法：**1. ** 电流不稳定或电流为零：- **可能原因：** 电源故障、电极接触不良、电极泄露或电极材料老化。
- **处理方法：**-检查电源设备，确保其正常工作。
-检查电极接触情况，确保良好接触。
-替换老化的电极材料。
**2. ** 样品移动过快或过慢：- **可能原因：** 缓冲液浓度、电场强度、电泳时间等因素影响。
- **处理方法：**-调整缓冲液的浓度，确保适当的离子浓度。
-调整电场强度。
-控制电泳时间，确保合适的分离时间。
**3. ** 电泳带模糊或扩散：- **可能原因：** 样品浓度过高、电场强度过大、电极材料老化等。
- **处理方法：**-减少样品浓度。
-降低电场强度。
-更新电极材料。
**4. ** 电泳带畸变：- **可能原因：** 缓冲液PH值不合适、电极材料污染、样品准备不当等。
- **处理方法：**-调整缓冲液PH值。
-清理电极材料。
-重新准备样品。
**5. ** 电泳槽泄露：- **可能原因：** 电泳槽密封不良、槽体老化等。
- **处理方法：**-检查槽体密封情况。
-更换老化的槽体。
**6. ** 电泳带粘在电极上：- **可能原因：** 电极表面污染、电场强度过大等。
- **处理方法：**-清理电极表面。
-降低电场强度。
**7. ** 电泳结束后凝胶上有色斑：- **可能原因：** 染色不充分、凝胶中存在异物等。
- **处理方法：**-加强染色过程。
-小心操作，避免在凝胶中引入异物。
**8. ** 凝胶破裂：- **可能原因：** 凝胶制备不当、电场强度过大等。
- **处理方法：**-仔细制备凝胶，确保无气泡。
-降低电场强度。
电泳实验中出现问题时，及时采取正确的处理方法是确保实验成功的关键。
通过检查设备、调整实验条件和注意样品制备，可以有效避免或解决电泳过程中的常见问题。
SDS-PAGE电泳的常见问题解析(FAQ)
活性蛋白整体方案SDS-PAGE电泳的常见问题解析（FAQ）1.关于凝胶的一些问题1.胶的凝结不好，例如有花纹特别是浓度高的胶在冬天温度较低的情况下，在分离胶的下部有波浪样的花纹，凝胶不均匀。
解决方法：加大TEMED和过硫酸胺的量，使其凝结速度加快。
同时洗干净玻璃板，防止有残留的胶干结在玻璃板上。
2.胶不凝，解决方法：温度较低时加大TEMED和过硫酸胺的量，过硫酸胺必须新鲜配制。
如若还是不行重新配制一下缓冲溶液。
3.胶易碎，例如浓度较高的胶在染色和脱色过程以及扫描过程中破裂。
解决方法：首先在上述过程中一定要动作轻缓，其次在室温较高的情况下可以适当减少TEMED和过硫酸胺的量。
4.电泳完后胶上有很多长条纹的杂带，解决方法：建议电泳缓冲液不要回收利用。
配制胶的溶液一定要纯。
2.凝胶时间不对通常胶在30分钟到1小时内凝。
如果凝的太慢，可能是TEMED，AP剂量不够。
如果凝的太快，可能是APS和TEMED用量过多，此时胶太硬易裂，电泳时易烧胶。
3.浓缩胶与分离胶断裂、板间有气泡对电泳的影响前者主要原因是拔梳子用力不均匀或过猛所致；后者是由于在解除制胶的夹子后，板未压紧而致空气进入引起的，一般对电泳结果不会有太大的影响。
4.样品的处理根据样品分离目的不同，主要有三种处理方法：还原SDS处理、非还原SDS处理、带有烷基化作用的还原SDS 处理。
1.还原SDS处理：在上样buffer中加入SDS和DTT（或Beta巯基乙醇）后，形成SDS与蛋白相结合的分子。
2.带有烷基化作用的还原SDS处理：碘乙酸胺的烷基化作用可以很好的保护SH基团，得到较窄的谱带；另碘乙酸胺可捕集过量的DTT，而防止纹理现象的产生。
100uL样品缓冲液中加入10uL20%的碘乙酸胺，并在25℃下保藏30min。
3.非还原SDS处理：生理体液、血清、尿素等样品，一般只用1%SDS沸水中煮3min，未加还原剂，因而蛋白折叠未被破坏，不可作为测定分子量来使用。
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阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。
⑥保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源。
⑦加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好。
三、针孔（1）现象电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。
根据产生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔。
②电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。
③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。
（2）产生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。
②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。
③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。
④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。
⑤工件带电入槽时运输链速度过慢。
⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。
（3）防治方法①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。
②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。
③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。
④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。
⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。
⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。
四、再溶解（1）现象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
（2）产生原因①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长。
②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长。
③设备故障，造成停链。
（3）防治方法①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。
②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不应超过0。
12MPa。
③应及时排除设备故障。
五、泳涂有膜厚偏薄（1）现象被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工艺规定的膜厚。
主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。
（2）产生原因①槽液固体分偏低。
②泳涂电压低，泳涂时间不足。
③槽液温度低于工艺规定的范围。
④槽液电导率低。
⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低。
⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞。
⑧被涂物通电不良。
⑨UF液后冲洗时间过长，产生再溶解。
⑩阴极电泳槽液的PH值偏低。
（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内。
②提高泳涂电压，延长泳涂时间。
③将槽液温度控制在工艺规范的上限。
④减少UF液的损失。
⑤补加UF液的损失。
⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂。
⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好。
⑧清理挂具，使被涂物通电良好。
⑨缩短UF液冲洗时间。
⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工艺规定的要求。
六、泳涂的漆膜过厚（1）现象被涂物表面的膜厚度超过工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。
（2）产生原因①泳透电压偏高。
②槽液温度偏高。
③槽液的固体分过高。
④泳涂时间过长（如停链）。
⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高。
⑦被涂物周围循环不好。
（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（绝对不能高出工艺规定温度）。
③降低槽液的固体分。
④控制泳涂时间，避免停链。
⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。
⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量。
⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致七、异常附着（1）现象由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着。
当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈堆积状态附着。
（2）产生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉。
④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低。
⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏。
（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面。
②调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑。
③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等。
④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入。
⑤降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近。
八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。
在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化。
（2）产生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌不足④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或不合格（3）防治方法①提高泳透电压。
②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料。
九、二次流痕（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。
这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。
其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。
（2）产生原因①被涂物的结构造成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在可能条件下改进结构②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）现象电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹。
（2）产生原因①湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗不足。
（3）防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温。
②采取措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性。
⑤避免升温过急或增加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹或漆迹。
（2）产生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。
②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于1min .②检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）现象由于底材表面或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。
它与水滴迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响。
（2）产生原因①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被污染。
（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷。
阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层。
电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感不好（用手摸不光滑，有粗糙的感觉）等。
电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L-效果和热展平性不好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的。
（2）产生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一。
③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不流动⑥被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有机溶剂含量②改进所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15μm以下。