电泳常见问题
电泳常见问题及解决方法
3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。
当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。
而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。
由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。
因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。
由于这些油泥位于滑橇底部，并且有很强的粘附性，即使在通过脱脂和水洗等工艺槽时，也不能完全被清除干净，从而污染磷化槽液、电泳槽液及电泳烤房。
油泥污染引起的直接后果就是造成电泳漆膜缩孔。
经观察发现，在每次对电泳滑橇通过的输送链加油润滑后，电泳漆膜缩孔明显增加。
电泳漆膜缩孔不仅加大了电泳底漆打磨的工作量，也明显影响整车涂膜的质量和抗腐蚀性能。
人工擦除滑橇底部油泥，以避免电泳漆膜缩孔是一种解决办法，但费时费力；在预脱脂槽里增加喷嘴，利用高压脱脂液对滑橇底部油泥进行冲洗也是一种办法，但这样做需要对预脱脂槽进行较大的改造，并且还会加快预脱脂槽液的更新周期，从而造成成本上升；第3 种办法是在车身吊装进槽前的滚床间安装油泥清洗机。
清洗机带有一对呈滚轮状的毛刷，通过电机减速驱动毛刷对滑橇底部油泥进行刷洗。
该方法简便可行。
为加强对油泥的清洗效果，利用该方法并采用3 套清洗机，通过其6 个呈滚轮状、用以粘附滚轮下面清洗液的毛刷对在清洗机上面通过的滑橇底部的油泥进行连续滚刷。
清洗机安装调试完毕，经过2 周的试运行后发现，清洗机工作稳定可靠，清洗效果明显提高。
滑橇底部油泥在经过3 次连续的滚刷后基本被清除，再经过后续的洪流冲洗、脱脂、水洗等流程，油泥被清除得更为彻底，不再对磷化槽液、电泳槽液形成污染，从而避免了因油泥而造成的车身电泳漆膜缩孔的问题。
电泳返修方案
电泳返修方案一、引言电泳是一种常用的分离和纯化生物大分子的方法，广泛应用于生物化学、分子生物学等领域。
然而，在实际操作中，由于各种原因，电泳结果可能出现问题，需要进行返修。
本文将介绍电泳返修的方案。
二、常见问题及解决方案1. 样品未进入凝胶问题描述：在电泳结束后，没有观察到预期的条带。
解决方案：检查样品是否正确加载到凝胶孔中，可以通过观察载样时是否有样品溢出或通过添加示踪剂来确认。
若样品未正确加载，可重新进行电泳。
2. 条带模糊或扩散问题描述：在电泳结果中，预期的条带模糊或扩散。
解决方案：首先，检查电泳条件是否正确，包括电场强度、电泳时间和电泳缓冲液浓度等。
其次，检查凝胶浓度和染色方法是否适合所需分析的目标分子。
如果问题仍然存在，可能需要重新制备凝胶或更换电泳缓冲液。
3. 条带强度不均匀问题描述：在电泳结果中，条带强度不均匀，部分条带过弱或过强。
解决方案：检查样品加载量是否均匀，过多或过少的样品都可能导致条带强度不均匀。
另外，也要检查电泳条件是否均匀，如电场分布是否一致。
如果问题仍然存在，可以尝试调整电泳条件或更换电泳缓冲液。
4. 条带偏移或变形问题描述：在电泳过程中，条带出现偏移或变形。
解决方案：条带偏移或变形可能是由于电场不均匀或凝胶老化导致的。
首先，检查电泳缓冲液是否均匀，电场是否平衡。
如果问题仍然存在，可能需要重新制备凝胶或更换电泳缓冲液。
5. 条带未被染色或染色不均匀问题描述：在染色后，条带未被染色或染色不均匀。
解决方案：首先，检查染色方法是否正确，包括染色液的配制和染色时间的控制等。
其次，可以尝试增加染色液浓度或延长染色时间。
如果问题仍然存在，可能需要重新进行染色。
三、结语电泳返修方案是解决电泳结果问题的关键步骤，通过合理的分析和判断，可以快速准确地找到问题所在并采取相应的解决方案。
在实际操作中，操作人员应具备一定的电泳操作经验，并严格按照实验步骤进行操作，以避免出现问题。
通过不断的实践和总结，电泳技术会得到进一步的提升和完善，为科研工作和实验分析提供更可靠的结果。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳常见问题及解决方法
一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。
电泳常见问题和解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法电泳是一种常用于分离生物分子的实验技术，但在实验过程中常常会遇到一些问题。
以下是电泳实验中常见问题及相应的处理方法：**1. ** 电流不稳定或电流为零：- **可能原因：** 电源故障、电极接触不良、电极泄露或电极材料老化。
- **处理方法：**-检查电源设备，确保其正常工作。
-检查电极接触情况，确保良好接触。
-替换老化的电极材料。
**2. ** 样品移动过快或过慢：- **可能原因：** 缓冲液浓度、电场强度、电泳时间等因素影响。
- **处理方法：**-调整缓冲液的浓度，确保适当的离子浓度。
-调整电场强度。
-控制电泳时间，确保合适的分离时间。
**3. ** 电泳带模糊或扩散：- **可能原因：** 样品浓度过高、电场强度过大、电极材料老化等。
- **处理方法：**-减少样品浓度。
-降低电场强度。
-更新电极材料。
**4. ** 电泳带畸变：- **可能原因：** 缓冲液PH值不合适、电极材料污染、样品准备不当等。
- **处理方法：**-调整缓冲液PH值。
-清理电极材料。
-重新准备样品。
**5. ** 电泳槽泄露：- **可能原因：** 电泳槽密封不良、槽体老化等。
- **处理方法：**-检查槽体密封情况。
-更换老化的槽体。
**6. ** 电泳带粘在电极上：- **可能原因：** 电极表面污染、电场强度过大等。
- **处理方法：**-清理电极表面。
-降低电场强度。
**7. ** 电泳结束后凝胶上有色斑：- **可能原因：** 染色不充分、凝胶中存在异物等。
- **处理方法：**-加强染色过程。
-小心操作，避免在凝胶中引入异物。
**8. ** 凝胶破裂：- **可能原因：** 凝胶制备不当、电场强度过大等。
- **处理方法：**-仔细制备凝胶，确保无气泡。
-降低电场强度。
电泳实验中出现问题时，及时采取正确的处理方法是确保实验成功的关键。
通过检查设备、调整实验条件和注意样品制备，可以有效避免或解决电泳过程中的常见问题。
电泳常见问题
Marker参考见解：marker有时会出现这样的问题,应该是时间久了。
新买时跑胶在点样孔没有,过一段时间就会在点样孔出现亮点。
也可能是蛋白，有时DNA提的不纯含有蛋白时就会出现上样孔有条带的现象琼脂糖凝胶电泳检测DNA时,跑出的带后面出现拖尾现象,什么原因造成的?参考见解：DNA带模糊??：1、DNA降解??避免核酸酶污染。
2、DNA上样量过多??减少凝胶中DNA上样量。
3、所用电泳条件不合适??电泳时电压不应超过20V/cm，温度＜30℃,巨大DNA链，温度应＜15℃，核查所用电泳缓冲液是否有足够的缓冲能力。
4、DNA样含盐过高??电泳前通过乙醇沉淀去除过多的盐。
5、有蛋白污染??电泳前酚抽提去除蛋白。
6、DNA变性，?电泳前勿加热，用20mM NaCl缓冲液稀释DNA。
将从组织提取的DNA进琼行脂糖凝胶电泳，用的1.5%的胶加了EB，80V跑1小时，溴酚蓝已经跑到头了，在紫外灯观察什么带也没有，只见孔里面有橘红色的亮光。
好象没跑出来，是怎么回事？参考见解：1、根据目的条带长度来调整凝胶浓度，一般1.5％左右，也不一定。
2、紫外灯下没见带，不一定没有出孔，而是量少看不到，可以测一下浓度看一下，或直接试跑一下PCR。
3、最好加一个marker孔，尤其你第一次跑胶时。
4、电泳时间可能过长，一般75v×30min左右，但是具体看溴酚蓝的离孔距离和目的条带离孔距离。
怎样根据目测条带亮度来判断DNA浓度？参考见解：1、跑胶时候marker 可以加成定量marker，如1kb、100bp等marker，按说明书的量上样电泳，如加500ng量的DNA marker，电泳完毕后，就可将目的DNA条带和MARKER 条带的亮度做个大致的比较，找出两者最接近亮度的条带。
因为marker的各条带都已知所含的DNA浓度（说明书中详细注明），因此根据条带的亮度、大小大致就可推测目的DNA的浓度。
2、在通过目测DNA浓度的时候，最好要把加样量设一个梯度，比如从0。
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳常见问题
4
电泳漆颗粒
2.进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净 3.电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过 多，电导率偏高
5
微笑（两边翘起中间
凹下）
凝胶的中间部分凝固不均匀所致，多出现于较 待其充分凝固再作后续实验 厚的凝胶中 出现在蛋白质垂直电泳槽中，一般是两板之间 可在两板间加入适量缓冲液，以排除气泡 的底部间隙气泡未排除干净 加样前离心；选择适当的样品缓冲液，加适量样品促溶 剂；电泳缓冲液时间过长，重新
6
皱眉（两边向下中间
鼓起）
7
拖尾现象
样品融解效果不佳或分离溶性颗粒引起的
加样前离心；加适量样品促溶剂
9
电泳的条带很粗 什么未浓缩好
适当增加浓缩胶的长度；保证浓缩胶贮液的pH正确 （6.7）；适当降低电压
2
电泳漆层针孔
3.电泳液pH值太低 4.固体含量太低 5烘烤加温太快 1.前处理处理零件不干净
3
电泳气泡
2.阴极（被涂物）表面会放出氢气，当氢气不 2.调整工件的位置或者设计排气孔 能排除时 1.槽液颜基比过高 1.与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液 2.加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格 控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残 渣；定时清洗挂具疏松污垢等 3.加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤装置，严 格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出。
电泳的常见问题及处理方式
序号 现象描述
1.漆层太厚 2.漆料中溶剂含量太低 1
产生原因
1.减薄漆层 2.增加溶剂含量 3.降低电压和温度
排除方式
电泳漆层橘皮
3.电泳时电压和温度太高 4.电泳液中杂质含量太高 5.烘烤加热不均匀 1.零件表面脱脂不彻底 2.电泳液中杂质含量过高、电导率偏大
电泳过程中常见的问题及解决的方法
电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。