特采处理规范(含表格)
特采处理规范
（IATF16949/ISO9001-2015）
1.0目的
为确保能准时完成客户要求的交货日期和不影响产品生产流程，在不影响产品最终质量而造成客户投诉或退货的原则下，对不合格品加以特别采用。
2.0范围
适用于本公司相关部门由于生产需求对原材料提出的特采要求。
3.0职责
3.1供销部负责组织特采会审的提出，签署特采结论，与供应商就不合格品处理方式交涉。
3.2品质部负责原材料检验及不合格报告的提交，参与特采会审以及特采处理后的检验。
3.3生产部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理，损耗的估算及呈报。
3.4供销部负责费用的核算及扣除。
4.0定义
特采：产品有瑕疵，规格不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉投诉退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。
5.0工作程序：
5.1特采流程图（附件一）
5.2IQC质检员依据《进货检验规定》执行抽检、判定，根据来料检验不合格结果，填写“进料检验记录表”。
5.3“进料检验记录表”经品质部主管确签为不合格后，交供销部相关人员。5.4供销部根据生产与出货需求决定是否申请特采，可根据货期提出特采申请。
5.5特采申请必须符合以下原则：
5.5.1确定最终产品符合原合同或更改后合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。
5.5.2如客户订单合约中有明确规定时，原材料的特采必须征求客户同意，方可使用。
5.6申请特采时，必须详细填写《特采申请单》，写明不合格原因及特采原因。
5.7由供销部召集生产部主管会同品质部主管进行会审，针对不合格原因，进行合同的符合性和技术工艺的分析，得出结论并签署决定是否同意特采申请的处理意见。
5.8会审意见同时呈交生产部主管进行审核，由双方签署最后意见。特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以下方式处理。
5.8.1偏差接受
特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格者，报供销部核实。由供销部与供应商交涉，达成协议后执行。
5.8.2全检
检验后判为不合格的物料，经批准特采后进行全数检验，进行挑选使用，将剔除的不合格品作退货处理；合格品办理入库，投入生产，挑选耗费工时由生产部报供销部，由供销部按程序确认后，送交财务作扣款处理。
5.8.3返工
检验后判为整批不合格，但本公司有能力对其进行加工为合格品，须事先向供
销部申报，供销部就有关费用同供应商达成一致意见后通知生产部处理。
5.9特采处理后，IQC须再行检验，合格部分予以接受；不合格部分，办理退货。
5.10特采记录由品质部收集保存，并执行《记录控制程序》。
6.0相关文件
6.1《进货检验规定》
6.2《记录控制程序》
7.0记录
7.1《特采申请单》
特采申请单
(4).doc
附件一：特采流程图
判定
检验
不合格 标识、隔离
不合格
特采需求
权责单位提出
急
不急
退货 返工
处理完成
厂商
小组会签或会议
最终裁决
判定 REJ
维持原判相关文件处理
ACC
Sorting
厂内待验区域
判定
修理
OK
特采标识相关文件处理
标识、上线
入库、出库
提出重检
物料特采程序(含表格)
物料特采程序 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的 规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。 2.0范围 适用于公司物料特采的运作。 3.0职责 3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。 3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。 3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。 3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。 3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。 4.0定义 物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。
形成记录Array《来料检查报告》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 /挑选时费用表》 /挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程 6.1确认不合格物料 正常情况下，IQC对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC（在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。 6.2特采申请 6.2.1当PMC根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。 6.2.2PMC督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货 的行为进行制约。
特采处理规范(含表格)
特采处理规范 （IATF16949/ISO9001-2015） 1.0目的 为确保能准时完成客户要求的交货日期和不影响产品生产流程，在不影响产品最终质量而造成客户投诉或退货的原则下，对不合格品加以特别采用。 2.0范围 适用于本公司相关部门由于生产需求对原材料提出的特采要求。 3.0职责 3.1供销部负责组织特采会审的提出，签署特采结论，与供应商就不合格品处理方式交涉。 3.2品质部负责原材料检验及不合格报告的提交，参与特采会审以及特采处理后的检验。 3.3生产部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理，损耗的估算及呈报。 3.4供销部负责费用的核算及扣除。 4.0定义 特采：产品有瑕疵，规格不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉投诉退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。 5.0工作程序： 5.1特采流程图（附件一） 5.2IQC质检员依据《进货检验规定》执行抽检、判定，根据来料检验不合格结果，填写“进料检验记录表”。
5.3“进料检验记录表”经品质部主管确签为不合格后，交供销部相关人员。5.4供销部根据生产与出货需求决定是否申请特采，可根据货期提出特采申请。 5.5特采申请必须符合以下原则： 5.5.1确定最终产品符合原合同或更改后合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。 5.5.2如客户订单合约中有明确规定时，原材料的特采必须征求客户同意，方可使用。 5.6申请特采时，必须详细填写《特采申请单》，写明不合格原因及特采原因。 5.7由供销部召集生产部主管会同品质部主管进行会审，针对不合格原因，进行合同的符合性和技术工艺的分析，得出结论并签署决定是否同意特采申请的处理意见。 5.8会审意见同时呈交生产部主管进行审核，由双方签署最后意见。特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以下方式处理。 5.8.1偏差接受 特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格者，报供销部核实。由供销部与供应商交涉，达成协议后执行。 5.8.2全检 检验后判为不合格的物料，经批准特采后进行全数检验，进行挑选使用，将剔除的不合格品作退货处理；合格品办理入库，投入生产，挑选耗费工时由生产部报供销部，由供销部按程序确认后，送交财务作扣款处理。 5.8.3返工 检验后判为整批不合格，但本公司有能力对其进行加工为合格品，须事先向供
特采管理规定
特采管理规定 一. 目的 当原材料、半成品、成品出现不合格现象，又急需使用时，经相关部门研究后，可以特別采 用以免影响交期。 二. 适用范围 来料检验不合格、在制品检验不合格与成品检验不合格时均适用。 三. 职责原则 采购部：负责对外购物料不合格品提出特采申请； 生产部：负责对本部门生产的不合格品提出特采申请； 品质部：负责对提出特采申请物料作出最终判定； 技术部：负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定； 四. 流程 4.1 来料检验不合格的特采流程 4.1 .1 当IQC来料检验判定为不合格时，由IQC填写《不合格报告书》 4.1.2 IQC将填写好的“不合格报告书”交品质负责人签名确认，并附上不良样品再交采购部 确认。 4.1.3 采购部根据产品交期的紧急情况，在来料不合格不影响产品功能的前提下，提出特采申请，并组织相关部门评审，由品质部与技术部做出决议，总经理最终批准。 4.1.4必要时由采购召集相关单位开立特采会议共同商讨。 4.1.5 特采的决议应包含特采批的品质风险，供应商的品质改善，物料紧急与更换货周转状况。 4.1.6特采决议由相关部门确认签字后，采购将“不合格报告书”“特采申请单”不良样品返回IQC，IQC根据“特采申请单”签署的决议对物料进行特采或退货标识。仓库根据物料标识对产品物料进行合理处置。会签特采申请单由品质部保管。
五. 附 1.《特采申请单》。 品质 签字： 技术 签字： 最终结果 物品性质： □来料 □过程产品 □成品 产品名称产品型号产品规格不合格编号 申请理由 申请处理方式： □回用 □挑选 □其他 申请部门 ：申请人：审核： 结果： □ 再利用 □ 挑选 □ 返工 □ 退货 □ 报废 □其他 处理结果 和意见 总经理签字：特采申请单 NO:001 总数量PCS 特采数量PCS 供应商
特采管理办法
变更履历
1目的 本办法定义了特采的流程、审批权限，及相应的改善对策追踪管理要求，通过审批权限的控制及相同不合格重复发生的次数控制，确保导致特采的异常得到有效改善，在降低质量损失成本的同时，控制产品质量风险。 2范围 适用于公司对量产项目某一嫌疑不合格批的风险性让步接收或风险出货类活动，及生产工艺暂时性变更或检验规程暂时性变更的导致的对某一批产品的风险性让步放行活动。 3定义 3.1 特采（Waive）：本规范定义为高风险类别“让步放行”，即“因生产或交付期紧急，或暂时无法消 除不合格原因，而对批量性且有较高风险的不符合规格或流程要求的物料或产品进行限批次或限 时间的风险生产或风险出货行为”，是经客户同意的一种风险出货方式，或者公司内部批准的风险 性让步放行或风险出货方式。 3.2 选别(Sorting)：因嫌疑不良等原因，对嫌疑批物料或产品进行挑选，隔离嫌疑品的作业。 3.3 清理（Purge）：对不合格批次的产品/物料相应的同料号产品暂停使用。 4职责 4.1 采购部：高风险嫌疑不合格外购/外协物料特采使用申请；评估对供货商实施扣款与否及执行扣 款； 4.2 计划部：因紧急交付需要采用风险较高的嫌疑不合格半成品或成品的特采申请，并负责评估交 货期延误风险； 4.3 生产部门：因暂时无法改善，需对较高风险的不合格半成品或成品让步放行时的特采申请；评估 特采物料或前段特采半成品对本段生产效率的影响程度，按研发、工程、质量部门意见实施特采 物料生产管制；对特采物料、成品实施批管理，并知会质量部进行标示； 4.4 其他申请部门：根据需求写明特采申请理由，分析导致特采的原因，若责任单位为申请部门，须给 出问题改善的对策。 4.5 质量部：评估特采物料/半成品在生产过程中的质量风险及成品交付后在客户端的质量风险；按批 准后的特采申请单中确认的放宽规格实施特采批产品检验；统计物料、半成品或成品的特采信息 (包括同种异常特采次数)；对特采物料、半成品或成品实物进行特采标示；在检验记录上按批次记 录使用特采物料的产品批次及特采成品批次信息并统计； 4.6 研发部：评估产品使用特采物料后的对外观、装配性、功能、性能、可靠性等方面规格符合性的影 响程度，以及成品特采在客户端造成客户产品外观、装配性、功能、性能、可靠性方面规格符合性 的影响程度；项目主导的验证活动中，为保证交付期，在未取得验证结果时成品出货的特采申请。 4.7 工程部：评估产品结构件使用特采物料后的对外观、装配性、功能、可靠性等方面规格符合性的冲 击程度，以及结构件成品特采在客户端造成客户产品外观、装配性、功能、可靠性方面规格符合性 的影响程度；评估特采物料在后工程生产工艺上造成的影响；必要时，负责制定使用特采物料时 暂时工艺应对方案或指导生产。
特采处理程序
1.目的：为确保客户要求的交货日期和不影响产品最终质量造成客户报怨或退货的原则下，对 不合格品加以特别采用。 2.范围：适用于本公司相关部门由于生产需要以及客户需求，对原材料以及外协产品提出的特 采过和要求。 3.职责 3.1来料不合格由采购部特采申请与生产的不合格由生产部门提出特采申请。 3.2品质部负责来料检验和过程检验不合格报告的提交，参与特采评审。 3.3技术部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理方法。 3.4生产部负责特采产品的隔离，标示等。 3.5财务部负责费用的核算及扣除。 4.定义 特采：产品有瑕疵，产品质量轻微不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。 4.1来料检验不合格，又无良品材料可替代如若不用，则会不能如期交货给客户或引发全部 停产，造成更大的损失；但通过增加工序或返修后不影响产品的质量。 4.2生产过程中因材料价格昂贵，如果报废的话，损失较大；且不良项目偏离质控点范围较 小，该不良项目对客户不会造成影响或者极为有限。 5.特采申请必须符以下原则： 5.1确定最终产品符合原合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。 5.2申请特采时，必须详细填写“特采申请单”，写明不合格原因及特采原因。 5.3来料不合格由采购部召集生产部、技术部、品质部进行会审，针对不合格原因，进行合 同的符合性和技术工艺的分析，得出结论。签署决定是否同意特采申请的处理意见。 5.4会审意见呈交总经理进行核准，特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以 下方式处理。 5.4.1偏差接受：特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格者，由生产部估 算并上报损失工时，报品质部核实。由品质部通知采购部与供应商交涉，达成协议后交财务进行扣款。
特采管理程序含表格
特采管理程序 (QC080000-2017) 1.0目的： 为原/辅物料、半成品、成品检验不符合规格但又急需使用该原/辅物料、半成品、成品时，在不影响产品使用功能或特性的先决条件下，可依本程序办理特采，以免影响生产交期。 2.0适用范围: 适用于原/辅物料、半成品、成品由于急需而采取的措施。 3.0定义：无 4.0权责 4.1品管部制订并实施本程序； 4.2生管部负责原/辅物料特采的提出； 4.3生产部/工艺部负责成品/半成品特采的提出； 4.4总经理/副总经理负责特采的审批。 5.1内容
5.1流程图 流程 发现不合格品 提出申请 不同意 退货/返工/报废 权责单位使用表单 品管部 生产部 相关部门［进料检验表单］ ［特采申请表］ 生产部 开发部［进料检验表单］ 品管部［特采申请表］ 工艺课 总经理/副总经理［进料检验表单］ ［特采申请表］ 生产部 品管部 采购部 生产部 品管部 品管部 ［供应商品质改善跟 踪］ 品管部 5.2内容: 5.2.1原材料特采： A.特采时机： 原/辅物料进料检验不合格，但生产急需时
B.提出申请： IQC在［进料检验报告］上标注不良原因，交相关部门主管会签。 C.会签： a.生管部需注明对交期的影响情况。 b.采购部注明重新购货的时间是否可满足生产需求。 c.开发部或品管部需对可能造成的品质影响进行评估。 d.具体使用部门对可能造成的材料损失及工时损失进行评估。 e.其它部门根据需要进行评估。 D.标识： a.特采上线或挑选使用的物料上线时，IQC必须与相关部门负责人及在线品管对接不良项目，避免批量生产异常，特采上线的物料必须在［收料单］盖上｛特采章｝; b.特采如果批准，品管部IQC应在特采物品上盖兰色｛特采章｝印章，仓库应隔离放置。 E.提出整改要求： 确认特采后，品管部填写［供应商品质改善跟踪］交采购部反馈给供应商整改，并回复整改情况。
特采(让步接收程序)作业规范
特采(让步接收)作业规范 一.目的:规范公司特采(让步接收)流程,实现原材料、半成品、成品的有序管控. 二.适用范围:经品管检验未达到质控部允收标准而被拒收的原材料、半成品和成品. 三.特采(让步接收)申请必须具备: 1.只有一家供应商,且在短期内无法找到更合适的替代供应商; 2.交货期很紧,不良属于一般性的外观缺陷; 3.设计存在缺陷,尚无彻底解决的方案,对产品的安全性及功能性不构成影响; 4.营销部已经把情况和客户反馈并征得客户同意认可. 四.操作规范: 1.原材料特采规范: (1).品管按检验标准实施检验判定不合格,并描述不合格原因. (2).采购部根据检验的不合格项描述先确认并和供应商沟通处理结果; (3).确实需要特采(让步接收)的由采购部填写特采(让步接收)申请单; (4).特采(让步接收)申请单应明确特采的理由并由采购部经理召集研发、生产、品管、营销 部门经理和副总经理会审,由副总经理根据各部门意见作最终确认. (5).采购部将各部门签字同意后的特采申请单交质控部,质控部凭申请单对原材料实施入库,申 请单存档备案. 采购部落实供应商后续改进事项; 2.半成品及成品特采规范:
(1).品管按技术标准对成品或半成品实施检验,因某项要求不合格判定拒收; (2).生产考虑到实际情况填写特采申请单; (3).生产部经理组织相关部门对特采申请进行会审; (4).会审通过后相关部门签字确认,必要时由营销部和客户取得沟通认可后按特采流程接收. 五.特采作业的原则: (1).检验的不良项属于一般缺陷,不影响实际的使用或造成潜在安全及功能隐患的; (2).特采必须是经过相关部门确认的,牵涉到技术方面的以研发意见为主,牵涉到成品的以 营销部为主,由副总经理结合各部门意见作最后确认,不得将特采形式化、表面化. (3).特采会审中意见达不成一致的,由副总经理主导,必要时由总经理决定. (4).经过会审通过特采接收的供应商在第二次来料因同样缺陷检验不合格的,不得走特采流程 (5).特采通过后并不作为今后的接收依据,仅指当批; 六.特采后制程控制及统计方法： （1）经特采让步接收的物料，由品质部、技术部、生产部共同签特采接收样，IQC凭特采接收样品、特采申请单、产品检验单办理入库，在外箱上盖让步接收章，同时告知IPQC跟踪。（2）IPQC在做首件时须核对特采样品，并在首检单里注明特采接收的物料名称、型号规格（3）让步接收后的原材料（零部件）组装的成品，须由车间递交一份《成品特采申请单》 相关部门签字后作为特采批次统计，不列入产品一次合格率的统计范畴。 六.本规范发放部门: 技术部、生产部、质控部、采购部、营销部 七.相关支持表单: 1.<<特采(让步接收)申请单>>
特采管理规范
特采作业流程 1、目的： 来料或（半）成品不符标准，因急用或出货紧迫在不影响使用时依本规范进行特采以免延误影响交期。 2、范围： 适用于事业部来料检验不合格时、（半）成品检验不合格时均适用。 3、权责： 3.1采购： 3.1.1 负责对外购物料不合格品提出特采申请； 3.1.2 负责因来料不良原因产生的工时增加及连带损失费用时，找供方索赔。 3.2生管部： 3.2.1负责半成品和成品的特采申请； 3.2.2 负责特采物料标识与否的监督； 3.2.3负责特采物料的追溯管控。 3.3工程部: 负责分析产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的紧急放行、可返工、挑选方案。 3.4产品质量部： 3.4.1 负责来料检验和过程、成品检验不合格报告的提交，参与特采评审； 3.4.2 负责根据来料产品质量及前期供货状态，对紧急放行可行性进行判定； 3.4.3 负责对紧急放行产品做特殊标识、检验及对检验结果的跟踪。 3.4.4 负责对特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。 3.5 库房：负责对物料的收料及发料。 3.6 产品质量部经理根据MBR的评审结果，给出最终决策，可以一票否决遇到重大事项，请示厂长决策 4、定义 4.1 特采：产品有瑕疵，产品质量轻微不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货；
4.1.1来料检验不合格，又无良品材料可替代如若不用，则会不能如期交货给客户或引发全部停产， 造成更大的损失；但通过挑选、增加工序或维修后不影响产品的质量。 4.1.2生产过程中因材料价格昂贵，如果报废的话，损失较大；且不良项目偏离质控点范围较小，该 不良项目对客户不会造成影响或者极为有限。 4.2让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，处理分以下两种： 4.2.1如在来料时因无法采购到指定型号的产品而购买的替代品，在入库时IQC除了贴上黄色让步放行的标签外，还应贴上红色△标识，发料使用前库房需和PMC再确认后才可发料；（注：此部分仅限定于“通用标准品”，比如：电阻、电容、二极管、三极管、芯片等物料。） 4.2.2 经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。 4.2.3加急物料由计划提供加急需求及需求时间、给到采购由采购在送检单上备注并提供给IQC、IQC可根据目前的工作状况发起特采（执行4.6） IQC需在特采单上填写追溯物料前5批次的来料状况。 4.3 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验时间，或来料已检验出轻微不合格需通过挑选、增加工序或简单维修的方式可再使用的做法，称为“紧急放行”。 4.4 返工：：不合格零件经过补充加工，可以满足图纸、规格书要求可直接使用。经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。 4.5 报废: 不合格零件经过补充加工/挑选仍不满足图纸、规格书要求，SQE 与供应商沟通后可直接报废。 4.5.1(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨时。 4.5.2 挑选/返工后的不合格品不能再次返工成为合格品时。 4.5.3 挑选/返工成本大于(半)成品成本和再次采购成本等因素，且不急于使用/交付时。 4.6 MRB小组:由PMC、品质部、工程部、生产部、采购部组成；当出现特采情况时，由特采发起人通知并召集MRB小组成员对物料、半（成品）进行审查。 4.7 MRB判定：若 MRB 小组成员审查意见一致按不合格品流程处理，若有任何成员意见不一致则以产品，质量部经理意见为最终意见，遇到重大事项请示厂长决策。 4.8 MRB:Material Review Board 材料审核委员会； 5、特采实施时机： 5.1 非合格供应商渠道采购：原合格供应商供方无法满足产品交期需求、在采购物料之前，新供应商无法及时导入。
特采作业管理规范
1.目的 明确规范特采品的申请时机、方法及处理方式。 2.范围 凡属公司生产使用之原物料，半成品或成品特采均适用之。其它分厂可参考本办法作业。 3.定义 特采：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑出发，允许在一定的范围和程度内等同于良品接受或对待，简称特采。 4.权责 4.1PMC/采购部/商务中心/业务部门：提出特采申请， 追踪特采产品的品质状况。 4.2工程部门/研发中心：审核产品安全性、功能性、结构等。 4.3品管部：综合评估风险度等并作出决定。 4.4总经理或指定人员：处理意见不一致时终端裁决。 5.作业内容
5.1特采原则 5.1.1产品不合格又无可替代品，如若不用，则会引发全部停产或造成更大的损失。 5.1.2未有该项目品质的要求，事后通过某一偶然的因素才发现到，旦挽回成本巨大。 5.1.3外观、功能性缺陷不致产生客户投诉事件发生或无安全性，公害性隐患。 5.1.4特采申请部门一般原则 5.1.4.1外购/采购品（材料、零件、成品）的特采申请，由采购单位申请。 5.1.4.2半成品和成品的特采申请，由生产单位、PMC 申请。 5.1.4.3允许其它部门主动申请特采。 5.2特采决议及特采品处理 5.2.1进料阶段（原材料及外购成品不合格） 5.2.1.1在每天定时召开MRB会议上，PMC/采购依【来料检验报告】提出特采申请，品管部、工程部、PMC、采购部、生产等相关部门参与评审并作出决议。 5.2.1.2IQC标识特采（最小单位）后方可入库并在其检
验记录上注明。 5.2.1.3仓库、生产部、品管部于出仓记录、生产日报表、巡检记录上注明特采。 5.2.2生产过程阶段（制成品、半成品不合格） 5.2.2.1生产部依【品质异常单】提出特采申请，经品保部、工程部、生产部共同评审作出决议。 5.2.2.2品管部标识特采并记录特采，转下工序作业。 5.2.2.3生产部、品管部于检验报表记录上注明。 5.2.3成品出货阶段 5.2.3.1PMC/商务中心/业务部门根据检验结果或标准 要求填写【特采申请单】申请特采，经品管部、工程部、生产部、业务等相关部门参与评审并作出决议。客户有要求的，须经客户同意。 5.2.3.2OQA在成品上作特有的标识并于其检验记录上 注明特采。 5.2.4库存（复检）阶段 依据库存产品类别（原材料、半成品、成品）参照“5.2.1”至“5.2.3”处理。 5.3特采评审、审批原则