冲压件检验标准
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接影响到整个产品的质量和性能。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
本文将围绕冲压件的检验标准展开讨论，以期为相关行业提供参考。
首先，冲压件的外观质量是最直观的检验指标之一。
外观质量包括冲压件的表面光洁度、无损伤、无变形等方面。
在检验时，应该通过肉眼或辅助工具对冲压件进行全面、细致的观察。
同时，可以采用比对样件、使用光源照射等方式来确保外观质量的一致性和准确性。
其次，冲压件的尺寸精度也是需要严格检验的重要指标。
尺寸精度直接关系到冲压件的装配和使用。
在检验过程中，应该采用精密的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，对冲压件的尺寸进行精确测量，并与设计图纸进行比对，以确保尺寸精度符合要求。
另外，冲压件的材料成分和力学性能也是需要重点检验的内容之一。
材料成分的检验可以通过化学分析、光谱分析等手段进行，以确保冲压件所使用的材料符合标准要求。
而力学性能的检验则需要通过拉伸试验、冲击试验等方式来进行，以确保冲压件在使用过程中具有足够的强度和韧性。
此外，冲压件的表面涂装和防腐蚀性能也是需要重点考虑的内容。
表面涂装应该均匀、牢固，不应有脱落、起泡等现象。
而防腐蚀性能则需要通过盐雾试验、湿热循环试验等方式来进行检验，以确保冲压件在各种恶劣环境下都能保持良好的表面状态。
最后，对于一些特殊要求的冲压件，如汽车车身件、航空航天零部件等，还需要根据相关行业标准进行特殊的检验，以确保冲压件的质量符合特定的使用要求。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸精度、材料成分、力学性能、表面涂装和防腐蚀性能等多个方面。
只有严格按照标准要求进行检验，才能保证冲压件的质量稳定、可靠，从而确保整个产品的质量和性能。
希望本文所述内容能够为相关行业提供一定的参考价值，同时也希望各行业能够根据自身实际情况，制定更加严格、科学的冲压件检验标准，为产品质量的提升提供有力保障。
五金冲压件检验标准
五金冲压件检验标准五金冲压件是制造业中常见的零部件，其质量直接关系到产品的使用性能和安全性。
为了保证五金冲压件的质量，必须对其进行严格的检验。
本文将介绍五金冲压件的检验标准，以便相关人员能够正确进行检验工作。
一、外观检验。
外观检验是五金冲压件检验的第一道工序，主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。
在外观检验中，应该使用肉眼和辅助工具进行检查，确保五金冲压件的外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸检验是五金冲压件检验的重要环节，主要包括尺寸精度、尺寸偏差、尺寸一致性等方面。
在尺寸检验中，应该使用专业的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，确保五金冲压件的尺寸符合要求。
三、材料检验。
材料检验是五金冲压件检验的基础，主要包括材料成分、材料硬度、材料强度等方面。
在材料检验中，应该使用化学分析仪、硬度计、拉伸试验机等设备，确保五金冲压件的材料符合要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是五金冲压件检验的关键，主要包括耐磨性、耐腐蚀性、承载能力等方面。
在功能性能检验中，应该使用专业的测试设备，如磨损试验机、盐雾试验箱、拉力试验机等，确保五金冲压件的功能性能符合要求。
五、包装检验。
包装检验是五金冲压件检验的最后一道工序，主要包括包装完整性、包装标识、包装数量等方面。
在包装检验中，应该对五金冲压件的包装进行全面检查，确保包装符合运输和储存的要求。
综上所述，五金冲压件的检验标准涉及外观、尺寸、材料、功能性能和包装等多个方面，必须严格按照标准操作，确保产品质量。
只有通过严格的检验，才能确保五金冲压件的质量稳定，为客户提供优质的产品。
希望相关人员能够严格按照本文介绍的检验标准进行操作，确保五金冲压件的质量，提升企业竞争力。
冲压件外观检验标准
冲压件外观检验标准冲压件作为机械制造中常见的零部件，其外观质量直接关系到产品的整体质量和美观度。
因此，制定并执行合理的冲压件外观检验标准对于保证产品质量具有重要意义。
本文将就冲压件外观检验标准进行详细阐述，以期为相关行业提供参考。
首先，冲压件外观检验标准应包括以下内容：1. 表面缺陷，包括但不限于划痕、凹陷、氧化、锈蚀等，应明确规定各类表面缺陷的允许范围和标准。
2. 尺寸偏差，冲压件的尺寸偏差直接影响其在装配过程中的匹配性，因此应对尺寸偏差进行详细规定，并确保符合相关标准。
3. 表面处理，对于需要进行表面处理的冲压件，如喷涂、镀层等，应明确规定其表面处理的均匀度、附着力等标准。
其次，冲压件外观检验标准的制定应遵循以下原则：1. 合理性原则，冲压件外观检验标准应既能保证产品质量，又要尽量减少不必要的成本和浪费，因此应在合理范围内制定标准。
2. 实用性原则，冲压件外观检验标准应具有可操作性和实用性，便于生产现场的操作人员进行检验和判定。
3. 统一性原则，针对同一类冲压件，应统一外观检验标准，避免因标准不统一而导致的混乱和误判。
最后，冲压件外观检验标准的执行应注意以下事项：1. 培训，对生产现场的操作人员进行冲压件外观检验标准的培训，使其能够准确理解和执行标准。
2. 检验设备，配备符合要求的检验设备，确保冲压件外观检验的准确性和可靠性。
3. 记录和反馈，对冲压件外观检验结果进行记录，并及时反馈给相关部门，以便进行后续的质量改进和控制。
综上所述，冲压件外观检验标准的制定和执行对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
希望本文所述内容能够为相关行业提供参考，促进冲压件外观检验标准的不断完善和提高。
冲压件判定标准
表面张力、强度
触觉
用单个手指对零件中间部位轻施压，零件无变形
表面质量
目视、触觉
油石
无目视可见的皱纹、波浪、坑包，无手感明显的变形、麻点或麻点群（有异议处使用细油石证明）
棱线
目视、触觉
油石
棱线必须清晰、左右对称、过度均匀，无棱线滑移，无多棱线
压伤、
目视、触觉
无明显压伤，或有轻微痕迹无手感；
＋0.1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.2mm
定位面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
装配孔
孔径
测量
游标卡尺/间隙尺
＋0.1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
装配面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
工艺、减重孔
孔径
测量
游标卡尺/间隙尺
±1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±1mm
焊接搭接面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
一般型面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
2、冲压件上检具检测判定标准：
编制：审核：批准：
拉毛、划痕
用手指甲从划痕侧面划动
拉毛深度≤料厚的10%，手感无明显阻挡、滞留
冲压件检验标准
批准
审核
编制
古渊
√
焊接或碰焊错位，但不影响装配或外观的，视为轻微缺陷。
√
螺纹规格与图纸不符，导致无法装配，则视为致命缺陷。
√
螺纹滑牙，导致装配不牢，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配，但影响产品主要功能正常发挥，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配及其主要功能，但影响产品的使用效果，则视部。
√
工件打磨处表面粗糙、不平整，影响喷涂效果或电镀效果。
√
工件碰焊或焊接不牢。
√
碰焊处有刮手披锋。
√
焊接处有焊渣残留。
√
工件漏冲孔或冲错孔。
√
配气管、进气管有裂缝。
√
手把管弯管时弯裂或弯皱。
√
燃烧管或燃烧器，有火孔没冲穿。
√
燃烧管管尾压扁不够，有间隙。
√
管件类管口处有披锋。
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
外观检验
在亮度相当于40W日光灯的光源下，距离30㎝目视检验。
表面有拉裂现象。
√
表面有明显的起皱现象。
√
表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。
√
表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。
√
表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。
√
表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。
√
管件类管口变形，影响装配或外观。
√
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
尺寸检验
钢尺
游标卡尺
高度游标卡尺
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件作为制造业中常见的一种零部件，其质量的稳定性和可靠性对于产品的整体质量起着至关重要的作用。
因此，冲压件的检验标准显得尤为重要。
本文将从冲压件的检验标准制定、检验方法和检验要点三个方面进行详细介绍。
首先，冲压件的检验标准制定是保证产品质量的重要手段。
冲压件的检验标准应当根据国家相关标准以及企业自身的实际情况进行制定。
在制定冲压件的检验标准时，应当充分考虑产品的材料、工艺、尺寸精度、表面质量等因素，确保检验标准的科学性和合理性。
同时，还需要考虑产品的使用环境和使用要求，确保检验标准能够满足产品的实际使用需求。
其次，冲压件的检验方法是保证检验标准得以有效执行的关键。
常见的冲压件检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析、力学性能测试等。
在进行冲压件的检验时，应当根据产品的特点和使用要求选择合适的检验方法，并严格按照检验标准进行操作。
同时，还应当合理安排检验设备和人员，确保检验过程的准确性和可靠性。
最后，冲压件的检验要点是保证产品质量的关键。
在进行冲压件的检验时，需要特别注意产品的尺寸精度、表面质量、材料成分和力学性能等关键要点。
尺寸精度是冲压件的重要指标之一，应当严格按照图纸要求进行测量，并确保尺寸偏差在允许范围内。
表面质量是直接影响产品外观和使用寿命的因素，应当进行外观检查和表面质量评定。
材料成分和力学性能是冲压件使用安全性的重要保障，应当进行材料成分分析和力学性能测试，确保产品符合相关要求。
综上所述，冲压件的检验标准是保证产品质量的重要环节，需要制定科学合理的检验标准，选择合适的检验方法，重点关注关键要点，确保产品质量稳定可靠。
希望本文对于冲压件的检验工作能够提供一定的参考和帮助。
冲压件检验通用标准
冲压件检验通用标准1．钢板厚度要求，根据图纸材料栏，允差不得超过0.1MM, 并逐步完善材料牌号2．喷塑件应注意初检颜色和光面或砂面程度，再检验喷塑质量，是否有堆塑，颗粒物，漏喷，过薄过厚现象；电镀件注意镀锌件的颜色是镀白还是镀彩，镀铬的光亮程度，以封样样品或色样作为标准。
缺陷判定应区别ABC面3. 检查沉孔个数和大小是否符合图纸，必要时用沉头螺钉比较是否符合装配要求4. 孔位检查: 用1:1图纸进行对比检查, 有技改的图纸注意检查是否技改到位，检查是否缺孔，多孔。
A3图幅的1：1图纸有失真，首次校对时应采用A4图纸，以后校对采用上次封样样品。
5. 孔径检查5．1对于生产量大的冲压件，应注意检查孔径大小，因为冲针可能磨损造成直径变小。
5．2对于轴承孔，应检验喷塑后尺寸是否符合图纸要求, 抽样用轴承座带轴承进行试套。
5．3对于螺丝孔，去除喷塑层后，M3的螺孔底孔，用2.5冲针可以轻松通过，用2.6冲孔较紧。
M4的螺孔底孔，用3.3冲针可以轻松通过，用3.4冲孔较紧。
螺纹底孔过紧造成攻丝困难，过松造成易滑丝！6．成形和冲压定位精度6.1接收板和灯架零件，要求对中性精度高，否则造成对管偏心，影响机器性能，两边对应尺寸相差不能超过0.1MM。
接收板小孔和长磁头大孔是两道冲出，应分别检验对中性6.2灯架是易变形零件，要求进出货放置整齐，避免变形，冲孔定位不得超出0.05MM，变形量不得超出0.2MM6.3 折弯直角度应不得超过3度。
6. 4以下是冲压件的工艺,质检人员应能判定哪道工艺出现问题左右板的工艺：落料—冲孔接收板的工艺：落料—冲小孔—成形—冲长磁头大孔灯架的工艺：落料—冲孔—成形后横档的工艺：落料—冲孔—成形手柄的工艺：落料—冲孔—去毛刺--成形备注：有些冲压件是落料和冲孔合为一道落料，以提高效率，降低成本7. 厂商标记:对于不同厂家生产的同一物料，一般有厂家区别记号，质检物料部门应能识别。
这类物料要求分开放置，左右板配套使用。
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冲压件检验判定标准
一、质量判定基本定义
1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：
轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。
明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。
显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。
2、冲压件在整车上分区定义
汽车分三个区域：两个外区和一个内区。
A区：
汽车的上部至车身腰线，分界线为：
车身腰线装饰条或保护条的下边线
车身腰线装饰槽下边线
车身上开合件边框的有关部位：
汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理
B区：
坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上
所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框
以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口
所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。
C区：
位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。
3、检验基本条件定义：
站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。
4、检测:
–是靠视觉、触觉……进行评判的.。
–只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别：
·对间隙及高低不平的检查使用塞尺
·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规
·对表面检查使用尺子
5．缺陷分类
–外观类:
裂纹,缩颈坑包，起皱麻点
变形锈蚀材料缺陷
起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤
圆角叠料压痕其它
冲压件判定标准
6、尺寸要求：
冲压件按其功能分为三类，A类是外表面件，其要求最高，其次是B类，主要是结构件。
最后是C类，例如支架之类。
冲压件放于合格的检具上，特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求，其它按照“冲压件的未注允许公差表”执行。
补充：冲压件的未注允许公差表
一般位置精度：(A类件：±0.5，B类件：±1.0，C类件：±1.5)
一般孔：中心位置精度: ±0.5
直径轮廓：（塞规测量）+0.5, -0.0；（最大值/最小值之间的差值，游标卡尺测量）0.15
孔距(孔与孔):±0.5
工具孔：直径: +0.2, -0.0 基准到基准: ±0.2
阶梯(搭接)：深度（高度差）: +0.3, -0.0 位置精度:±1.0
配合面精度:（B类面：±0.7，C类面：±1.0）
翻边宽度: +1.0, -0.5
一般曲率半径: ±0.5
角度: ±2 度
安装孔：直径轮廓（塞规测量）：±0.5 孔距(孔与孔，塑料件装配用):±0.5
孔距(孔与孔，金属件装配用):±0.3
一致性
同一批中的五个样品的所有的检点的六个标准值不得超过1.0 毫米。
其平均值的移动较之前一批不得大于±0.3 毫米。
对称性
左右手对称件的所有的尺寸差值应在±0.5毫米范围内，所有的位置差应在±0.75毫米内。
如特殊要求和情况需要，可以把冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸：测量要素尺寸要求按产品图纸和“冲压件的未注允许公差表”执行。
一般检测原则为：检测任意一点与数模的空间公差在±0.2mm以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm。
冲压件放于合格的检具上，型面公差±0.5mm，基准孔孔位公差±0.20mm，轮廓尺寸公差±0.5～2mm。
具体数值以冲压件等级不同而变化。
外覆盖件的检查
一、检验方法：
1、触摸检查
●用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
●检验人员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员
的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
2、油石打磨
●用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
●打磨用油石（20×13×100mm或更大）
●有园弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油
石）
●油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补
充横向的打磨。
3、涂油检查（Highlight oil）
●用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
●用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
把涂完油的零件放在Highlight下检查，建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
二、常见的缺陷及标准
1、碎裂
检查方法：目视。
标准；对于外覆盖件任何碎裂的零件都是不可接受的。
2、拉伤、晶粒粗大、暗伤
检查方法：目视
标准：对于外覆件任何导致零件潜在碎裂的拉伤、晶粒粗大、暗伤都是不可接收的，尤其是四门、两盖的咬边翻边部位。
3、瘪塘
检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油
标准：A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意
这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘。
C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。
4、波浪
检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油
标准：A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意
这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的波浪。
C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些波浪多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。
5、翻边、切边不平整及短缺
检查方法：目视、触摸
标准：对于外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺，影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺，从而影响焊接质量都是不可接受的。
6、毛刺：（切边、冲孔）
检查方法：目视
标准：毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
7、拉毛及划伤：
检查方法：目视
标准：外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤，外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量
的划伤。
内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤。
8、回弹：
检查方法：放在检具上检查
标准：冲压件不允许存在严重的回弹从而导致零件间的尺寸匹配和焊接变形。
9、漏冲孔
检查方法：目视检查并用水溶性记号笔作计数标记
标准：零件上任何孔的漏冲将影响零件的的定位与装配，是不可接受的。
10．起皱
检查方法：目视
标准：外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料重迭。
11、麻点群、麻点、压痕
检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油
标准：A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。
B类缺陷：麻点可看到、可摸到。
C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在1区要求麻点间距离为300mm或更大。
12、打磨缺陷、打磨印
检查方法：目视、油石打磨
标准：A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C类缺陷：用油石打磨后能看出。
13、材料缺陷
检查方法：目视
标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
14、油花纹
检查方法：目视
标准：外覆盖件经油石打磨后不允许存在明显得印痕。