宝钢厚板生产工艺
讲义3：宝钢厚板厂剪切线工艺
宝山钢铁股份有限公司宝钢分公司
BAOSHAN IRON & BSTEELCO., LTD. BAOSTEEL BRANCH BAOSHAN IRON & STEEL CO., LTD. BAOSTEEL BRANCH
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探伤缺陷可根据相关标准或用户要求进行自动评判，所有探测缺陷均自 动记录在C型扫描图上。
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热钢板喷印（上工序）
2 剪切线工艺流程
冷床冷却 下线缓冷 表面检查、修磨
在线钢板外轮廓检测及自动 超声波探伤
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在轧后冷却过程中，产生的外形缺陷主要有三种：
1).波浪 这是由于钢板终冷温度过高，塑性较好，在冷床上自然冷却时，受冷床的平面性和 支点距离等因素的影响，使钢板在长度方向产生了多个弯曲而形成。 为了防止波浪缺陷，必须严格控制终冷温度和终矫温度。普通的钢板终冷温度可控 制在700~750℃，终矫温度可控制在650~700℃。 2).瓢曲 钢板在轧后冷却过程中，上下表面及各部位冷却不均匀，造成收缩不一致而产生瓢 曲，后因终冷温度过低而难以矫平。厚度越厚的钢板在轧后冷却过程中越易产生瓢 曲。 防止瓢曲的措施是轧后合理调整冷却装臵的上、下和各部位的冷却水量及比例。 堆冷、缓冷的钢板也会出现波浪和瓢曲，这是由于堆垛时温度偏高，地面不平或长 度、宽度方向摆放不当造成。这种缺陷经冷矫后可以得到纠正。 3).划伤：当冷床运转不同步时，容易产生这种缺陷。
宝钢广东湛江钢铁基地项目4200mm厚板工程钢结构制作施工方案
目录第一章编制说明 .................................................................................................................................. - 2 -1.1编制依据 ............................................................................................................................................ - 2 -1.2编制原则 ............................................................................................................................................ - 2 -第二章工程概况 .................................................................................................................................. - 2 -2.1项目情况 ........................................................................................................................................... - 2 -2.2工期要求 ........................................................................................................................................... - 2 -2.3质量要求 ........................................................................................................................................... - 2 -2.4工程概述 ........................................................................................................................................... - 2 -2.5工程特点 ........................................................................................................................................... - 3 -第三章施工安排 .................................................................................................................................. - 3 -3.1总体施工顺序 ................................................................................................................................... - 3 -3.2施工任务安排 ................................................................................................................................... - 3 -3.3施工进度及发货计划 ....................................................................................................................... - 3 -第四章施工准备与资源配置计划....................................................................................................... - 4 -4.1组织准备 ........................................................................................................................................... - 4 -4.2技术准备 ........................................................................................................................................... - 4 -4.3作业人员的准备及培训 ................................................................................................................... - 4 -4.4资源准备 ........................................................................................................................................... - 4 -4.5主要施工机械设备配置 ................................................................................................................... - 5 -第五章钢结构制作施工工艺............................................................................................................... - 8 -5.1钢结构制作工艺流程 ....................................................................................................................... - 8 -5.2钢结构制作工艺 ............................................................................................................................... - 9 -第六章钢结构防腐专项施工方案..................................................................................................... - 22 -6.1 编制依据 ........................................................................................................................................ - 22 -6.2 防腐施工工艺 ................................................................................................................................ - 22 -第七章成品保护 ................................................................................................................................ - 27 -7.1 钢构件制作的成品保护 ................................................................................................................ - 27 -7.2钢结构油漆工程的成品保护.......................................................................................................... - 27 -7.3构件运输过程中的成品保护.......................................................................................................... - 27 -第一章编制说明1.1编制依据1）《宝钢湛江4200mm厚板厂房钢结构制安--专业分包合同》。
宝钢宽厚板切割生产线
宝钢宽厚板切割生产线1. 项目简介宝钢宽厚板工程是宝钢“十五”计划重点项目。
工程分两期建设，一期建设一架四辊可逆精轧机，一架立辊轧机，轧制最大宽度4.8米，长25米，厚150毫米，年产140万吨宽厚板。
二期增建一架粗轧机，生产规模扩展到180万吨，最大轧制厚度可达400毫米。
产品以船用板及管线板为主，同时还生产建筑、锅炉容器、模具等国内紧缺钢板品种，专用板约占90%左右。
作为我国第一套特宽幅现代化宽厚板轧机生产线，该工程的建设将改变我国５米级造船用板，大口径、长距离、高钢级、抗硫化氢管线用板长期依赖进口的状况。
该生产线由板坯接收跨、板坯跨、加热炉区、主轧跨、主电室、磨辊间、冷床跨、剪切跨、中转跨、热处理跨、涂漆跨以及末端成品跨等组成。
经过连铸、精轧、热矫直、超声波探伤、火焰切割、热处理、喷印等工序形成最终宽厚板产品，工艺图如下图所示。
宽厚板生产工艺流程图火焰切割系统作为宽厚板生产线的一个重要工序，主要用于大于50mm厚带温（最高温度350℃）钢板的定尺切割（切头、切尾、横向及纵向切割、废边切割）和取样切割，以及特殊尺寸钢板的切割，切割出来的成品可以直接满足用户订货的尺寸要求并直接在钢板上冲打产品信息。
该项目功能需求新颖、难度大，在国内首创，国外也仅有日本有类似系统。
而且相比日本的类似系统，宝钢还提出了废边切割、双工位切割等需求，此外该系统还解决了对于钢板的轮廓扫描和定位、热钢板切割过程中钢板尺寸变化的温度补偿等高难度技术问题。
该宽厚板生产线的上位监控系统除了对切割过程进行自动化监控外，还集成了大量特殊的算法和独特的功能，易控(INSPEC)软件由于具有强大的二次编程能力，可以把常规的监控功能与使用高级语言开发的软件功能模块无缝集成到一起，因此选用了易控（INSPEC）软件作为系统的开发平台。
2．系统构成该宽厚板切割系统采用分层设计，整个控制系统由L3管理系统、CCC中心计算机系统、NC控制计算机系统、底层运动控制单元等构成。
宝钢厚板生产工艺课件 (一)
宝钢厚板生产工艺课件 (一)宝钢厚板生产工艺课件是一份完整的生产流程分析及操作技术的教材，它详细地介绍了宝钢公司生产厚板的生产过程、流程和技术要点，为有志于参与或研究该领域的人员提供了全面的知识体系和技术指导。
下面，本文就该课件内容进行分点分析，以期为读者提供更好的学习指导和理解。
一、生产现状分析宝钢厚板生产工艺课件从宏观层面，阐述了当今厚板生产的市场环境和需求状况，同时也针对国内外厚板产品的质量标准及相关技术要求进行了详细分析。
这个部分为读者有效描述宝钢厚板生产的发展背景，使读者对目标产品及要求有一个清晰的认识。
二、生产流程分析课件首先介绍了厚板生产的物资及设备需求，之后详细地介绍了宝钢厚板的生产流程，包括原材料采购、预处理、钢水调度、连铸、精炼、热轧、冷卷等。
每一个环节都详尽阐述了其所需设备、工艺特点及技术难点等，帮助读者了解宝钢厚板生产的全过程。
三、工艺技术剖析在技术剖析部分，课件着重对连铸及热轧工艺进行了分析，展示了每一道工序关键技术点和自己的生产经验，从工序控制、设备选择、产品质量等方面，深入探究了宝钢厚板生产的技术流程和关键技术，形成了一套科学的管理方法和经验，为其他生产厂家提供了有益的借鉴。
四、工艺现场实操最后，课件结合现场实操，结合丰富的案例，为学习者呈现了更直观、实际的厚板生产流程及技术要点。
在这一环节，学习者将掌握宝钢公司独特的操作技巧及团队合作精神，令学习者在学习理论的同时，还能从各个细节中深刻体会到生产实践的技巧。
总之，宝钢厚板生产工艺课件作为一份系统全面的教材，它以一种前瞻性的视角，详细阐述了宝钢公司厚板生产的全过程，帮助学习者打造一种具有广泛应用的生产理念和技术方法，让学习者在充分理解生产现状和流程的基础上，更好地实践生产操作技巧及管理方法。
宝钢湛江钢铁基地项目MM厚板工程
宝钢湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23~73线主厂房钢结构施工组织设计编制：审核：审批：2014年8月28日一、工程概况宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程项目位于湛江市东海岛东筒镇，本工程主体结构在正常使用和维护条件下的设计使用年限为50年，为丙类建筑，结构的安全等级为二级。
车间主体结构为单层钢结构工业厂房，厂房结构形式为单层刚架。
厂房排架柱为单阶柱，上柱采用焊接H型实腹截面；下柱采用钢管混凝土格构式（腹杆为空钢管）。
肩梁采用单腹壁，柱脚与基础采用插入式。
吊车梁采用焊接工字型实腹式吊车梁，厂房柱与屋架采用高强螺栓与焊接的组合形式。
我单位承制宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23~73线除G列37~61线钢柱系统，吊车梁系统和GJ跨37~61线屋面系统外的钢柱系统，吊车梁系统，屋面系统，墙皮系统。
重量预计1万吨，占地面积约为7.7万平方米。
其中钢管柱共制作台，钢柱最大截面为2.86米x0.86米，长21.3米，钢柱最宽达3.6米，重量约11吨。
吊车梁共制作台（其中台为新做吊车梁台为利旧吊车梁）其中重型吊车梁台，分别位于轴线；最重的吊车梁为重达吨，截面尺寸为。
屋面桁架共制作台，其中跨多少台。
最重屋架约为吨，截面尺寸为。
其余柱间撑，吊车梁辅助系统，屋面系杆，屋面围护系统，墙皮系统等重量约为吨。
承制范围索引图材料使用情况为：钢管主要用于钢柱、柱间支撑及屋架腹杆，钢板主要用于上节钢柱板拼工型、屋面梁、吊车梁等，C型钢用于墙皮檩条。
质量控制重点：本工程的排架柱，屋面梁及吊车梁等主要受力构件的截面尺寸较大，吊车梁上翼缘板与腹板的连接焊缝为全熔透焊缝，下料时严格按照图纸要求进行坡口加工，以保证全熔透焊缝的质量；应严格控制高强螺栓孔的制作精度，确保安装现场的穿孔率达到100%；焊接时应采用合理的焊接方法和工艺参数以减小焊接变形和获得较高的焊接质量。
通过首件检验制度的实施，提高施工人员素质，增强质量诚信意识，积极履行工程质量和服务质量的承诺，向业主提供优质工程和优质服务。
宝钢厚板技术标准介绍
厚板产品标准内容
✓ 范围：宝山钢铁股份公司生产的厚钢板 ✓ 规范性引用文件：涉及试验方法、基础性标准引用 ✓ 一般技术要求：通常引用Q/BQB600 ✓ 分类和代号：牌号、公称厚度、用途 ✓ 技术要求：成分（Ceq、Pcm）、力学及工艺性能… ✓ 检验和试验：检试验方法、组批规则、试样数量… ✓ 其它：不同于Q/BQB600中的规定 ✓ 附录：资料性附录、规范性附录 ✓ ……….
用于要求优良焊接性能的桥梁、船舶、车辆、石油 贮槽、容器、和其它结构件。
✓ SM570如需焊接修补：协商 ✓ 相近牌号对照
Q/BQB 612 建筑结构用厚钢板：
✓ 非等效采用：JIS G3136、YB4104 ✓ 牌号
SN400A、SN400B、SN400C、SN490B、SN490C 命名：以SN（STEEL NEW STRUCTURE） + 规定最小抗
产量 (万吨/年) (%)
60
50
36.0
40
(20%)
28.0
30 (20%)
20
10
54.0(30%)
42.0 (30%)
50.4(28%) 42.0 (30%)
总 产 量 : 一 期 140 万 吨 /年 二 期 180 万 吨 /年
5.6 7.2 (4%)(4%)
14.4 (8%) 8.4 (6%)
5~150900~4,800 ~25,000mm 5~100900~4,800 ~25,000mm 5~150900~4,800 ~25,000mm 5~100900~4,800 ~25,000mm 5~150900~4,800 ~25,000mm ~24t
注：* 轧制钢板宽度约为1,300~4,900mm，长度约为 6,000~52,000mm
宝钢厚板产品手册
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Dividing flame cutting & sampling
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Marking & stamping
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Iron ore
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Blast furnace
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Coal (coke)
Manual of Heavy Plate
04
宝钢厚板 5m 产线主要生产船舶及海洋工程用钢、管线钢、结 构钢、锅炉压力容器及核电用钢等，具有成分均匀、性能稳定、板型 良好、表面质量优良等优点。
厚板生产工艺
–
矫直速度是根据钢板的矫直温度、厚度及强度性能等因素确定的，速度范 围为0.8～2.0m/sec（通过最大2.5 m/sec），在使用快速冷却设备时， 须与快速冷却同步。 矫直压下量主要取决于钢板的矫直温度，一般在1.0～5.0mm的范围内选 取。
厚度大于80～250mm的钢板从矫直机中空过
–
–
冷却
轧后加速冷却(ACC)
在四辊精轧机和热矫直机之间布置有一套钢板加速冷却系统。 对于那些要求进一步提高强度或改善焊接性能和低温韧性的产品，以及那些要求抗氢致 裂纹(HIC)或抗硫化物应力腐蚀(SSCC)的产品，在完成控制轧制后即进入ACC装置进行加 速冷却。 根据不同的产品要求，这套冷却系统分为两部分：高压喷水冷却系统(DQ)、加速冷却系 统(ACC)。一旦两套冷却系统同时使用，就有可能采用两个不同的冷却速率对钢板进行冷 却，从而使钢板在厚度方向上的机械性能保持一致。但大多数情况下，一般只采用其中的 某一系统对钢板进行冷却。 加速冷却钢板的厚度一般在10～12mm以上。钢板在成品轧制的最后一个道次抛钢后， 由辊道运送，按照给定的速度直接进入ACC装置。钢板通过ACC装置时，上、下两面同时 喷水进行加速冷却，使钢板的温度由约700～800℃(即奥氏体区或双相区)快速下降至约 400～650℃。 根据成品钢板的不同长度，通过ACC装置冷却时可以采用两种方式：当长度26m时，钢 板可进行摆动冷却；当长度26m时，采用直通式冷却。钢板通过ACC装置的速度约0.5～ 2.5m/sec，考虑在上、下两面喷冷的同时，还有侧喷以清除板面的汽化层。 厚度在25mm以上的钢板，通过ACC装置的速度约在0.5～1.2m/sec之间；对厚度小于 25mm的钢板，通过速度最高可达2.5m/sec。 对其它控轧钢板，以及那些含碳量或合金含量较高的结构钢、工具钢等轧后不宜喷水降 温的钢板，在通过ACC装置时，不予喷水。
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Better Steel, Better Life.
厚板生产工艺
2010年3月
厚板生产工艺
一、公司简介
交
流
二、厚板生产特点及产品概述
提
纲
三、产品生产工艺过程简介
四、厚板生产管理
第一部分 公司简介
上海浦东钢铁有限公司为世界500强宝钢集团下属子公司 , 经九十四年的生产历史形成了以生产船板、压力容器板、桥梁 板、高层建筑用钢、不锈钢等品种为主的国内规模最大的宽厚 板生产企业之一 。
TS780 （MPa）
级别 －
－
－ ◎ ◎ ◎ －
－
◎
TS950 （MPa）
级别 －
－
－ － － ◎ －
－
◎
国内外主要生产企业开发的 610MPa级大型储油用高强度钢板的工艺
新日铁 住友
JFE Delinger
国内厂家
工艺
DQ+T TMCP
DQ+T DQ+HD
P
TMCP
DQ+T：直接淬火＋离线回火 DQ+HDP：直接淬火＋在线回火 TMCP：控制轧制后加速冷却工艺
工 艺 流 程 图
主要工序流程图
合格倍尺坯
二次
连续式
高压水
粗
外购不锈钢
切割
加热炉
除鳞
轧
精
控制
热
冷床垛
表面
冷
成品收集
修磨
矫
表面 检查
自动标 记打印
定尺 取样
双边 切边
切头 分段
在线
探伤
小 于
50mm
成品 （热处理）
自动标 记打印
成品 （热轧）
不锈钢 酸洗线
冷矫
下线检查
小于50mm
切定尺 热处理冷床
装炉、加热及出炉
➢共设1座推钢式加热炉和两座步进式加热炉，其中一期第一阶段建设1座 推钢式加热炉和1座步进式加热炉。 ➢由30t半门型吊车，将板坯按轧制计划要求一块块吊放到上料辊道上。板 坯向入炉辊道方向上运输，在称量辊道上称重，以核对板坯重量。之后， 板坯送到1号或2号加热炉炉后的入炉辊道上，由装炉辊道送至加热炉前， 再由推钢机将板坯送入加热炉内加热。
热处理后的冷态钢板，需要矫直且厚度合适由2＃冷矫直机矫直。
2＃冷矫直机具有动态辊缝调整(AGC)、矫直辊预弯、整体倾动、入、 出辊带钢调整等功能，能最大限度地消除钢板在冷却和剪切过程中可 能出现的各种板形缺陷。
RQ-T 传统调质工艺： 钢材轧后重新加热进行离线淬 火和离线回火处理 武钢：WH610D2 舞阳：WY610D 鞍钢目前已开发焊接能量为 45KJ/M的高强度球罐用钢，在 此基础上将开发大型储油罐（ 大线能量焊接）用钢
热矫直
– 钢板一般在600～800℃进行热矫，较薄的钢板温度可能降低至500～ 550℃，较厚的钢板可能接近800℃。对于那些超厚钢板，矫直温度将达 到900℃。
➢对控制轧制所采用的微合金化钢，出于缩短轧制过程中的待温时间和细化 奥氏体晶粒的双重要求，一般需采用低温加热。加热温度可进一步降至 1,050℃左右。加热温度和加热时间的控制应保证微合金化成分在奥氏体中 的部分固溶和奥氏体晶粒的均匀化。
➢板坯采用冷料装炉和热料装炉(HCR)两种方式。对不能直接热装炉的坯 料，将根据生产安排情况，决定是否需要先放入热装保温坑中保温。
如超高强度结构板、高强韧容器板、中、低温压力容器 钢板、耐磨钢板、耐热板、装甲板、舰艇板、航空用结构钢 板、低磁钢板、海洋平台钢板、耐蚀板等，结构板如桥梁板、 建筑结构板等，锅炉容器板、船板如普通船板、高强船板等。
产品交货状态：热轧、控轧、TMCP、热处理
第三部分 产品生产工艺
宽厚板工程为一套4200mm双机架宽厚板轧机机组、剪切线和配套的 热处理炉。主作业线机械设备从德国SMS-Demag公司引进，电器设备 由德国Siemens公司提供。宽厚板生产线集成当今世界上最先进的宽厚 板生产技术，如HAGC、CVC、直接淬火及加速冷却装置（DQ+ACC）、 在线测宽仪和测厚仪等，轧机的最大轧制力达10000吨
➢在控制轧制时，受轧机能力和轧制工艺等因素的限制，多块钢轧制的块 数一般双机架不超过7块，单机架不超过5块。
轧制过程组织转变
轧制中再生氧化铁皮的去除
轧件在四辊及立辊轧机上轧制过程中，对表面的再生氧化铁皮，以压力 为21MPa的高压水进行喷除。
一般情况下，第一道轧制前均进行除鳞。此外，原则上在展宽轧制完成， 纵轧(延伸轧制)开始前，控轧每个阶段待温后以及成品道次轧制前后均 进行除鳞操作。
压力淬火
热处理
直
修磨探伤
取样
冷却
回火
热
大
处
于
理
或空冷
大 于
50mm 50mm
离线
火焰切割 人工表面 离线超声波
矫直
大 于
下线
标记
定尺
检查修磨
探伤
或压平
或缓冷
50mm
厚板工艺流程简述
板坯库工艺流程简述
➢炼钢连铸运送来的倍尺坯，通过辊道运送到宽厚板厂的板加区1＃和3＃板 坯库的跨间里。 ➢由辊道收料，把板坯送给二切线的辊道上；然后板坯由辊道运送给板坯对中 辊道上。板坯对中后被运送到测长、喷印辊道上进行测长、喷印，然后被运 送到切割辊道进行切割。 ➢在切割辊道上设有3组切割机（先上2组切割机）。2组切割机可以分别各自 单独进行倍尺坯一切二块的操作。也可从一起操作，把倍尺坯一切三块。切 割后的定尺坯被运送到输送辊道上，然后逐一被运送到去毛刺机辊道上去毛 刺。去毛刺后，板坯被运送到卸料辊道上。在此由30t半门型吊车逐块从辊道 上卸料，堆垛收集，再经大吊车运至板坯堆场入库。经过跨车送入备料点， 按轧制计划备料，再经大吊车运入装料辊道侧上料点，由半门型吊逐块吊上 装料辊道。经称量核对后，辊道将其运送到加热炉装料端，由推钢机装入加 热炉内进行加热。
➢坯料热装炉的温度在400℃～700℃之间。一期热装比为20%。 ➢热坯料和冷坯料将尽可能分炉加热，力求实现低燃耗和均匀加热，并降 低坯料在炉内的氧化烧损。
➢当加热炉出钢机接到出钢指令后，出钢机开始动作，由低位运行进入炉 内，根据钢坯位置定位，托起钢坯出炉，准确将钢坯放在出料辊道上。
轧制
➢在轧机前后（粗、精）设置有转钢辊道和推床。
轧后加速冷却(ACC)
➢在四辊精轧机和热矫直机之间布置有一套钢板加速冷却系统。 ➢对于那些要求进一步提高强度或改善焊接性能和低温韧性的产品，以及那些要求抗氢致 裂纹(HIC)或抗硫化物应力腐蚀(SSCC)的产品，在完成控制轧制后即进入ACC装置进行加 速冷却。 ➢根据不同的产品要求，这套冷却系统分为两部分：高压喷水冷却系统(DQ)、加速冷却系 统(ACC)。一旦两套冷却系统同时使用，就有可能采用两个不同的冷却速率对钢板进行冷 却，从而使钢板在厚度方向上的机械性能保持一致。但大多数情况下，一般只采用其中的 某一系统对钢板进行冷却。 ➢加速冷却钢板的厚度一般在10～12mm以上。钢板在成品轧制的最后一个道次抛钢后， 由辊道运送，按照给定的速度直接进入ACC装置。钢板通过ACC装置时，上、下两面同时 喷水进行加速冷却，使钢板的温度由约700～800℃(即奥氏体区或双相区)快速下降至约 400～650℃。 ➢根据成品钢板的不同长度，通过ACC装置冷却时可以采用两种方式：当长度26m时，钢 板可进行摆动冷却；当长度26m时，采用直通式冷却。钢板通过ACC装置的速度约0.5～ 2.5m/sec，考虑在上、下两面喷冷的同时，还有侧喷以清除板面的汽化层。 ➢厚度在25mm以上的钢板，通过ACC装置的速度约在0.5～1.2m/sec之间；对厚度小于 25mm的钢板，通过速度最高可达2.5m/sec。 ➢对其它控轧钢板，以及那些含碳量或合金含量较高的结构钢、工具钢等轧后不宜喷水降 温的钢板，在通过ACC装置时，不予喷水。
– 矫直速度是根据钢板的矫直温度、厚度及强度性能等因素确定的，速度范 围为0.8～2.0m/sec（通过最大2.5 m/sec），在使用快速冷却设备时， 须与快速冷却同步。
– 矫直压下量主要取决于钢板的矫直温度，一般在1.0～5.0mm的范围内选 取。
– 厚度大于80～250mm的钢板从矫直机中空过
随着宝钢集团一体化的推进,浦钢已于2008年4月1号正式 进入宝钢股份,同时浦钢公司更名为宝山钢铁股份有限公司中 厚板分公司。
第二部分 厚板生产特点及产品概述
一、厚板生产特点：
相对于薄板（热轧、冷轧产品），厚板的特点一是多品 种、小批量，二是社会责任重大。
二、主要产品（特殊专用板）用途与市场（产品手册）：
➢板坯库工艺流程简述
➢热装的板坯，从二次切割线下线后装入保温坑或由平车直接从炼钢连 铸运送来的板坯。需要时从保温坑吊出经过跨车过跨，大吊车再运至上 料点上料。 ➢余坯(09坯)从炼钢送入，吊车卸料放入1＃板坯库，需要时可经二次切 割线切割或用平车运入2＃板坯库，手工切割(采用半自动切割机)为定尺 坯。 ➢外供板坯，吊车卸料放入1＃板坯库，待外运。 ➢外购不锈钢定尺坯，吊车卸料放入1＃板坯库，需要时经二次切割线切 割或用平车运入2＃板坯库，手工切割(采用半自动切割机)为定尺坯。再 用过跨车运入4＃板坯库和1＃加热炉跨备料点，等待吊车装入上料辊道。
➢一般情况下，普通热轧、控制轧制过程都包含成形轧制、展宽轧制和延长轧 制三个基本阶段。
送达轧机处的板坯，将根据不同的钢种和成品规格，有以下两种轧制工艺： ➢普通热轧
对一般用途的普通碳素钢、中高碳钢、部分合金结构钢以及成品厚度在 80～100mm以上的各类钢板，均采用普通轧制工艺。
➢控制轧制 对于成品厚度在5～80mm的造船板、锅炉板、容器板、管线板、各类高强 结构板及部分海洋石油平台板等低碳低微合金钢，屈服强度级别约在 500MPa左右及以下者，采用控制轧制工艺生产。