中厚板生产工艺介绍
目录：一、中厚板概述二、热轧总厂中厚板分厂概况三、中厚板分厂轧钢生产工艺四、中厚板性能一、中厚板概述1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。
一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。
2、中厚板一般有较高的综合机械性能。
力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。
工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。
二、热轧总厂中厚板分厂概述：1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。
主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。
先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。
2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉）三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：1、原料选择原料是中厚板生产中的重要环节之一。
原料的选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本。
原料表面缺陷一般可以采用表面清理的方法消除，然后再加热、轧制，否则会因原料缺陷在轧制过程中扩展造成废品。
连铸坯常见缺陷有：表面裂纹、内部裂纹、皮下气孔和夹杂、非夹杂、中心偏析、中心疏松、重皮、划伤、凹坑等。
原料表面的缺陷除一些比较轻微的在加热过程中被氧化掉不会影响钢板质量外，尺寸超过一定限度的缺陷都需要采用某种清理方法将其清除掉，以免影响钢板质量而造成废品。
表面质量清理不仅能改善钢板表面质量，而且能减少废品，节约金属和降成本。
中厚板分厂采用火焰清理方法，按Q/WG（LG）202标准，对板坯进行认真检查和缺陷清理。
连铸缺陷对性能的影响(1)裂纹（表面裂纹和内部裂纹）经过加热和轧制后不断扩大，甚至开裂和裂断。
(2)钢中含有大量的FeO铸成的钢锭晶间结合力极弱，轧制时极易脆裂造成轧废。
(3)当钢中偏析现象严重时，必将导致钢板各部位的性能不均匀，从而影响钢板的使用性能。
(4)当缩孔和疏松深入到钢锭深处不切净，轧后形成钢板内部分层，使钢板的力学性能显著下降。
(5)钢中的非金属夹杂，轧后在钢板内形成夹层或夹杂，破坏了钢板组织结构，降低了钢的机械性能，使用中易形成应力集中。
2、加热（1）在热轧中厚板前，必须将板坯加热到一定温度，使其具有一定的可塑性后再进行轧制。
（2）加热的目的：钢的加热目的：提高钢的塑性。
降低变形抗力，以便于轧制。
影响金属塑性的因素有如下两种：（1）塑性受钢的内在因素影响、化学成分、组织结构、非金属夹杂物；（2）塑性受轧钢时的外部条件影响：变形温度；变形速度；应力状态及加热介子。
（3）加热时，分预热、加热、均热三个阶段。
预热段主要是减小钢坯的热应力和利用炉气温度来预热钢坯；加热段是加热钢坯的主要地方，即快速将钢坯加热到工艺要求的温度，加热段温度的高低对产量和质量有极大的影响；均热段有二个目的，一是使钢坯获得较小断面温差，二是有利于提高炉子单位生产率。
（4）加热工艺：加热工艺包括加热温度（加热温度、均热温度）、加热速度、加热时间、炉温制度及炉内气氛。
3、轧制中厚板轧制过程分四个阶段：（1）除鳞阶段：除尽轧件表面上的氧化铁皮，以保证获得优良的钢板表面质量。
（2）宽展阶段：根据坯料的尺寸和对性能的要求，确定轧制方式，解决坯料与成品在宽度上的差异，确保钢板在宽度上达到规定的要求。
（3）轧长阶段：给予轧件大的压下量，使轧件迅速轧长，为下阶段轧制创造条件。
（4）精确度控制阶段：根据产品要求，对钢板进行厚度精度控制，板形控制，性能控制。
第1 、2阶段为立辊轧机和二辊轧机上完成，第3、4阶段为四辊轧机上完成。
粗轧1、粗轧阶段的主要任务是将坯料宽展到所需要的成品宽度和进行大压缩延伸轧长，以及对钢板齐边。
粗轧为四辊精轧提供合乎要求厚度的半成品，同时，利用高压水、大立辊及“压铁皮”清除轧件表面的氧化铁皮，以及完成轧件展宽，保证成品宽展和板型。
粗轧机组的主要设备、是大立辊、二辊推床以及二辊轧机。
2、轧制方式的选择是根据原料的尺寸和成品要求的宽度尺寸来进行的，一般有以下几种：全纵轧法、全横轧法、横轧——纵轧法、纵轧——横轧法。
3、确定切边余量：按工艺要求，正确确定切边余量可以获得理想的产品宽度，提高产品的定尺率，收得率，一级品率，并为下道工序创造有利的生产条件，因此，正确的确定切边余量，对提高产品的产量和质量有着重要的意义。
4、确定切边余量的方法：根据体积不变定律，计算出完成展宽道次压下指针的读数。
当所轧的成品钢板厚度在25mm以下时，切边余量为80——100mm；厚度在25mm以上时，切边余量可为60——80mm。
横轧钢板切边余量取中下限，纵轧钢板切边余量取中上限。
5、坯料尺寸的影响：轧制时根据任务单计算轧制，确定好切边余量进行宽展和厚度规程计算。
实际坯料偏差过大，按轧制任务单计算轧制出来的尺寸实际不够，出现宽度不够，长度出不来等尺寸问题。
精轧1、精轧的主要任务是将钢板轧至成品尺寸，并对其进行质量控制。
2、精轧机设备：3000mm四辊可逆式轧机，采用压下螺丝自动位置控制（电动APC）和液压AGC联合压下装置，以实现空载时高速设定辊缝和在轧制过程中对钢板厚度的自动控制。
3、精轧阶段工艺要求通过厚度控制，板形控制，性能控制以及表面质量控制等控制手段生产厚度精度高、同板差小、平直度好及具有良好综合性能的钢板。
4、轧制工艺制度包括变形制度、速度制度和温度制度。
（1）变形制度：其主要内容是确定总的变形量和道次压下量，压下规程就属于变形制度。
（2）速度制度：速度制度的主要内容是选择轧制速度，也就是确定各道次的轧制速度及没每道次中不同阶段的速度。
轧制速度高，轧机产量就高。
但轧制速度受轧机和轧辊强度，电机能力等因素的限制。
轧板厂二辊轧机要求慢速咬钢低速抛钢，四辊轧机在轧件开轧阶段因温度高塑性好，可高温快轧，但是最后三道次因要进行厚度，性能，板形控制，轧制速度不宜太快，否则因轧件温度较低，轧件变形快，产生严重的不均匀变形，使板形变坏。
（3）温度制度：温度制度规定了轧制时的温度区别，即开轧温度。
温度制度按工艺要求标准执行，轧板厂二辊轧机开轧温度1150℃左右，终轧温度1050℃左右，四辊轧机开轧温度1000℃左右，终轧温度800-880℃左右。
控制轧制：1、控制轧制就是适当控制化学成分、加热温度、变形条件（包括道次变形量、总变形量、变形速度）及冷却速度等工艺参数，从而大幅度提高热轧综合性能的一种轧制方式，称控制轧制，属于变形热处理的范畴，它主要是利用奥氏体在组织来影响其相变，以获得良好的组织性能，是变形与相变相结合的一种综合强化工艺。
2、控制轧制有以下优点：（1）提高钢板的综合机械性能。
例如:控制轧制可使铁素体晶粒细化，从而使钢板的强度得到提高，韧性得到改善。
（2）简化生产工艺过程。
控轧可以取代常化处理。
（3）降低钢板的生产成本。
在得到与热处理钢板具有同样性能的热轧钢板，耗用能源和合金元素少，从而降低了成本。
（4）控制轧制可以分为三种类型：再结晶控制轧制、非再结晶型控制轧制、两相区控制轧制。
冷却：●控制轧制后的快速冷却，快速降低钢板的温度，使钢板再结晶长大的时间和能力减少，细化晶粒，增加钢板的强度而不损坏其韧性，从而提高钢板的机械性能；另一方面，降低钢板的温度，经过矫正后不会因热应力作用而发生瓢曲。
●韧脆转变温度取决于快速冷却以前的控制轧制效果。
控制轧制之后，对钢板进行控制冷却，可以达到提高强度而不损害钢板韧性的要求。
控轧控冷工艺制度配合合理，在提高钢板强度的同时，还可以进一步提高钢板的韧性。
●轧板厂轧后控制冷却系统由北京科技大学承建，其核心就是控冷模型的建立和应用，实现自动控冷。
●控轧和控冷工艺相结合：控轧后的快速冷却之所以受到重视，是因为他比直接在加热后的等轴奥氏体加速冷却能产生更大的强韧化效果，有更好的生产实际效果，并且可以进一步细化铁素体的同时，珠光体分布均匀，可消除带状珠光体，并且有可能形成细贝氏体组织。
一般认为，控制轧制后的快速冷却可以增加钢板的强度而不损坏其韧性。
韧脆转变温度取决于快速冷却以前的控制轧制效果。
●生产实践表明，控制轧制之后，对钢板进行控冷，可以达到提高钢板的强度而不损坏其韧性。
控轧控冷工艺制度配合合理，在提高钢板强度的同时，还可以进一步提高钢板的韧性。
矫直：●中厚板在生产的各个工序都会产生瓢曲或波浪缺陷，在轧制工序中产生的瓢曲或波浪缺陷可以通过热矫直机矫平。
轧板厂有两台矫直机，一台是十一辊矫直机，另一台是强力矫直机。
●热矫直机的工艺制度主要是根据矫直钢板的钢种、规格、性能以及钢板的外形质量的要求来确定矫直工艺参数。
●矫直温度。
一般矫直温度规定在600—700℃之间。
●矫直道次。
矫直道次取决于每一道次的矫直效果，操作者要根据钢板的外形情况、轧制周期、轧件长度和终轧温度等因素来确定矫直道次。
●矫直压下量。
矫直压下量也叫过矫量，它的大小直接影响钢板矫直弯曲变形的曲率值。
●钢板的矫直缺陷及预防措施：●在矫直的操作中，常有两种不足：一是只能有效地将钢板的曲率缺陷控制在一定的范围内，或者控制在产品标准所允许的范围内，也就是说钢板多少还存在一定的残余曲率值。
二是可能产生压痕、硬伤等缺陷，原因主要是异物压入钢板和温度较低的钢板头尾撞伤矫直辊，产生凹凸，从而使钢板表面产生硬伤，出现凹凸缺陷。
●预防的方法是加强吹扫氧化铁皮、降低矫直辊温度，提高矫直辊辊面硬度，改进操作，以免撞伤矫直辊。
出现矫直辊产生凹凸，可以用专用工具修磨，需要时更换矫直辊。
四、中厚板性能：1、影响钢板性能的主要因素：（1）化学成分：钢的化学成分是影响钢板性能的内因。
随着钢中含碳量的不同，以及合金含量的种类与多少不同，钢板的性能亦就不同。
钢中含碳量增加，合金元素增加，钢的强度也会得到提高。
但碳量的增加使钢板的塑性降低，焊接性能变坏。
概述中厚板生产的工艺过程
概述中厚板生产的工艺过程
中厚板生产的工艺过程可以简要概述为以下几个步骤：
1. 原材料准备：从矿石或熔炉中获得熔融金属，经过净化和合金添加等处理得到所需的金属材料。
2. 连铸：将熔融金属注入到连铸机中，通过结晶器形成连续的坯料。
连铸机同时结晶多根板坯，板坯的宽度和厚度取决于连铸机的设计。
3. 粗轧：将板坯通过辊轧机进行初步轧制，使板坯的厚度和宽度逐渐变薄、变宽，同时改善板坯内部的结构。
粗轧通常使用大型辊轧机进行。
4. 精轧：将粗轧后的板坯通过辊轧机进行继续轧制，使板坯的厚度进一步减小，同时提高表面的质量和光洁度。
精轧通常使用多辊连轧机或轧机组。
5. 退火：将精轧后的板材进行定向退火，以恢复材料的内部晶格结构，提高板材的力学性能和机械性能。
退火温度和时间根据金属材料的不同而变化。
6. 切割：将退火后的板材根据需要进行切割，可以通过割切机、割切梁或激光切割机等设备进行。
7. 表面处理：根据需要，对切割后的板材进行除锈、打磨或涂层等处理，以改
善表面的质量和保护材料。
8. 检验和包装：对中厚板进行质量检验，包括尺寸、外观、力学性能等方面的检测。
合格的板材经过包装后，可以出厂销售和使用。
以上是中厚板生产的基本工艺过程，具体的工艺参数和设备也会根据不同材料和厂家的实际情况有所不同。
中厚板生产工艺流程
中厚板生产工艺流程中厚板是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、熔炼、铸造、轧制、切割和成品检验等多个环节。
下面将详细介绍中厚板的生产工艺流程。
1. 原料准备中厚板的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。
在生产过程中，还需要添加一定比例的废钢和合金元素。
这些原料首先要进行筛选、混合和配比，确保原料的化学成分和物理性能符合生产要求。
2. 熔炼原料混合后，要将其送入高炉进行熔炼。
高炉是将原料加热至高温并进行还原反应的设备，通过高炉熔炼可以得到铁水。
铁水中含有大量的碳和其他杂质，需要进一步精炼才能得到合格的铁水。
3. 铸造经过精炼的铁水被倒入铸造模具中，进行铸造。
铸造是将铁水倒入模具中，通过冷却凝固形成铸坯的过程。
铸坯的形状和尺寸与最终产品相近，但表面粗糙，需要经过轧制进行加工。
4. 轧制铸坯经过加热后，要进行轧制。
轧制是通过轧机对铸坯进行加热、压制和拉伸，使其逐渐变薄并得到所需的尺寸和形状。
轧制是中厚板生产中最关键的环节，直接影响产品的质量和性能。
5. 切割经过轧制后的中厚板要进行切割，得到符合要求的尺寸和长度。
切割通常采用火焰切割、等离子切割或机械切割等方式进行，确保产品的尺寸精度和表面质量。
6. 成品检验最后，切割后的中厚板要进行成品检验。
检验包括外观质量、尺寸精度、化学成分和力学性能等多个方面。
只有通过严格的检验，产品才能出厂并投入使用。
以上就是中厚板生产的工艺流程，每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保产品质量和性能。
中厚板作为重要的金属材料，在工业领域有着广泛的应用前景，其生产工艺的不断改进和完善，将进一步推动相关行业的发展。
中厚板生产工艺流程
中厚板生产工艺流程
《中厚板生产工艺流程》
中厚板是一种常用的金属板材，用途广泛，主要用于制造船舶、桥梁、建筑等领域。
其生产工艺流程包括以下几个步骤：
一、原料准备：中厚板的主要原料是钢材，通常采用熔炼法生产。
通过将铁矿石和其他金属材料放入高温熔炉中进行融化，然后经过一系列的处理和纯化，得到合适的合金成分。
二、连铸：经过原料准备后，将熔化的金属倾入连铸机中，经过冷却和凝固，得到一根长条形的坯料。
三、粗轧：将连铸得到的坯料送入轧机进行粗轧，将其变成厚度合适的压坯，同时也给予了初始的宽度和长度。
四、精轧：经过粗轧后的厚板送入精轧机进行加工，精轧机以较高速度将厚板进行加工，使其变得更加平整和光滑。
五、热处理：将加工后的中厚板送入热处理炉中进行热处理，以提高材料的力学性能。
六、切割和定尺：经过热处理后的中厚板送入切割机中进行切割，根据需要制定合适的尺寸要求，将中厚板切割成符合要求的尺寸。
七、表面处理：经过切割后的中厚板进行表面处理，包括清洁、
除锈、喷漆等步骤，以确保产品表面光滑且具有防腐蚀性能。
以上便是中厚板的生产工艺流程，经过以上步骤的加工，中厚板最终成品可以用于制造各种工程结构件，为各行业提供了强大的支撑。
中厚板的加工方法
中厚板的加工方法
中厚板的加工方法有以下几种：
1. 切割：通过切割机械（例如割线机、氧炔切割机等）将中厚板切割成所需尺寸的板材。
切割过程中需确保切割线平直，避免产生明显的毛刺。
2. 弯曲：利用弯板机、辊弯机等设备将中厚板较长的一边弯曲成所需的角度或弧度。
3. 冲压：借助冲压设备将中厚板以模具形式加工成所需的孔洞、凹凸形状等。
冲压过程中需注意模具的设计和制造，使得冲压出的零件符合要求。
4. 焊接：使用电弧焊、气焊等方法将中厚板与其他金属板材进行连接。
焊接过程中需注意焊接材料和焊接工艺的选择，以保证焊缝的强度和质量。
5. 钻孔：利用钻床、钻头等工具在中厚板上钻孔，以满足零件装配或连接的需要。
钻孔时需确保钻孔位置准确，孔径尺寸一致。
6. 表面处理：中厚板加工完成后，可以进行表面处理，如打磨、喷涂、镀锌等，以增加板材的美观性和耐腐蚀性。
中厚板生产工艺流程
中厚板生产工艺流程
《中厚板生产工艺流程》
中厚板是一种重要的金属材料，广泛应用于船舶、桥梁、建筑等行业。
它的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备
生产中厚板的原料主要包括熔铁或钢坯。
在生产过程中，这些原料需要进行精炼和加热处理，以确保板材的质量和性能。
2. 热轧
热轧是中厚板生产的关键工艺。
在热轧过程中，将加热后的原料放入轧机中进行轧制。
通过不断的变形和加工，原料逐渐变成一定规格和尺寸的中厚板。
3. 热处理
热处理是为了消除内部应力和改善板材的结构和性能。
通过控制加热温度和冷却速度，可以使板材达到理想的硬度和韧性。
4. 表面处理
在中厚板生产过程中，还需要对板材表面进行处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷漆等。
5. 切割和整理
最后一步是对生产好的中厚板进行切割和整理。
根据客户的要求和规格，将板材切割成符合要求的尺寸和形状，并进行去毛刺、修整等处理。
通过以上工艺流程，可以生产出质量可靠、性能优良的中厚板，满足不同行业的需求。
随着技术的不断进步，中厚板的生产工艺也在不断完善，以适应市场的需求和发展的趋势。
中厚板生产工艺
中厚板生产工艺中厚板作为一种广泛应用于建筑、机械制造、船舶等领域的重要钢材品种，其生产工艺对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。
接下来，让我们一起深入了解中厚板的生产工艺。
中厚板的生产流程大致可以分为原料准备、加热、轧制、冷却、精整等几个主要环节。
首先是原料准备阶段。
这一环节主要是对钢坯进行选择和检查，确保其质量符合生产要求。
钢坯通常是通过连铸或者初轧的方式生产出来的。
在选择钢坯时，需要考虑钢种、化学成分、尺寸规格等因素。
同时，还要对钢坯进行表面质量检查，以排除存在裂纹、夹杂物等缺陷的钢坯。
原料准备完毕后，就进入了加热环节。
加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力，以便于后续的轧制过程。
加热炉一般采用步进式加热炉，通过燃烧煤气、天然气等燃料来提供热量。
在加热过程中，需要严格控制加热温度和时间，以避免钢坯过热或者过烧，从而影响钢材的质量。
加热完成后的钢坯会被送往轧机进行轧制。
轧制是中厚板生产的核心环节，它决定了板材的尺寸精度和性能。
中厚板的轧制通常采用两辊可逆式轧机或者四辊可逆式轧机。
在轧制过程中，需要经过多道次的轧制，逐步减小钢坯的厚度，并改善其内部组织和性能。
每道次的轧制压下量、轧制速度等参数都需要根据钢种、板厚等因素进行精心调整。
轧制完成后，需要对板材进行冷却。
冷却方式主要有自然冷却、强制风冷和水冷等。
冷却的目的是控制板材的相变过程，从而获得理想的组织结构和性能。
例如，对于某些高强度钢种，需要通过快速冷却来获得马氏体组织，以提高板材的强度。
冷却后的中厚板还需要进行精整处理，以进一步提高产品的质量和尺寸精度。
精整工序包括矫直、剪切、表面检查和探伤等。
矫直是为了消除板材在轧制和冷却过程中产生的弯曲和变形；剪切则是将板材按照规定的尺寸进行切割；表面检查主要是查看板材表面是否存在缺陷；探伤则是用于检测板材内部是否存在缺陷。
在整个中厚板生产过程中，质量控制是至关重要的。
从原料的选择到每一道生产工序，都需要进行严格的质量检测和监控。
2.2 中厚板生产---轧制工艺部分
（2）狗骨轧制法(DBR法，Dog Bone Rolling) 狗骨轧制法(DBR法 (DBR
与MAS法的补偿原理基本相同，不同之处在于，狗 MAS法的补偿原理基本相同，不同之处在于， 法的补偿原理基本相同 骨轧制法只能解决轧件头尾的“舌形” 骨轧制法只能解决轧件头尾的“舌形”，不能补偿轧件边 部的不均匀变形。 部的不均匀变形。
2
产
（轧制工艺部分） 轧制工艺部分）
2.2 中厚钢板生产工艺
图 中厚板生产工艺流程图
2.2.1 原
料
用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、 用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、 初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。 初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。
1、原料尺寸的原则是： 原料尺寸的原则是： （1）原料的厚度尺寸在保证钢板压缩比的前提下应尽可 能小。 能小。 （2）原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。 原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。 （3）原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。 原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。 钢板的材质是指钢的化学成分. 2、 钢板的材质是指钢的化学成分. 中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、 中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、 碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、 碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、高速工具钢及其他各种 合金钢。 合金钢。不同材质的钢板的材质要求参照其相关标准来规 定。
角轧的优缺点： 角轧的优缺点：咬入条件 减少冲击力， 减少冲击力， 效率低
图
角轧
3 精轧
控制钢板厚度 主要任务 板形 表面质量和性能
2.2.4 平面形状控制
• 平面形状控制：钢板的矩形化控制。 平面形状控制：钢板的矩形化控制。 在成形轧制和展宽轧制阶段， 在成形轧制和展宽轧制阶段，不能认为是平面变 即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形， ），轧制中轧件在横向也发生了变形 形（即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形， 并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。 并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。
中厚板的生产2
中厚板的生产工艺一、制定生产工艺根据车间设备条件及原料和成品的尺寸确定其生产工艺流程如下：原料的选择与加热—>除鳞—>轧制—>矫直—>冷却—>划线—>检查—>清理—>打印—>包装。
1、原料的选择与加热：轧制中厚板所用的厚料有扁钢锭、初轧板坯、连铸坯和压铸板四种。
现在大多都采用连铸坯，我国生产实践表明采用厚150mm的连铸坯生产厚度12mm以下的钢板较理想，为了提高轧机的生产量，板坯的单重和宽度逐渐增大，目前轧坯厚度在80mm~550mm，宽度在1000~2360mm，连铸坯厚度一般为180~300mm，宽度为800~2200mm，长度则取决与加热炉宽度和所需重量。
加热的目的是为了提高塑性、降低变形抗力，加热炉的形式可采用步进式加热炉，加热温度应控制在1250゜C左右，以保证开轧温度达到1200゜C的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法，该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
2、除鳞：除鳞是将坯料表面的炉生和次生氧化铁皮清除干净，以免轧制时压入钢板表面产生缺陷，它是保证钢板表面质量的关键工序。
炉生氧化铁皮采用大立辊侧压并配合高压水的方法清除。
次生氧化铁皮则采用轧机前后高压水喷头，喷高压水的方法来清除。
3、轧制：板坯的轧制分为粗轧和精轧，粗轧其方法有以下几种：a）全纵轧法b）横轧—纵轧法c）角轧—纵轧法d）纵轧—横轧法e）全横轧法根据不同条件，可采用不同的粗轧方法。
但为了调整原料形状，一般还开始纵轧1~2道。
精轧与粗轧之间没有明显的划分界限，在单机架轧机上，一般前期道次为粗轧，后期道次为精轧。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要是轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低，轧制压力大，因此，压下量不宜过大。
4、综合板轧后精整及热处理：中厚板精轧包括矫直、冷却、划线、剪切、检查及清理缺陷，必要时还要进行热处理。
中厚板工艺流程简介
试样，子板标识
不剖分钢板-单排标识
子板号
试样，子板标识
400 - 3700
400 - 3700
12345…..890
12345…..890
12345…..890
12345…..890
12345…..890
12345…..890
剖分钢板-双排标识
子板号
废头
中断
废尾
切头剪切头、尾,中断
中厚板工艺流程简介
中厚板生产工艺流程
轧机区域 剪切线区域 特厚板区域 热处理区域
热轧区域生产流程
称重
8 888.88 Kg
装炉
加热
出钢
除鳞
轧钢
转钢
轧钢
展宽轧制
轧钢
展宽轧制
轧钢
转钢
纵向轧制
轧钢
纵向轧制
轧钢
纵向轧制
控冷
矫直，热喷印
剪切线生产流程
冷床冷却
PSG
扫描钢板轮廓
火切线需热处理钢板
上线
过跨
堆垛
火切
成品标识
在中转跨剪切
火切线需热处理钢板
成品检查
堆垛
Байду номын сангаас成品入库
在中转跨剪切
成品入库
火切线需热处理钢板
在中转跨剪切
谢谢!
请多提宝贵意见!
切头剪切头、尾,中断
在线探伤
切边/剖分
切边/剖分
废边
剖分线
定尺切割
剖分后单块切割
定尺切割
样条
剖分后单块切割
子板1
子板2
废尾
定尺切割
剖分后单块切割
定尺切割
剖分后单块切割
中厚板的生产
条件：原料宽度B ＜ 成品宽度b
(3) 精轧Biblioteka 控制钢板厚度主要任务
板形控制 表面质量和性能
2）全横轧法
概念：横轧即是钢板延伸方向与原料纵轴方向垂直的轧制 ，全横轧法是将板坯进行横轧直至轧成成品的方法。 条件：板坯长度L≧成品宽度b,原料宽度B＜成品宽度b 初轧板坯作原料. 优点：改善钢板的各向异性，显著改善钢板的横向性能。
缺点：受到钢坯长度、规格、数量的限制，调整钢板宽度
的灵活性小。
3）角轧—纵轧法（角轧法）
中厚板生产
一、中厚板的概念 二、中厚板的用途 三、中厚板的工艺生产流程
定义：中厚板是指厚度4.5-25.0mm的钢板，厚度25.0100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板。 中厚板主要用途：建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥 梁等。 中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及 汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉 钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板。、拖拉机某 些零件及焊接构件。
2.3中厚板生产工艺流程及车间平面布置
一、一般中厚板生产流程
2.4中厚板的生产工艺
一、原料准备
1.原料种类
2.4.3轧制
除磷--粗轧--精轧
或
成型轧制--展宽轧 制--伸长轧制
（1）除鳞
①除鳞目的：除去表面的氧化铁皮以获得有
良的表面质量。 ②除鳞原理：利用高压水的强烈冲击作用，
去除表面的氧化铁皮。
(2)
粗轧（展宽轧制）
粗轧阶段的主要任务：将板坯或扁锭展宽到所需
要的宽度并进行大压缩延伸。
角轧—纵轧法 展宽的方法 综合轧制法 全纵轧法
全横轧制法
轧制方法 （1） 全纵轧法 概念：钢板的延伸方向与原料纵轴方向相一致的轧制方法。 条件：原料宽度B≥成品宽度b，不用展宽而直接纵轧成成品。 优点：操作简单，产量高。 缺点：钢板横向性能低（尤其是冲击韧性，单方向的延伸使偏析 和夹杂等呈明显条带状分布，钢板组织和性能严重各向异性。