采剥计划模版

XX公司
石灰石矿XX年采剥计划
项目负责人：
项目生产负责人：
编制：
编制日期：年月日
XX年石灰石矿山采剥计划
一、概述：
（一）矿区交通位置及气候状况：(参照地质勘查报告编写)
（二）地质概况：（参照地质勘查报告编写）
1、区域地质：
2、矿区地质特征：
3.矿区地质构造：
4.矿床地质特征：
5、矿石的化学成分：
表1XX层主要化学成分变化表
6、夹石的质量特征：（参照地质报告编写）
（三）矿山开采现状
1、开采现状平面图：（包括台段标高、夹层位置、矿体品位、最终边坡、年底推进线或月推进线、地形线、各矿层编号及区域等）
2、矿山累计探明储量万吨，以年月省储委会批准的万吨储量为准，各平台现有矿量及质量情况见下表：（K，Na含量参照地质详查报告）
3、年底矿山三级矿量为：
开拓矿量：
准备矿量：
可采矿量：
二、年总体采剥规划
1、年采场规划：
2、采场要素：
台阶高度：
工作面台阶坡面角：
爆堆厚度：
最小工作平台宽度：3、穿孔爆破：
钻机进尺定额和孔网参数如下：(孔深按米计)
使用非电导爆管起爆系统，采用孔内排间微差爆破技术，正常情况下采用清碴爆破，在年末或需要在采场存料时采用挤压爆破技术。

充填长度：米；
炸药单耗：Kg/吨。

浅孔爆破及处理三角体视具体情况而定。

三、本年度作业计划：
1、生产计划：公司下达的本年度生产计划为：石灰石万吨，采剥比按%计算，采场年末备料按万吨与前一年度相同计，根据公司下达的年生产计划，结合矿山实际，年计划穿爆总量为万吨，铲装运输万吨，破碎矿石万吨。

破碎机生产计划：
穿爆总量：吨；
铲装运输：万吨；
破碎岩石：万吨；
穿凿深孔：个；
合计进尺：米。

2、采准、剥离计划：
采矿服务项目中采掘进度计划是用图和表表示露天矿工程发展的具体的时间、空间与数量关系的矿山建设和生产计划。

各分公司应根据开采矿山的长远计划、开采现状及矿山开采的特点，编制年度、季度和月度的采掘计划。

根据地质资料和矿山现场实际情况，米标高以上的剥离量很大，XX地质队给核算的米标高以上的剥采比为。

年计划进行区域的采准、剥离，剥离总量约万吨。

同时对夹层中K+Na含量超过%的部分予以剥离。

在年的月份进行平台采准，以保证生产所需矿石。

3、采场设备布置一览表：
（1）钻机的布置：
(2)车、铲设备的布置:
四、矿石质量控制：
1、根据公司质量体系文件要求，每堆矿石质量指标如下：
CaO≥48%；MgO≤2.5%；K
2O+Na
2
O≤（0.85±0.03）%
2、质量搭配计划：
3、控制措施：质量管理员由测量工程师和采矿工程师共同担任，以测量工程师为主。

①理论控制：在钻机凿岩前由采矿工程师根据采掘计划在地质地形图上确定爆破区的位置，由测量工程师根据地质资料测算出该爆破区域的各矿物成分的含量，从理论上核算该爆破区的矿石各组份含量是否符合质量指标要求。

②过程控制：在钻机穿孔过程中,质管员跟踪取样,取样方式为:在每个孔岩粉堆的垂直剖面上均匀铲取炮孔岩粉,要求每个孔都如此取样,充分混合后,送化验室进行化验。

质
管员及时同化验室联系，将化验结果登记在炮孔样质量统计表中，并标记在采掘图上，以备配矿之用。

③生产控制：质管员根据入厂原石堆的质量加权平均情况，以及采场爆堆的质量情况，初步核算每个炮堆应搭配入库的数量，向值班主任开具本班质量调配单，值班主任根据质量调配单合理调配运输车辆。

④现场控制：值班主任根据质管员签发的质量调配单，组织生产后应随时掌握入厂矿石的质量情况，依矿石质量变化情况合理安排挖掘机作业位置，及时调整各炮堆的运输矿车的数量，确保入厂矿石质量在可控范围之内。

出现大的波动可及时向质管员或车间领导反映，确保进厂矿石质量合格率达到80%以上。

五、年矿山开采计划技术经济指标：
地质储量及年末保有矿量计划表
六、采剥安全
1、劳动安全措施
矿山开采属于高危险性行业，必须重视安全生产。

矿山应制定相应的严格的安全制度和规章，配备专职的安全员负责安全生产，同时矿长即为安全第一责任人。

对于矿山易发生的滑坡、滚石、爆破、运输等方面加强管理措施，并且应有相应的事故应急机制，保证发生事故后及时处理，减少人身、财产损失。

在事故发生后及时总结经验教训，尽可能杜绝发生类似事故。

2、防滑坡滚石
①露天采场最终边帮是一个新暴露的岩石面，必须按设计规定的安全平台、运输平台、清扫平台和阶段终了坡面角施工，并及时清理。

②为了提高最终边帮的稳定性和边帮的平整，当工作线推进到最终边坡20m~30m时，应采用光面控制爆破技术。

③对边坡岩体的位移要进行认真系统地观测研究，采取相应的有效措施，以保证边坡的整体稳定和防止部分失稳，并做到即时报警。

对于边帮上的浮石，平台上的岩块及工作面上的伞岩，应及时清理，防止浮石滚落及其它事故。

3、防爆破事故
矿山应严格按照《爆破安全规程》（GB6722-2003）及国家其它相关规定进行爆破作业及对爆破器材的管理；严格按照设备操作手册作业。

矿山从事爆破有关的人员必须持有资格证书，定期进行培训和接受教育，提高有关人员的安全意识并贯彻到生产过程中。

在生产中总结经验，提高爆破技术，优化爆破参数，既节省炸药的用量又充分发挥炸药的爆破能量，同时保证对周边居民的影响最小。

防止爆破事故的发生，主要从两个方面入手：一是防止爆破产生公害，如爆破冲击波、地震波、噪声、飞石、尘土和有害气体；二是防止爆破器材的运输、装药、填塞与起爆等事故。

矿山爆破采用中深孔微差爆破，采用导爆管起爆，为了避免冲击波、地震波及飞石对周围村民的影响，爆破方向尽量避免冲向村庄，同时采用液压碎石机对爆堆上的大块进行
机械破碎，杜绝二次爆破产生的飞石。

但生产过程中不可避免产生爆破冲击波、地震波、飞石等危害因素。

爆破过程中个别飞石的飞散距离受地形、风向、风量、堵塞质量、爆破参数等影响，必须加强管理。

控制爆破飞石的的技术措施如下：
①根据矿岩具体情况，确定适合的爆破技术参数。

②采用微差爆破和合理的起爆顺序。

微差间隔时间选用30ms~50ms，起爆顺序根据每次爆破现场情况进行合理选择。

③穿孔是重要环节之一，要做到穿孔位置、方向、角度和深度的准确性，不符合设计要求的炮孔，应采取补救措施。

④充填材料可采用穿孔留下的矿岩粉堵塞，不得混入矿岩块。

⑤每次爆破都要严格遵守所规定的爆破时间，根据每次爆破现场情况，认真做好安全警戒和安全防范。

⑥出现哑炮，采取重新起爆的严格控制措施。

⑦配备了液压碎石机用于大块二次破碎，避免了传统的二次爆破对周围环境的危害，矿山生产过程中应严格禁止用爆破法破碎大块矿石。

采场爆破作业在白班进行；装药时，无关人员必须离开爆破现场；爆破前要用扬声器和报警器通知采场工作人员、附近居民和过往行人；在危险区边界醒目地点布设岗哨，路障或警戒标志；为防止爆破人员免遭危害，必须设置牢固的掩蔽场所，如避炮棚等。

对于必须设置在爆破危险区内的建筑物，必须有可靠的防爆措施。

4、粉尘分布、危害程度及控制措施
①粉尘主要发生于穿孔、爆破、运输及破碎等环节引起的粉尘飞扬，以及随风再次粉尘飞扬。

有害气体主要来自炸药爆炸、燃油机器排出的废气等。

②露天采场凿岩爆破、铲装卸载及汽车运输所产生的粉尘，是采场钻机、装载机、汽车司机等操作岗位超标的主要原因。

为此，选用带有湿式收尘的钻机，为防止铲装工作时的飞尘，采用对道路和爆堆洒水措施降尘。

③对爆堆和其它装卸地点，均采用喷雾洒水措施，有条件的地方安装喷雾器组成的水幕。

采场路面要经常洒水抑尘降温，充分利用矿山配置的洒水车。

④设计选用的挖掘机，司机室装有空调、除尘设备，机械密封并有通风除尘装置。

有条件的其它设备司机室外可设置净化设施。

⑤加强内燃机的维护保养，降低排出有害气体的含量。

⑥破碎过程中有粉尘产生。

因此，在各产尘点要求采取有效的密封措施，以提高对含尘气体的除尘效率，设有除尘装置，针对粉尘的特点，选用除尘效率高的设备。

使净化后的含尘气体达到排放标准，岗位粉尘浓度达到《工业企业设计卫生标准》。

⑦采用集中控制和操作，改善工作条件。