生产效率提升(某集团精益项目改善案)
精益生产经典效率提升案例.doc
精益生产-经典效率提升案例7 湖汽底盘装配流水化项目组项目管理根据现状分析，制定改善目标。
为实现改善目标，制定一系列改善计划。
根据改善计划，制定改善可行性方案并实施。
2012-12-10改善总结报告编制：湖汽底盘装配线流程化项目组总结：张大为对目标达成的可行性进行审核：仓泽升评估。
固化、推广改善，将改善上升到组织活动。
1CONTENTS一、项目计划（PLAN）1.流程化推进目标和活动方针2.流程化项目活动体制3.流程化项目活动计划4.验证项目总目标并制定挑战目标5.流水线连续流动率现状分析6.如何实现流水线流动率达到78.7%。
7.流程化项目的活动概要8.样板线计划推进表二、项目执行（DO：实现15分钟的节拍时间）9.装配流程化改善内容10.物流流程化改善内容物流流程化改善内容11.６S装配流程化改善内容12.工位编成、生产线编成三、项目评价（CHECK：15分钟节拍评估）13.15分钟节拍改善评估四、项目执行（DO:实现流水线连续流动率78.7% ）14.信息流程化改善内容五、项目评估（CHECK：78.7% 验证）15评估流水线连续流动率787%的可行性附件15.评估流水线连续流动率78.7%的可行性六、整体评估（CHECK）16.A．B类重点指标评估附件１「样板线计划推进表（湖汽底盘线）」附件２「底盘单台套物流（KIT）方案」附件３「吊具改善」附件４「底盘工具改善成果（5月）附件「底盘工具改善成果（5月）」附件５「精联物流业务实施规划2012-10-31」2项目计划1.流程化推进目标及活动方针根据精益质量总部流程化指导方针，流程化应分为以下四大要素。
本次项目也是通过“信息流”、“物料流”、“生产流”、“资金流”改善，力求实现流水线连续流动率超过60%，提升生产能力。
■流程化4要素从生产计划到日生产计划排定，采购指令、生产指令、物流指令乃至到货信息、生产完成信息、物流信息及异常信息等准确、信息流传递及时。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。
本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。
1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。
在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。
价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。
通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。
流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。
在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。
减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。
在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。
标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。
标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。
持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。
持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。
2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产则是一种高效的生产方式，它可以使企业更快速地生产出更多的产品，提高生产效率，降低生产成本。
本文主要介绍精益生产的一些基本理念和模式，以及如何通过精益生产来改善生产效率。
精益生产的基本理念精益生产与传统的生产方式相比，最大的不同点在于它遵循了一些特定的生产原则，如以下3点：损失的最小化在精益生产中，每个环节都应该被认为是重要的，因此任何的延误、误差、过度生产或者等待都会被认定为损失。
精益生产的目标就是要消除这些损失或者将其降至最低。
价值流程的分析与优化另外一个核心的理念就是价值流程分析，包括整个产品生命周期中从设计、采购、生产到销售服务中所有的成本和价值点在内。
并根据具体情况进行优化。
文化的改进最后一个是文化改进。
精益生产并不仅仅是一套制度或者工具，它还需要组织文化、领导形式和沟通方式的相互配合，通过更灵活的管理方式和激励方式激励和调动员工的积极性。
精益生产方式的实现有着许多的工具和方法，包括五大原则、五个步骤、价值链的分析、标准化与流程再造等等。
精益生产的基本模式高效的生产方式，需要一个可以复制的有效模式，精益生产也不例外。
以下是我们可以复制的精益生产模式：快速换模如果生产线上要生产多种产品，快速换模就派上用场了。
设施和工具应该设置这样便于和迅速进行换模，以确保生产线的生产率持续高效。
卡拉设计具体指的是在制造产品之前，先进行产品设计的过程。
应该充分考虑产品的设计信息，如何使之更好的加工生产，卡拉设计不仅可以加速生产，还可以增强产品质量。
一次性流程一次性流程意味着批次生产中所有的生产工作在完成之前都应该一步到位。
这种生产方式毫无疑问有助于提高生产效率、降低工艺流程复杂程度，从而增强生产效力。
价值流分析深入分析生产过程中的价值流程，确定生产生命周期中的一切费用和价值点。
通过精益生产的方式，销售部门可以重新评估产品设计是否可以更加实用和经济？原材料回路原材料回路指的是对二次利润的回收，包括原材料、废品的回收等等，增加二次利润从而增加利润。
精益改善案例提案改善报告
精益改善案例提案改善报告一、背景我们所处的公司是一家生产化妆品的企业，由于市场竞争激烈和内部管理不足等多种原因，导致生产效率低下，产品质量不稳定，在市场上的竞争力较弱。
为此，我们决定通过精益管理的方法来对生产过程进行改善，提高生产效率和产品质量，以增强企业的市场竞争力。
二、问题定义通过对企业生产过程的分析，我们发现以下问题：1. 生产过程中存在大量浪费，如原料浪费、等待时间浪费、生产线下停机时间浪费等，导致生产效率低下；2. 生产线某些工站出现了制造不良品的情况，存在质量问题；3. 生产过程中缺乏可视化管理，员工难以及时发现和解决问题。
三、改善方案针对上述问题，我们提出以下改善方案：1. 实施6S管理6S管理是指整理、整顿、清洁、清点、标准化和维护的管理方法，通过对现场进行整理、清理、标识等操作，去除生产过程中的浪费，提高生产效率。
同时，开展6S培训，增强员工的职业素养和安全意识，营造整洁有序的工作环境，提高工作效率和生产质量。
2. 引入可视化管理针对生产过程中缺乏可视化管理的问题，我们将引入可视化管理技术，将生产过程中的各项数据实时呈现在生产线上方的显示屏上，让员工随时了解生产状况，更好地发现和解决问题。
3. 实施质量管理和问题解决在生产过程中，存在不良品生成的情况，我们将加强质量管理，对生产过程中的各项质量参数进行监控和检测，及时发现和解决问题。
同时，我们将建立定期例会和工作汇报机制，及时解决员工工作中遇到的问题，为员工提供更好的工作支持。
四、实施计划通过培训，将6S管理理念传递至员工，开展整理、整顿、清洁等活动，打造整洁有序的生产环境，提高生产效率和产品质量。
引入并实施可视化管理系统，打造实时监控的全新生产模式，加强员工生产意识和工作效率，实现生产流程信息和数据的可视化和透明化。
五、效果预期通过精益管理的方法，我们期望实现以下效果：1. 生产效率提高：通过实施6S管理和改善流程，去除浪费，提高生产效率，降低生产成本。
精益生产：公司生产效率提升改善项目报告
4.18-4.24
17715 2722 15.4% 1652 6.04% 1071
4.25-5.1
11144 2123 19.0% 1514 5.46% 608
前加工中心
5月份
65031.5 8077.16 12.42% 5793.27 3.51% 2283.89
6.1-6.12
18645 2479 13.3% 1907 3.07% 572
54229.5
线外人员出勤
3298 457 488 1528 3595.5 9366.5
UPPH 151.98 35.15 39.78 76.96
2.70 345.67
数据分析 基准值 129.30 29.97 35.21 66.33
2.30
提升比率 17.54% 17.28% 12.98% 16.02% 17.56%
328538.52
37209.5
8.83
7.8
1088694.42 841336.91 509796.65
81991 64921.4 41975.5
13.28 12.96 12.15
11.01 11.97 10.62
3654017.88
310486.4
11.77
10.4
提升比例
8.71% 7.41% 13.20% 20.60% 8.26% 14.36%
5.下阶段工作计划
编号
工作计划
1
AGV小车的具体导入实施方案
2
异性插件机的导入实施方案
3
筒灯自动化线方案确认
4
二分厂细胞拉效率持续提升
5
环保生物科技燃料导入
6
披锋自动化设备导入
精益改善项目案例生产效率提升PPT课件(42页)(2024版)
项目范围： 项目通过推进精益生产，减少生产制造全流程内的浪费，有效减少作业人员、提升产量，缩短交付周期，在降低制造成本的同时，快速满足客户的需求。以工厂为试点，三地工厂同步实施，在制冷集团各事业部推广。
变量
名称
CTQ
单位
Y
生产效率提升
月人均产出
套/人
Y1
生产组织模式变革
订单交付周期
天
Y2
制造技术提升
大线组长 柔性线组长 柔性线巡检
减少1人 两两合并 两两合并
15
Y2改善（节选）—管理优化减员
改善效果：计划减员101人，实际减员101人，计划达成率100%。
部门（分厂）
总一
总二
总三
部装
注塑
财务
品质
职能部
目标（人）
7
2
6
3
31
14
18
20
推进 方向
Y1的改善 摘录1
改善项目名称：订单下达规范性
改善类别
技术
管理
设备
材料
费用
其它
√
改善前
改善后
问题点
改善方案
1、针对计划下达准确率、计划完成及时性的责任划分不明晰，产销责权关系不清，存在管理真空； 2、相关流程时间节点不规范、不合理，且操作随意性较强； 3、产销信息传递不畅。经常出现生产计划与销售计划间的信息不对称；
1、以文件形式彻底固化尾数清理流程、明确激励考核要求； 2、计划管理建立专人监控机制，按周、月通报 3、物资管理监督车间生产过程物料损耗，并每日统计滚动输出； 4、供应商建立安全库存，保证欠产物料补缺的及时性，减少超期作业任务产生； 5、车间物料管护规范每周稽查不少于2次。
生产效率提高改善方案
生产效率提高改善方案随着全球市场竞争的日益激烈，企业的生产效率成为保持竞争力的关键因素之一。
提高生产效率不仅可以降低成本，还可以加强产品质量和满足客户需求。
因此，制定生产效率提高改善方案对于企业的可持续发展至关重要。
本文将就如何提高生产效率提出一些建议。
首先，优化生产流程是提高生产效率的关键。
通过重新评估并改进生产流程，企业可以识别和消除潜在的瓶颈和浪费。
一种有效的方法是应用精益生产原则，通过减少无价值的步骤和活动，实现流程的简化和优化。
例如，采用单流程制造，通过减少存储和搬运环节来提高效率。
此外，使用技术和自动化设备可以进一步提高生产效率。
自动化使得生产过程更加高效、准确，并减少人为错误的发生。
其次，培训员工以提高生产效率也是非常重要的。
高素质的员工是提高生产效率的关键因素之一。
企业应该投资培训，提高员工的技能和知识水平，帮助他们更好地理解和掌握生产流程和操作。
培训可以提高员工的技术水平和工作效率，使他们能够更好地应对工作中的挑战。
此外，建立一个员工间信息共享和学习的机制，可以促进团队协作和知识共享，进一步提高生产效率。
此外，改善设备维护和保养也是提高生产效率的关键因素。
设备故障和停机时间是生产线效率下降的主要原因之一。
定期维护和保养设备可以减少故障和损坏的发生，确保设备的正常运行。
此外，建立一个设备维护记录系统，跟踪和分析设备的故障和维护历史，可以帮助企业预测和防止潜在的故障。
定期的设备维护和保养可以延长设备的使用寿命，降低生产成本，并提高生产效率。
在改善生产效率方面，重视团队合作也是十分重要的。
有效的沟通和合作可以提高团队的凝聚力和工作效率。
建立一个开放、互动和鼓励团队工作的环境可以激发员工的创造力和积极性。
此外，领导者应该设定明确的目标和期望，并提供必要的资源支持团队工作。
通过鼓励团队成员之间的合作和相互支持，可以优化生产流程和提高整体生产效率。
最后，企业应该利用科技创新提高生产效率。
随着信息技术的快速发展，企业可以采用各种数字化工具和技术来改善生产效率。
精益改善项目案例生产效率提升.pptx
化” ； 3. 配送模式变革； 4. 减少无效配送；
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化
供应保障体系改善
制造模式变革
推进 方向
1、订单评审机制建议； 2、订单下达规范性提升； 3、月度意向计划准确性改善；
1、长线物料储备机制； 2、长线物料当天配套率改善； 3、物料异常停产时间改善；
改善类别
技管设材费其 术理备料用它
√
问题点
改善前
改善方案
改善后
1、针对计划下达准确率、计划完成及时性的责任划分不 明晰，产销责权关系不清，存在管理真空；
2、相关流程时间节点不规范、不合理，且操作随意性较 强；
贾金铸、李杨、张陆生、邱亦岗、肖丹、蒋亚娴
4
项目CTQ
根据2011年事业本部效率提升工作围绕月度总量与人员开展的要求，设定：
变量
名称
CTQ
单位
Y
生产效率提升
月人均产出
套/人
Y1 生产组织模式变革
订单交付周期
天
Y2
制造技术提升
月人当生产台数
台
Y3
物流效率提升 月人均物流配送套数 套/人
97.35套/人
W EAKNESSES
制造技术水平低。工艺、自动 化及标准化水平低，浪费大
研发对产品可制造行支持不足 人员流失率大，招聘成本大 零部件价格低，供应商供货意
愿不足
OPPORTUNITIES源自T HREATS各产品事业部的高速发展，特 别是高端产品的快速增长。
外销及变频产品市场占有率高 广告宣传创意与效果上占优。 品牌认知度较高，通过空调外
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➢当天排产计划变动率降低； ➢当天作业完成率提升； ➢建立作业尾数快速补货流程 ➢提升恰时物料实物配套率；
➢当天计划变动率； ➢当天作业完成率； ➢当天作业配套率 ➢分权物料异常停产时间；
具体 措施
指标 支撑
7
Y1的改善 摘录1
改善项目名称：订单下达规范性
次月9日
13
Y2-制造技术优化
制造技术优化改善路径
减员
增效
14
Y2改善（节选）—管理优化减员
1、班组长缩编改善：
通过班组长管理幅度提升来实现减员。
氦检班长 柔性线班长 柔性线氦检组长
优化取消，提 升班组长管理
幅度
大线组长 柔性线组长 柔性线巡检
减少1人 两两合并 两两合并
改善效果：计划减员77人，实际减员77人，计划达成率100%。
标准化文件
10
Y1的改善 摘录4
改善前
长线物料采购订单管理改善
改善后
改善后流程图
长线物料采购没 有系统化管理
不能对长线物料 的采购周期进行维 护
统一规划长线采购 订单流程，增加产品策 略部节点审核，避免物 料呆滞风险。
没有规定计划 MDS导入时间节点， 导致采购系统订单 下单延迟时间较长
根据ERP系统订单在 夜间零点运行的特点， 要求计划MDS导入时间在 当天零点前必须完成， 以缩短采购系统订单下 单周期。
最终达到制冷集团生产效率精益化管理，保持制造成本领先优势，持续满足客 户需求！！！
5
项目开展思路 工厂生产效率提升
Y1
生产组织模式变革:
1. 订单体系优化 2. 供应保障体系改善 3. 制造模式变革
Y2
制造技术优化：
1. 减员： 管理优化 产品工艺优化 生产扶持
2、增效： 消除浪费
Y3
物流效率提升：
分厂
总一分厂
目标（人）
改善效果
按照物料分类，统计损耗下线比率，依据此要求供 应商建立安全库存，确保欠产尾数清理的及时性及当天 作业完成率达成
改善方案
1、以文件形式彻底固化尾数清理流程、明确激 励考核要求； 2、计划管理建立专人监控机制，按周、月通报 3、物资管理监督车间生产过程物料损耗，并每 日统计滚动输出； 4、供应商建立安全库存，保证欠产物料补缺的 及时性，减少超期作业任务产生； 5、车间物料管护规范每周稽查不少于2次。
财务收益 4980万元
关键指标
指标现状
项目目标
指标最佳水平
月人均产出（套/人）
70.37
97.35
91.48
备注 提升38%
1、提升客户满意度；2、降低在制品库存；3、提高订单相应速度；4、提高市场占有率
家用国内事业部四地工厂、制造技术部、产品策略部
1、外部：市场需求波动性大，与竞品比较制造成本优势越来越不明显； 2、内部：自动化项目开展和物流配送模式改变；通过时间流失率管控提升效率。同时项目流 程涉及部门多、跨度大，四地工厂需要高度协同
改善类别
技管设材费其 术理备料用它
√
问题点
改善前
改善方案
改善后
1、针对计划下达准确率、计划完成及时性的责任划分不 明晰，产销责权关系不清，存在管理真空；
2、相关流程时间节点不规范、不合理，且操作随意性较 强；
3、产销信息传递不畅。经常出现生产计划与销售计划间 的信息不对称；
1、规范计划准确性的定义方法；明确各接口人员 的权利与责任，并制定追溯机制；
2）制造环节与供应链问题是目前制约的瓶颈；
3）仓库面积利用不合理，未能实现信息配套与实物配套的运作模式； 4）物流配送方式以人力为主，机械化配送未能完全实施，配送效率低下 5）制造技术水平低下，人工作业较多；
6）现场浪费较大，时间流失率缺乏管控；
7）追求创新、精益求精的思维方式未有效转变
8）管理方式以结果导向为主，“过程细节”关注力度不足 2、关键KPI： 通过缩短交货周期，提高月人均产出，降低单台制造成本
1、长线物料采购走PDM流程，经生产计划部会签, 不允许将我司计划发给供应商； 2、订单须以传真和邮件的形式书面下达，订单 下达后在电脑进行汇总；并实现ERP系统跑长线 物料采购计划；
改善效果
标准化文件
长线采购订单下达增加相关部门会签，可以更准确的 把握长线物料下单采购的量和种类，也为订单顺利完成 打下坚实的基础。
工厂生产效率提升 XXX
空调事业本部工厂 XXX
项目类别 电话 起始日期 完成日期
团队章程
精益类
055 2011年01月 2011年06月
通过订单计划体系优化、供应保障体系改善、生产模式变革和效率提升改善缩短交货周期， 最大限度的提升月人均产出，提升企业核心竞争力
1）生产计划与后端制造无缝衔接未有效建立；
W EAKNESSES
制造技术水平低。工艺、自动 化及标准化水平低，浪费大
研发对产品可制造行支持不足 人员流失率大，招聘成本大 零部件价格低，供应商供货意
愿不足
OPPORTUNITIES
T HREATS
各产品事业部的高速发展，特 别是高端产品的快速增长。
外销及变频产品市场占有率高 广告宣传创意与效果上占优。 品牌认知度较高，通过空调外
中国营销总部
年度供销存大纲
年度供货计划、仓储物流 规划
三月滚动供销存计划
三月滚动供货计划、 仓储物流资源检讨
月度供销存检讨 月度意向供货计划
库存开单、 储备订单与 客户定制单
下达
标准化文件
明晰订单衔接流程 责任清晰化
提高计划准确性
年度新产品、产地、产能 规划、战略物资检讨规 划、价值链库存规划
滚动计划检讨评审，产能、 设备、人员规划，长线物资
生产效率提升
集团要求
项目背景
30%
2013
30%
2000
30%
2012
2011
以10年为基础，每年效率提升30%
1
项目背景
空调本部10年月人均产出实际达成情况
140.00 120.00 100.00
80.00 60.00 40.00 20.00
0.00
广州
芜湖
武汉
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 目标
4
项目CTQ
根据2011年事业本部效率提升工作围绕月度总量与人员开展的要求，设定：
变量
名称
CTQ
单位
Y
生产效率提升
月人均产出
套/人
Y1 生产组织模式变革
订单交付周期
天
Y2
制造技术提升
月人当生产台数
台
Y3
物流效率提升 月人均物流配送套数 套/人
97.35套/人
70.37套/人
2010实际 2011目标
截止12月30日，各工厂月人均产出（标准台）与事业部11年提升30%考核目标相距甚远。
芜湖：70.35套/人（-38.38%）；武汉：68.34台/人（-45.10%）；广州：100.14台/人（-25.67%）
工厂生产效率提升刻不容缓！
2
项目背景
工厂SWOT 分析
STRENGTHS 集团强大的规模和实力 事业本部整合，实现供应链共 享、研发技术和制造能力资源 实现产业协同 内销产品系列最全，生产规模 最大，效率提升经验丰富
2、重新优化相关主流程节点，并明确各节点的时 间要求；
3、强化产销信息传递流程的改善，搭建信息沟通 渠道，提高信息传递效率；
改善效果
中国营销总部、产品事业部计划订单衔接流程图
年度供销存大纲
三月滚动计划
销售公司年度大纲
三月滚动销售计划
月度意向计划 月度销售计划
物流订单、生产订单 物流订单、定制订单
销售公司
1. 仓储区域规划； 2. 配送器具“轮子
化” ； 3. 配送模式变革； 4. 减少无效配送；
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化
供应保障体系改善
制造模式变革
推进 方向
1、订单评审机制建议； 2、订单下达规范性提升； 3、月度意向计划准确性改善；
1、长线物料储备机制； 2、长线物料当天配套率改善； 3、物料异常停产时间改善；
1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升；
（重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
工作 思路
➢月度意向计划准确率提升； ➢规范各类订单下周频率、周期； ➢紧急订单关键资源评审机制；
➢月意向计划准确率 ➢月度订单下达次数 ➢月度订单接单率
➢建立长物料储备订单完成率监低 ➢供方异常停产追溯；
改善效果
1、统一了长 线物料下达方 式，滚动检讨 ，通过周订单 、月订单进行 冲减，缩短了 订单交付周期 ，同时减少了 物料呆滞风险 。
2、缩短系统 采购订单下达 时间，节约了 12H。
11
Y1的改善 摘录4
附：长线物料采购管理工作指引“提要”：
长线物料采购管理工作指引主要包括以下几个方面： （1）目的、范围和定义； （2）进口物料采购管理； （3）国内物料采购管理； （4）采购订单周期管理； （5）储备物料管理； （6）管理职责及其责任追溯；
8
9
工作内容 长线计划营销系统录入 “长线计划引入ERP”请求提交 机型压缩机型号及数量匹配 机型模块型号及数量匹配 长线计划生产码转换 “长线物料计划分解”请求提交 供货比例导入
“长线物料计划分解”请求再提交
长线物料计划确认相应供应商及数量
三月 滚动 计划