数车外圆加工
华中数控车床编程实例
世纪星数控车床（HCNC-21/22T）系统G00：快速定位G01：直线插补G02：顺圆插补G03：逆圆插补G04：暂停G20：英寸输入G21：毫米输入G28：返回到参考点G29：由参考点返回G32：螺纹切削G36：直径编程G37：半径编程G40：刀尖半径补偿取消G41：左刀补G42：右刀补G53 ：直接机床坐标系编程G54～G59：坐标系选择G71：外径/内径车削复合循环G72：端面车削复合循环G73：闭环车削复合循环G76：螺纹切削复合循环G80：内/外径车削固定循环G81：端面车削固定循环G82：螺纹切削固定循环G90：绝对值编程G91：增量值编程G92：工件坐标系设定G94：每分钟进给G95：每转进给G96：恒线速度切削有效G97：取消恒线速度切削M00：程序停止：M02：程序结束：M03：主轴正转起动M04：主轴反转起动M05：主轴停止转动M06：换刀M07：切削液打开M09：切削液停止M30：程序结束并返回程序起点M98：调用子程序M99：子程结束华中数控车床编程实例车床编程实例一：半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）车床编程实例二：直线插补指令编程图3.3.5 G01编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）3×45°487310车床编程实例三：圆弧插补指令编程图3.3.8 G02/G03编程实例%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例四：倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五：倒角指令编程图3.3.10.2 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例六：圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例七：恒线速度功能编程图 3.3.14 恒线速度编程实例%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八：G80指令编程，点画线代表毛坯图3.3.17 G80切削循环编程实例%3317M03 S400 （主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5 （加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5 （加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例九：G81指令编程，点画线代表毛坯。
数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工
用，因此它的技术要求一般有：
各挡外圆之间的同轴度、外圆
和台阶平面的垂直度、台阶平
面的平面度以及外圆和台阶平
面相交处的清角。
车削台阶时，通常使用90°外圆偏刀。 车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安 装。如粗车时余量多，为了增加切削深度， 减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于 90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了 保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角 大于90°（一般为93°左右）。
fr —每转进给量，（mm/r）
3、切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。 车削外圆时的切削速度计算公式为：
V=πdn/1000
其中: d—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V—切削速度，（ m/min)。
车削台阶轴 在同一工件上，有几个直径大小不同的圆 柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台 阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件 的车削，实际上就是外圆和平面车削的组 合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度 和 （1台）台阶阶长工度件的的技要术求要求。
车削台阶工件的方法
车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据 台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进 行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。 精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶 处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然 后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢 精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。
车削台阶轴时的注意事项
1）台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出 现小台阶。 2）车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于 90°，以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平 面出现凹凸。 3）台阶工件的长度测量，应从一个基准面量起，以防 累积误差。 4）刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出 现较大圆弧。 5）主轴没有停妥，不能使用量具进行测量。 6）使用游标卡尺进行测量时，卡脚应和测量面贴平， 以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当，以防过 紧或过松造成测量误差；取下时，应把紧固螺钉拎紧， 以防副尺移动，影响读数的正确。
车外圆切削速度计算公式
车外圆切削速度计算公式车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念，它是指在车削加工过程中，工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。
车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而保证加工质量和效率。
车外圆切削速度的计算公式如下：切削速度= π × 直径× 转速在这个公式中，切削速度是指车刀刃尖的线速度，单位通常为米/分钟。
直径是被加工物体的直径，单位是米。
转速是车床主轴的转速，单位是转/分钟。
这个公式的原理是，切削速度与车刀刃尖的线速度成正比，直径越大，车刀在单位时间内所经过的距离就越长，切削速度也就越大；转速越大，车刀在单位时间内转动的圈数就越多，切削速度也就越大。
通过使用这个公式，我们可以灵活地调整切削速度，以适应不同的加工要求。
当我们需要快速加工时，可以增大转速和直径，以提高切削速度；当我们需要精密加工时，可以减小转速和直径，以降低切削速度。
对于不同材料的加工，切削速度也有着不同的要求。
一般来说，对于硬材料，切削速度要适当降低，以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧；对于软材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率。
切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。
不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性，因此对于不同的刀具材料，我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。
同时，不同的刀具类型也会影响切削速度的选择，比如，对于深孔加工，切削速度需要适当降低，以确保加工质量。
在实际应用中，我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。
比如，在车削加工中，对于铸铁材料，一般可以选择切削速度为60-150米/分钟；对于普通钢材料，可以选择切削速度为30-60米/分钟；对于高速钢材料，可以选择切削速度为120-200米/分钟。
车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具，可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而提高加工效率和质量。
在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度，以达到最佳的加工效果。
数控车床编程与操作(机工版)教案：6.1 外圆、内圆车削循环(G90).doc
课题六单一固定循环（G90,G92,G94）课题：单一固定循环（G90,G92,G94）课型：新知课教学时间：6节教学目标：1、熟练掌握外圆、内圆车削循环的方法。
2、熟练掌握端面车削循环的方法。
3、掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法。
重点：1、掌握外圆、内圆车削循环的方法。
2、掌握端面车削循环的方法。
难点：掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法。
教法教具：课堂理论教学。
学法指导：学生课前要先预习本节内容，课间要认真听老师讲课，课后要复习巩固。
教学内容：6.1外圆、内圆车削循环(G90)教学目的和要求：1、掌握外圆、内圆车削循环(G90)指令2、能够利用G90环指令编写加工程序教学重点难点：1、掌握外圆、内圆车削循环(G90)指令2、能够利用G90环指令编写加工程序教学方式：课堂理论教学教学时数：2课时教学内容一、外圆、内圆车削循环功能：当零件的内、外圆柱面（圆锥面）上毛坯余量较大时，用G90可以去除大部分毛坯余量。
1、直线切削循环（1）格式：G90 X（U）___Z(W)___F ；其中：X、Z表示终点绝对值坐标；U、W表示相对（增量）值终点坐标尺寸；F切削进给速度。
其轨迹如图6-1所示，由4个步骤组成。
图中1（R）表示第一步快速运动。
2（F）表示第二步按进给速度切削。
3（F）表示第三步按进给速度切削。
4（R）表示第四步快速运动。
图6-12、锥体车削循环（2）格式：G90X（U）___Z(W)___R__ F ；其中：X、Z表示终点绝对值坐标；U、W表示相对（增量）值终点坐标尺寸；R表示锥度尺寸（R=(D-d)/2,D为锥度大端直径，d为锥度小端直径）,车削外圆锥度如是从小端车到大端时，切削锥度R为负值；车削内圆锥度如是从大端车到小端时，内圆锥度R为正值。
F切削进给速其轨迹如图6-2所示，R值的正负与刀具轨迹有关。
图6-2 3．编程实例G90编程实例图6-3图6-4图6-3加工程序图6-4加工程序O0601 O0602N10 T0101 M03 S800 ； N10 M03 S600 T0101；N20 G00 X35 Z51； N20 G00 X40 Z50；N30 G90 X30 Z20 F0.2； N30 G90 X-10 Z-30 R-5 F0.1；N40 G90 X27 Z20 F0.2 ； N40 X-13 Z-30 R-5；N50 G90 X24 Z20 F0.2 ； N50 X-16 Z-30 R-5；N60 G0 X100 Z100 ； N60 X100 Z100；N70 M30 ； N70 M30；【小结】：本课题是数控车床编程的重要环节，必须了解数控车床的的编程特点，熟练掌握G90固定循环的应用，能够用G90编制简单轴类零件外圆、内圆的数控加工程序。
数控加工工艺及编程 外圆粗车循环指令G71
一、编程格式格式：G71 U(∆d)__R(e) __ ；G71 P(ns)__Q(nf)__U(∆u)__W(∆w)__F(f)__；式中：∆d—切削深度(半径值,不指定正负号)；e —退刀量；ns—精加工形状程序段中的开始程序段号；nf—精加工形状程序段中的结束程序段号；∆u—X轴方向精加工余量(直径值) ；∆w—Z轴方向的精加工余量；f—进给速度。
二、说明1、该指令由刀具平行于Z轴方向（纵向）进行切削循环，又称纵向切削循环。
适合加工轴类零件；2、G71循环程序段的第一句只能写X值，不能写Z或X、Z同时写入。
3、该循环的起始点位于毛坯外径处。
4、该指令只能切削前小后大的工件，不能切削凹进形的轮廓。
5、用G98（即用mm/min）编程时，螺纹切削后用割断刀的进给速度F 一定要写，否则进给速度的单位将变成mm/r并用螺纹切削的进给速度，引起撞刀。
6、使用该指令头部倒角，由于实际加工是最后加工，描述路径时无需按照延长线描述。
7、由G71每一次循环都可以车削得到工件，避免了G73出现的走空刀的情况。
因此，当加工程序既可用G71编制，也可用G73编制时，尽量选取G71编程。
由于G71循环按照直线车削，加工速度高于G73，有利于提高工作效率。
三、编程实例下图零件材料为45#钢，毛坯的直径为φ35mm，长度自定。
参考程序：O4000N10 T0101；N20 S600 M03；N30 G00 X45 Z2；N40 G71 U1.5 R1；N50 G71 P60 Q120 U1 W0.2 F100；N60 G00 X10；N70 G01 Z0；N80 G02 X20 Z-5 R5；N90 G01 Z-50；N100 G03 X40 Z-40 R10；N110 Z-76；N120 G70 P60 Q120；N130 G00 X60 Z60；N140 M30；。
华中数车循环指令
项目一 车削循环指令及编程
车削循环指令概述
❖ 车削循环指令是指用含G功能的一个程序段来完
成本来需要用多个程序段指令的编程指令，使程 序简化。
❖车削循环一般用在去除大部分余量的粗加工中。
❖各类数控系统循环指令的形式和编程方法相差甚
大.
❖本节主要介绍华中数控系统的车削循环指令.
一、车削循环指令分类
➢适于：毛坯轴向余量比径向余量多
➢G80 可用于加工外（内）圆柱面和外（内）
圆锥面（I取不同值时）
I<0
I=0
I>0
X A
C
X A
B
C
Z
X
B Z
B
C
AZ
➢G80 编程举例1
➢G80 编程举例2
(φ70,50) O0005 G92 X70 Z50 G00 X40 Z3 S400 M03 G80 X30 Z-30 I-5.5 F10 G80 X27 Z-30 I-5.5 G80 X24 Z-30 I-5.5 G00 X70 Z50 M05 M30
复 合 粗 车 复 合 循 环—G73
（4）G73 指令编程举例
精车路线： A→A1→B1→A2→A
G01 X18.0 Z-15.0 F30 ; X22.0 Z-25.0 ; X22.0 Z-31.0 ;
G02 X32.0 Z-36.0 R5.0 ; G01 X32.0 Z-40.0 ; N200 G01 X36.0 Z-50.0 ; G00 X40.0 Z5.0 ; M05 M02 ;
2、端面粗车复合循环—G72
3、仿形粗车复合循环—G73
（1）粗车走刀路线 精车路线： A→A1→B→A
（2）适于：铸、锻成型毛坯
外圆尺寸精度的控制(数控车)
对于加工精度要求较高，切削余量较大，机床、刀具和 工件的刚性不好，通过一次精加工控制不了尺寸的，我们通 过两次精加工控制尺寸。
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G71 G71
U 3 P Q
R
X方向 的精加 工余量
U 0.5mm W F
粗加工之前在 磨耗X方向留 余量0.5mm 粗加工完的尺寸比 实际尺寸大1mm
Φ 48.02
检 测 结 果
Φ 47.97 Φ 47.85 Φ 47.99
Φ 48.015
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用数控车床加工外圆，加工误差是可以控制的，只要我 们加工前把应该出现的问题考虑周全并解决，加上合理的尺
寸控制方法就能把尺寸精度控制在合理的范围之内。
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二、外圆尺寸精度控制的控制方法
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三、知识拓展
根据图纸 要求计算 出+输入 磨耗值和 程序修改 值是多少？
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课堂小结 ：
修改磨耗法控制外圆尺寸精度的步骤是什么？
1.对好外圆刀在对应的磨测量并计算+输入磨耗值 4.精加工并测量
测量计算 并修改程 序
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请多指教！
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我们以Φ 40的外圆为基准， 用修改磨耗的方法获得理 想尺寸，+输入磨耗值 =40-40.48=-0.48
Φ 43的+输入磨耗值 =43.52-43=-0.52 磨耗里已经减去0.48还 差0.05就在程序里减
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O1002; T0101; M05; M03S1200; M00; G0X52; T0101 Z2; M03S1600 G71U2R0.2; G00X52; G71P1Q2U0.5W0.02F0.2; Z2; N1G01X40; G70P1Q2F0.1; Z-15; G00X52; X43; Z100; Z-25; M30 把Φ 43的基本尺 X50 寸改写成X42.95 N2G00X52; Z2;
数控车床加工工艺编程-外圆的加工
而在数控车床加工，由于是程序加工，我们 可以使用的加工步骤是：第一步，粗加工整个外 轮廓，程序一次走刀完成零件外轮廓形状的粗加 工，包括外圆、台阶面和倒角；第二步，精加工 整个外轮廓，直接沿轮廓形状一次走刀完成。从 以上分析可以看出，数控车床批量加工零件时， 尺寸统一性好，生产效率高，生产劳动强度低。 今天我们对照零件图纸，给大家介绍一下在数控 车床上外圆的加工，步骤如下：
（4）工卡量具：游标卡尺0.02mm/ （0～150）mm，钢直尺0～150mm
三、指令的选择：
车削两端面可以用手动或手轮方式 加工，顺便可以完成Z向对刀。但车削台 阶时很多指令都能加工该图纸上的外圆、 台阶和倒角，如G00配合G01指令，或 G90 指 令 ， 再 或 者 G71 指 令 配 合 G70 指 令。固定循环指令和复合循环指令虽好， 但刚开始学就用复合指令不好理解，编 程加工容易出错，而用简单的单运动指 令能更好的建立空间想象能力，以后学 习复合指令就容易多了。
三、指令的选择：
前面，我们已经学过了G00和G01 指令的编程，只站在了理论和仿真层面， 那么我们今天就选用用它来完成该零件 图的加工。回顾这两个指令格式如下：
G00X（U） Z（W） ；
G01X（U） Z（W） F
三、指令的选择：
说明： 这两个指令均为模态指令。凡接 触零件和加工零件时都用G01指令，凡 不接触零件和空进退刀时则用G00指令。
一、识图：
零件总长为80mm，左端外圆为不 加工表面，右端为 Ф44和Ф41的外圆， 表面粗糙度均为Ra1.6,其余表面为Ra3.2， 端面倒角C1.5，台阶处倒角C1。
二、工艺分析：
1、加工步骤 （1）装夹工件左端，伸出约40mm
长。 （2）用端面车刀，先车削平右端面。 （3）对90°车刀，编辑两个外圆表
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模态指令与非模态指令
模态指令：一旦被执行，则一直有效，直 到被同组的功能注销。 非模态指令：指令只在所规定的程序段中 有效，程序结束时被注销，如G04等。
任务1 外圆加工
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任务一分析
其余
师傅
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一、装夹方式
液压式三爪卡盘 机械式三爪卡盘
四爪卡盘 任务 外圆加工
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刀具几何角度
刀尖圆弧半径
对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很大。刀尖圆弧半径大，能减小 刀具前、后刀面磨损，增加刀刃强度，降低表面粗糙度值。但刀尖圆 弧半径过大，将增加切削力，易引发振动，并降低切削性能。通常在 精加工或加工细长轴时，宜选较小的刀尖圆弧，粗车、加工硬材料或 断续加工时，宜选较大的刀尖圆弧。
任务1 外圆加工
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编程举例
G F A
D C
B E
粗加工：A→B→C→D→A→E→F→G→A分层切削 主轴转速600r/min，进给量0.25mm/r 背吃刀量1~2mm， X向余量0.5 mm，Z向余量0.2 mm
允许同一程序段中二者混合使用
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快速定位指令
G00
X（U）_Z（W）_;
刀具以预定速度快速移动到所指定的位置；
一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
速度可由面板上的快速修调旋钮修正，0%、
为机械夹固式可重磨车刀 和机械夹固式不重磨车刀 两类。优点是车刀几何角 度完全由刀片保证，切削 性能稳定，刀杆和刀片已 标准化，加工质量好。
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任务1 外圆加工
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按形状、用途分：
1切断刀；2-右偏刀；3-左偏刀；4-弯头车刀；5-直头车刀； 6-成型车刀；7-宽刃精车刀；8-外螺纹车刀；9-端面车刀； 10-内螺纹车刀； 11--内切槽刀；12-通孔车刀；13-盲孔车刀
任务1 外圆加工
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外圆车刀
任务1 外圆加工
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三、走刀路线
指数控加工中，刀具的刀位点（起刀点）相对于工件的运 动轨迹。包括切削加工的路径及刀具快进、返回等非切削 空行程。
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常用指令介绍
进给速度单位指定G98/ G99
G98指定mm/min G99指定mm/r
编程尺寸单位指定G21/G20
G21公制编程
G20英制编程
刀具功能指令（T指令）
T4位数法：2位刀具号+2位刀补号
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R＜0
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R＞0
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端面切削循环G94
G94 X（U）_Z（W）_F_；
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项目一螺纹轴数控车削加工
任务1 外圆加工
项目任务单
其余
技术要求： 1.以小批量生产条件编程; 2.不准用砂布及锉刀等修饰表面; 3.圆弧不允许使用样板刀; 4.未注倒角C1,锐角倒钝C0.5; 5.未给定的尺寸公差按GB1804-M。
任务1 外圆加工
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绝对编程与增量编程
绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝对坐标值的 编程方式。
增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编 程方式。
X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程
二、刀具
按结构分：
整体式车刀 焊接式车刀 机械夹固式车刀
高速钢车刀。常用于小 型车刀、螺纹车形状复 杂的成形车刀。特点： 抗弯强度高、冲击韧 性好、制造简单、刃磨 方便和刃口锋利等。
特点：结构简单、制 造方便、刚性好，但 抗弯强度低，冲击韧 性差，切削刃不如高 速钢车刀锋利，不易 制造复杂刀具。
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G94 X（U）_Z（W）_R_F_；
R为切削起点至终点在Z方向上的增量，切削平
端面时R为零。
R＜0 任务1 外圆加工
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R＞0
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G90与G94比较
G90主要用于零件的内、外圆柱面，圆锥面上 毛坯余量较大或直接以棒料车削零件时进行精 车前的粗车，以去除大部分余量。 G94主要用于一些短、面大的零件的垂直端面 或锥面的加工。
25%、50%、100%
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直线插补指令 G01 X（U）_Z（W）_F_；
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程序结束指令M30/M02
M30执行后,机床所有动作停止,机床显示屏的执行光标
返回到程序开始段;
M02不返回到程序开始段。
程序停止M00 机床所有动作停止，按循环启动按钮，继续执行，常 用于粗、精加工之间精度检测时的暂停 程序选择停止M01 与M00相似，只有按机床控制面板上的“选择停止”， 指令才有效。
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刀具几何角度
副偏角
副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹角。增 大副偏角可减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦， 改善散热条件，但使表面粗糙度数值增大、切削刃强度降 低。减小副偏角小，切削刃强度增加，但刀尖易发热，副 偏角小，背向力增加，切削时易产生振动。粗加工时副偏 角宜小些，而精加工或加工内凹型面时副偏角则宜大些。 副偏角一般在5°～＋15°之间选取。
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项目分解
毛坯
任务一： 外 圆 加工
任务二： 圆 弧加工
任务三： 外圆和锥面
任务四： 退刀槽 加工
任务五： 螺 纹加工
任务1 外圆加工
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任务1 外圆加工
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刀具几何角度
刃倾角λs
主切削刃与基面主切削平面投影的夹角。刃倾角主要影响切屑流向和 刀体强度。刃倾角为负时，切屑流向工件；为正时，反向排出。刃倾 角为负时，切削刃强度增大，但切削背向力也增加，易产生振动。刃 倾角一般在-5°～＋10°之间。
程序号
程序内容
程序结束
业 技
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程序段格式
N_G_X（U）_Z（W）_R_F_S_T_M_；