高炉冷却设备培训课程
炉前工培训教材
3.2设备定期测试调整的规定
1）三个月内测定主轴、钢套、活塞、缸套、活塞环的磨损情况，凡超过技术标准值的更换。
2）每周调整一次链条松紧度。
3）回转时间每月调整一次达到15秒。
4）倾动时间每月调整一次达到2秒。
5）倾动角度根据高炉生产需要调整。
3.3设备定期清扫的规定
1）设备本身的清扫由岗位操作人员负责，每个班接班后和交班前必须对设备全面清扫一次，并保证链条机身无残铁残渣等，操作阀台无积灰。
kN
钻杆直径
Φ38
mm
开孔直径
Φ45～Φ78
mm
吹扫气源压力
0.4
MPa
液压站工作油压
17.5
MPa
2、开口机结构与工作原理
我厂2500m3高炉炉前采用全液压式开口机，它由回转、挂钩、移动、旋转振打等机构组成。
开铁口时，启动液压泵，操作旋转大车的电磁阀，将大车旋转运行至铁口上方时，操作挂钩电磁阀，将大车大梁向下倾斜挂上钩座，然后启动小车，进退马达的旋转通过链条带动移动小车前进，使钻杆（头）对准铁口眼。打开吹扫阀，操作电磁阀使钻杆正向旋转，同时操作移动小车前进，钻头开始向铁口眼里钻进。此时应间断性的使移动小车工作，使钻杆不断向前推进，钻杆（头）逐渐向铁口深处钻进当开口机钻进困难时，启动振打机构的振打，使开口机的钻杆（头）旋钻、振打同时进行，移动小车间断性的向前推进。铁口被钻冲开后，迅速操作移动小车，使钻杆退出铁口通道。操作挂钩机构，使挂钩抬起，与钩座脱离。操作回转电磁阀，使开口机回转运行到原停放位置。同时停止振打机构、停止吹扫及开口机旋转。
3 、开口机维护规程
3.1维护人员点检（专业点检）、维护规定
3.1.1点检:
1）专业点检按开口机点检标准执行，并认真填写点检记录，做到信息闭环处理。
高炉工长基础知识培训
永钢集团
YONGGANG GROUP
高炉本体自上而下分为五大部分： 炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸
炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形；炉喉既是炉料的加入口， 也是煤气的导出口；它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由 上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱， 并减小炉料下降阻找力。
1.2 高炉五大辅助系统
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1.3 五大操作制度
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高炉操作制度是指高炉为达到优质、低耗、高产、长寿和高效益， 而在一定冶炼条件下所采取的一系列规则和手段的结合。 具体内容包括：
装料制度 送风制度 造渣制度 冷却制度 热制度
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（5）布料方式
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1.3.2 送风制度
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送风制度：通过风口向炉内鼓风的各种控制参数的总称。 ◎ 包括：风量、含氧量、风温、风压、风口直径、喷吹量等参数 ◎ 调控炉内的原始煤气流分布 ◎ 调整高炉炼铁工艺冶炼过程
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（2）料批
炉料是分批加入高炉的，其中每批矿石的
重量叫矿批，每批焦炭的重量叫焦批
矿石比焦炭的堆角大，当边缘堆到一定程度后 ，才 能滑向中心；
批重越大，滑向中心的矿石越多，边缘气流发展 ；
大高炉炉前技术培训教材
实践和研究也表明，影响高炉（ 实践和研究也表明，影响高炉（尤其是大型 高炉）的长寿因素主要是：炉缸不断侵蚀、 高炉）的长寿因素主要是：炉缸不断侵蚀、砖衬 减薄，不能维持生产。而在高炉炉缸区域， 减薄，不能维持生产。而在高炉炉缸区域，侵蚀 最严重的是铁口区域。 最严重的是铁口区域。这是因为在高炉正常生产 从铁口排出， 中，大量的熔融渣铁 从铁口排出，对铁口区域的 砖衬冲刷、侵蚀厉害。 砖衬冲刷、侵蚀厉害。因此铁口出渣铁作业完毕 后总要通过铁口孔道打入一定的炮泥， 后总要通过铁口孔道打入一定的炮泥，以达到修 补被侵蚀的铁口区域炉墙， 补被侵蚀的铁口区域炉墙，达到维持一定砖衬厚 度的目的。 度的目的。但出铁口周围比炉缸壁其他部位的条 件更恶劣，因此要形成稳定的保护层更加困难， 件更恶劣，因此要形成稳定的保护层更加困难， 成功地维护好该保护层是高炉长寿的关键。 成功地维护好该保护层是高炉长寿的关键。
大型高炉炉前操作及铁口维护技术培训教材
第一部分.大型高炉铁口保持稳定的基本要素 第一部分 大型高炉铁口保持稳定的基本要素 目前国内已生产和在建的大型高炉越来越多， 目前国内已生产和在建的大型高炉越来越多， 几乎全部采用了无渣口、多铁口的设计。 几乎全部采用了无渣口、多铁口的设计。由于国 内许多企业的大型高炉都是近几年建成的， 内许多企业的大型高炉都是近几年建成的，对铁 口的操作及维护技术几乎从零开始。 口的操作及维护技术几乎从零开始。遇到的问题 都很多， 都很多，如：铁口深度不稳定发生频繁渗漏断裂 现象、铁口深度长期浅引起侧壁升高、 现象、铁口深度长期浅引起侧壁升高、铁口漏煤 气严重泥套无法制作、 气严重泥套无法制作、开口困难被迫采用闷炮开 口引起出铁跑大流等事故。 口引起出铁跑大流等事故。由于炉前操作的不稳 定经常造成高炉减风减产、 定经常造成高炉减风减产、不仅对炉况影响很大 而且影响到高炉的长寿。 而且影响到高炉的长寿。
高炉操作人员技术培训教案(二)
高炉操作制度及其匹配应用高炉操作人员技术培训教案（一）引言高炉冶炼操作制度炉况的稳定顺行是实现高炉高产、长寿、优质、低耗的基础。
制定正确的操作方针，选择合适的基本操作制度，而且所选择的各项操作制度匹配合理，是实现炉况稳定、顺行的必要前提。
1 传统的高炉操作制度为四大操作制度：⑴装料制度；⑵送风制度；⑶造渣制度；⑷热制度。
2 现代高炉基本操作制度可以分为七大制度：⑴装料制度；⑵送风制度；⑶造渣制度；⑷热制度；⑸冷却制度；⑹喷吹制度；⑺渣铁排放制度。
与过去的四大制度相比多了冷却制度、喷吹制度和渣铁排放制度，其重要的原因是现代高炉的水平已经达到了过去想象不到的程度，更需要精细操作和调节。
只有选择正确的基本操作制度，兼顾冶炼的各个方面，充分发挥上下部调节的作用，才能确保炉况稳定、顺行，取得最佳冶炼效果。
１一送风制度1 送风制度的根本涵义在一定的冶炼条件下选择合适的鼓风参数和风口进风状态，以形成一定深度的回旋区，达到原始煤气分布合理，炉缸圆周工作均匀活跃，热量充足。
2 送风制度的主要作用是保持适宜的风速、适宜的鼓风动能以及合适的理论燃烧温度，使初始煤气流分布合理。
初始煤气流分布也就是煤气的一次分布，是炉缸工作状态的基础。
3 送风制度有四个指标⑴风口风速，即鼓风动能。
⑵风口前的燃料燃烧，即理论燃烧温度。
⑶风口前回旋区的深度和截面积。
⑷风口周围工作均匀程度。
4 鼓风动能选择原则⑴随着冶炼强度的提高，相应提高动能；⑵随着炉容的扩大，相应提高动能；⑶原燃料条件好时比原燃料条件差时动能要高；⑷冶炼炼钢铁比冶炼铸造铁的动能高。
5 影响鼓风动能的因素⑴同风口面积时，入炉风量增加，鼓风动能增加；⑵同风量条件下，风口面积缩小，鼓风动能增加；⑶一定风口面积而且同风量条件下，风温提高，鼓风动能增加；⑷一定风口面积而且同风量、同风温条件下，喷吹量增加，鼓风动能增加；⑸冶炼强度不提高时，富氧量增加，鼓风动能降低。
6 风口面积选择⑴风口工作个数、直径、长度、形式对炉缸煤气初始分布起着决定性影响，在一定冶炼条件下，尤应注重根据鼓风动能选择风口进风面积；２⑵在一定的冶炼条件下，要求有一个合适的风口面积，当冶炼条件有较大变化时，风口面积要做相应调整；⑶上面调剂无效时，要及时、果断地调整送风口面积；⑷开炉和长期体风后的复风，可临时堵部分风口；⑸炉况失常，炉缸不活跃，可临时堵几个风口；⑹炉缸壁水温差高或冷却壁大量损坏的上方风口可临时堵上或缩小风口径或采用长风口；⑺为保护炉缸周围工作及防止风口上方结厚，严禁长时间堵风口操作。
第六章 高炉设备(一)PPT课件
4 炉缸 影响因素：铁液之流出、炉内渣铁液面升降，大
喷的煤气流等高温流体对炉衬的冲刷是主要的破坏 因素，特别是渣口、铁口附近的炉衬更是冲刷厉害 的关键部位；高炉炉渣偏于碱性而常用的硅酸铝质 耐火砖则偏于酸性，故在高温下化学性渣化，对炉 缸砖衬也是一个重要的破坏因素；炉缸的风口带炉 衬内受到表面温度常达1300-1900℃，影响砖衬的耐 高温性能
我国粘土砖的Al2O3含量较高，质量好，基本上能满足高 炉炉衬的要求。
2 高铝砖 高铝砖是含氧化铝48%以上的耐火制品。 优缺点：它的耐火度及荷重软化温度比粘土砖
高，抗渣性能也较好，随着Al2O3含量的增加，这 些性质也随着提高。不足之处是高铝砖的热稳定 性较差，成本较高，又因为耐磨性好加工困难， 所以加工费用高。
第六章 高炉及附属设备
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§6.1
一、高炉炉型（高炉内型） 高炉内部工作空间的形状为高炉炉型，近代高炉
炉型由炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五部分组成。 （王平. 炼铁设备.北京： 冶金工业出版社. 2006：10）
矿槽 料车
煤气除尘设备
装料 设备
净 煤
气
中速磨
7 炉喉
影响因素：它受到炉料从大钟上落下时的打击作用 （故都用金属板加以保护），温度分布不均匀产生的 热变形作用；炉内煤气流夹带的粉尘逸出时的磨损作 用。 对于大中型高炉来说，炉身部分是整个高炉的薄弱 环节，这里的工作条件虽然比下部好，但由于没有渣 皮的保护作用，寿命反而较短，往往在两次大修之间 还需要一次小修，以修补炉衬。对于小型高炉来说， 炉缸是薄弱环书，常因炉缸冷却不良、堵门泥炮能力 小而发生烧穿事故。
高炉有效高度设计考虑因素： 1）对煤气热能和化学能的利用。增加高度能延长煤气和炉
炼铁设备培训课件
▪ 称量漏斗有机械秤和电子秤。下图为电子秤 的称量漏斗。
4.2.4 上料设备
▪ 一、概念 ▪ 上料机：指将炉料直接送到高炉炉顶的设备。
▪ 二、方式 ▪ 有料罐式、料车式和皮带机上料三种方式。
▪ 1 炉底： ▪ 影响炉底寿命的因素： ▪ 首先是它承受的高压，其次是高温，再次是
铁水和渣水在出铁时的流动对炉底的冲刷。
▪ 为此高炉可采用全碳砖砌筑炉缸内衬，炉底 则为碳转-粘土砖水冷综合炉底。
▪ 2 炉腹、炉腰和炉身
▪ 炉腹、炉腰和炉身下部是高炉炉衬侵蚀最严 重的部位，尤其难以形成保护层的炉腰和炉 身下部，目前已成为高炉炉衬的最薄弱环节。 此部位耐火砖现趋向使用纯的氧化物（如纯 氧化镁、纯刚玉），纯碳（石墨或半石墨硅） 或纯碳化硅砖。
▪ 高炉炉型为圆断面五段式即：炉喉、炉身、 炉腰、炉腹、炉缸五部分。
▪ 现代高炉向大型化发展，合理炉型总的趋势 是矮胖化。为使高炉保持合理炉型，还要靠 炉体结构或炉墙的合理设计，并辅以正确的 操作制度。
▪ 五段式炉型适应了炉料自上而下温度升高体 积膨胀的变化。因此炉身设计成截锥型，炉
料到达炉腰部位开始熔化体积收缩，炉腹呈
二、 冷却介质
1. 冷却介质：
2.
水——水冷
空气——风冷
汽水混合物——汽化冷却
2. 对冷却介质的要求： （1）有较大的热容量及导热能力； （2）来源广、容易获得、价格低廉； （3）介质本身不会引起冷却设备及高
炉的破坏。
▪ 高炉的主要冷却介质是水，很少使用空气。
▪ 水是高炉的血脉一刻也不能间断，所以常用 两套供水管路和几种供水来源，以确保炉衬 安全。
高炉TRT培训资料
高炉TRT培训资料一、TRT的系统组成、工艺流程、设备组成、生产操作步骤1、TRT的组成主要由八大系统组成：1/透平主机2/高低压发配电系统3/润滑油系统4/液压控制系统5/氮气密封系统6/煤气管道及大型阀门系统7/冷却系统8/自动调节仪表系统2、TRT的工艺流程高炉产生的煤气经重力除尘、布袋除尘进入透平机膨胀作功，透平机带动同步发电机发电，自透平机出来的煤气进入低压煤气管网，透平机与煤气系统中减压阀组是并联的。
TRT在高炉中的煤气系统图3、决定TRT发电量的五大因素（1）透平机前的煤气压力120KPa↑（2）透平机的入口煤气温度100℃↑（3）进入透平机的煤气流量12-13万m3/h↑（4）透平静叶角度↑（5）透平机出口煤气压力4、设备组成主要有煤气管道上的阀门、进口蝶阀、进口插板阀、快切阀、快切阀均压阀、出口插板阀、出口蝶阀、出口旁通阀、透平机、无刷励磁同步发电机、润滑油站、动力油站、10KV高压柜组6面、低压配电屏、厂用变1台、氮气调节阀等。
PLC柜、仪表柜、直流屏2个、操作屏1面、综保柜1面、数字励磁控制柜、UPS电源系统。
5、生产操作步骤1．启动润滑油站1）将高位油箱注油2）启动动力油站（18.5KW）3）开启盘车2．启动条件1）润滑油压力正常>0.12MPa 2）润滑油温度正常≥25°3）动力油压力正常>11.5MPa 4）透平允许启动（电气、按钮）5）静叶全关≤3% 6）氮气压力正常≥500KPa 7）旁通阀全关≤0.5% 8）入口蝶阀全关9）快切阀全关10）停机状态复位11）试验开关复位（试验开关开时可以在停机状态下开关静叶、入口蝶阀和快切阀）3．启机步骤1）先用氮气置换管道中的空气，然后引煤气作业（引煤气作业的步骤：开出口插板阀、开入口插板阀、慢开出口蝶阀）2）启机条件全部满足后，可以在启机画面中点击TRT申请启动，经高炉工长同意后方可启动。
（开快切阀的均压阀、慢开快切阀、关快切阀的均压阀、慢慢全开入口蝶阀，完成启机操作一般转速在700~800rpm）3）投入转速控制转速控制投入后可以点击静叶加，使静叶正常开启、增速，升速至计算机显示超过1000rpm时，可以点击自动升速开关，自动点击升速则TRT升速自动控制，此时，TRT的透平机静叶会自动增大或减小，根据高炉顶压的波动面波动，至临界转速时（一般1800rpm~2200rpm）时快速通过，之后到2800rpm时可以关闭润滑油辅助油泵，升速至3000rpm时，透平转速会稳定在3000rpm左右。
大型高炉炉前操作及铁口维护技术培训教材
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节能减排与环保要求对高炉操作的影响
节能减排压力
随着全球对环保问题的重视，节能减排成为高炉操作的重要任务。通过优化操作参数、改进工艺流程 等方式，降低能耗和减少污染物排放。
环保材料的应用
为了满足环保要求，新型的环保型耐火材料、无害化添加剂等被广泛应用于高炉操作中，减少对环境 的负面影响。
未来高炉操作与维护技术的展望
03
04
根据维护计划和实际情 况，确定维护方法和工 具。
按照维护方法进行操作， 注意安全和效率。
维护完成后，对铁口进 行质量检查，确保达到 维护效果。
铁口维护的安全操作规程
01
02
03
04
操作前应穿戴好安全防护用品 ，如防护服、手套、安全鞋等
。
操作时应保持稳定的心态，避 免因紧张或疏忽导致操作失误
大型高炉炉前操作及铁口维 护技术培训教材
目录
• 大型高炉概述 • 大型高炉炉前操作技术 • 铁口维护技术 • 大型高炉炉前操作及铁口维护的
实践应用 • 大型高炉炉前操作及铁口维护技
术的发展趋势
01
大型高炉概述
高炉的构造与工作原理
01
高炉由炉缸、炉身、炉顶和风口 等部分组成，通过焦炭、煤粉等 燃料在炉内燃烧产生高温气体， 将铁矿石还原成生铁。
品，确保操作过程的安全性。
检查设备状况
在进行炉前操作前，必须对相关设 备进行全面检查，确保设备处于良 好状态，防止设备故障引发安全事 故。
注意观察炉况
在进行炉前操作时，必须密切观察 高炉内状况，如发现异常情况应及 时采取措施处理，防止事故扩大。
03
铁口维护技术
铁口的形成与作用
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新日铁第三代和第四代冷却壁 a－第三代冷却壁；b－第四代冷却壁
新日铁的四代冷却壁（P106）
主要特点：
①设置边角冷却水管； ②采用双层冷却水管； ③加强凸台部位的冷却强度，采用双排 冷却水管冷却；
④第四代冷却壁的炉体砌砖与冷却壁一 体化。
3. 冷却壁的优点： ①冷却壁安装在炉壳内部，密封性好；
高炉的破坏。
3. 水的硬度： 指每m3水中钙、镁离子的摩尔数。
根据硬度不同，水可分为三类： 软 水：硬度<3mol/m3 硬 水：硬度在3～9mol/m3 极硬水：硬度>9mol/m3
水的软化处理： 就是将Ca2+、Mg2+ 离子除去，通
常用Na+ 阳离子置换。
3.3.3 高炉冷却结构形式
两种： ★外部冷却：向炉壳外部喷水冷却。
二. 冷却壁
冷却壁设置于炉壳与炉衬之间， 有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种 。
基本结构图:
冷却壁基本结构 a－渣铁口区光面冷却壁；b－镶砖冷却壁；c－上部带凸台镶砖冷却壁；d－中间带凸台镶砖冷却壁
1. 光面冷却壁 （1）结构:
在铸铁板内铸有无缝钢管。无缝钢 管为φ34×5mm或φ44.5×6mm，中心距 为100～200mm的蛇形管。
七. 水冷炉底
1. 结构：
水冷管中心线以下埋在耐火混凝 土基墩中，中心线以上为碳素捣固层， 水冷管为φ40×10mm，炉底中心部位 管间距200～300mm，边缘较疏为 350～500mm，水冷管两端伸出炉壳 外50～100mm。
②冷却均匀，侵蚀后炉衬内壁光滑。
4. 缺点： 消费金属多、笨重、冷却壁损坏后
不能更换。
三. 冷却板（又称扁水箱）
冷却板厚度 70～110mm，内部铸有 φ44.5×6mm无缝钢管。 1. 冷却部位：
用在炉腰和炉身部位。
冷却水箱 1-支梁式；2-扁水箱（P107）
2. 安装：
①上下层间距500～900mm，同层间距 150～300mm，呈棋盘式布置，炉腰部 位比炉身部位要密集一些。 ②冷却板前端距炉衬设计工作表面一 砖距离230mm或345mm 。
⑤铜冷却板的铸造质量大大提高； ⑥能维护较厚的炉衬，便于更换，重 量轻、节省金属。
（3）缺点：
冷却不均匀，侵蚀后高炉内衬表 面凸凹不平。
四. 板壁结合冷却结构 为了缓解炉身下部耐火材料的损坏
和保护炉壳，采用冷却板和冷却壁交错
布置的结构形式 。
板壁交错布置结构
五. 新型冷却壁——铜冷却壁 1. 结构：
②铜冷却壁前不必使用昂贵的或很厚 的耐火材料；
③使用铜冷却壁可将高炉寿命延长至 15～20年。
六. 炉身冷却模块技术 1. 结构：
炉身冷却模块是指将厚壁（14～16mm） 把手型无缝钢管作为冷却元件直接焊接在炉 壳上，在炉壳及钢管间浇注耐热混凝土，混 凝土层高出水管110～130ｍｍ，构成大型预 制冷却模块。
铜冷却壁是在轧制好的壁体上加工 冷却水通道，并且在热面设置耐火砖。
铜冷却壁与铸铁冷却壁特性的比较 见表
2. 铜冷却壁的特点： （l）铜冷却壁具有导热率高，热损失 低的特点；
（2）利于渣皮的形成与重建；
（3）铜冷却壁的投资成本。
①单位重量的铜冷却壁冷却的炉墙面积 要比铸铁冷却壁大1倍；
铜冷却壁与铸铁冷却壁特性比较表
3.3 高炉冷却设备
3.3.1 冷却设备的作用
（l）保护炉壳。 （2）对耐火材料的冷却和支承。 （3）维持合理的操作炉型。 （4）促成炉衬内表面形成渣皮，代替炉 衬工作，延长炉衬寿命。
3.3.2 冷却介质
1. 冷却介质：
2.
水——水冷
空气——风冷
汽水混合物——汽化冷却
2. 对冷却介质的要求： （1）有较大的热容量及导热能力； 1. （2）来源广、容易获得、价格低廉； 2. （3）介质本身不会引起冷却设备及
（2）应用部位：
炉缸和炉底部位冷却。
风口区冷却壁的块数为风口数目的 两倍；渣口周围上下段各两块，由四块冷 却壁组成。 （3）冷却壁尺寸：
光面冷却壁厚80～120mm，宽度为 700～1500mm，高度一般小于3000mm。
圆周冷却壁块数最好取偶数；
（4）安装： ①同段冷却壁间垂直缝为20mm；
②上下段间水平缝为30mm；
（1）冷却部位：
用于炉腹、炉腰和炉身下部冷却，炉 腹部位用不带凸台的镶砖冷却壁。
（2）安装：镶砖冷却壁紧靠炉衬。 （3）结构型式：
普通型、上部带凸台型和中间带 凸台型。
（4）凸台冷却壁的优点：
①凸台部分除起冷却作用外，还起到 支撑上部砌砖的作用 ；
②延长炉衬寿命。中间带凸台的冷却 壁更优越。
（5）新日铁第三代和第四代冷却壁： 结构见图
★内部冷却：将冷却介质通入冷却设 备内部进行冷却。包括冷却壁、冷 却板、板壁结合冷却结构、炉身冷 却模块及炉小型高炉，对于大型高炉， 在炉龄晚期冷却设备烧坏的情况下使用。
炉身和炉腹部位装设有环形冷却水 管，距炉壳约100mm，水管上朝炉壳的 斜上方钻有若干φ5～φ8mm小孔，小孔 间距100mm。
3. 六室双通道结构铜冷却板 ： （1）结构：
采用隔板将冷却板腔体分隔成六 个室，即把冷却板断面分成六个流体 区域，并采用两个进、出水通道进行 冷却。
示意图：
冷却板
（2）特点： ①适用于高炉高热负荷区的冷却，可以采 用密集式的布置形式。
②冷却板前端冷却强度大，不易产生局部 沸腾现象；
③当冷却板前端损坏后可继续维持生产； ④双通道的冷却水量可根据高炉生产状况 分别进行调整。
简单地说就是由炉壳——厚壁钢管—— 耐热混凝土构成的大型冷却模块组成。
唐钢炉身冷却模块结构示意图：
唐钢高炉冷却模块示意图
冷却模块将炉身部位的炉壳沿径向 分成数块 ，高度方向就一块。 2. 主要技术优点： ①炉身寿命可提高近１倍； ②明显降低投资，炉身大修费用降低41％ ； ③缩短大修时间；
④炉衬厚度减小，扩大了炉容。
③上下两段竖直缝应相互错开；
④光面冷却壁与炉壳留20mm缝隙，用 稀泥浆灌满；
⑤与砖衬间留缝100～150mm，填以碳 素料。
2. 镶砖冷却壁 镶砖冷却壁就是在冷却壁的内表面
侧（高炉炉衬侧）铸入或砌入耐火材料， 耐火材料的材质一般为粘土质、高铝质、 碳质或碳化硅质砖。
镶砖冷却壁厚度为250～350mm。