压铸缺陷图示说明分析及防止方法
缺陷种类图
压铸产品缺陷图示缺陷种类图例1.流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。
2.冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。
呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。
3.擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
5.气泡其他名称：鼓泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
6.气孔其他名称：空气孔特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞。
7.缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
8.花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。
9.裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
10.欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
11.印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
12.网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
13.有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点、积炭特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
14.麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
压铸产品质量缺陷分析及解决对策.ppt
龚春2011-09-30
压铸件缺陷的控制措施 1 成形类缺陷 成形类缺陷主要发生在压铸件表面，大多可以目测看出。
欠铸和边角不清等缺陷与充填速度有关；流痕多出现在浇口附 近，除了与层流效应有关外，还和压铸模的温度有关；麻面、 冷隔等缺陷主要是由合金液温度过低而造成的，易出现在远离 浇口的涡流区和两股合金液流的交汇处，当改变浇口或提高合 金液的温度后就会消除。控制这类缺陷，除了要注意浇注系统 的设计外，更重要的是要选择合适的压铸工艺方法。目前常用 的压铸工艺方法有低温高速压铸法、高温低速压铸法和低温低 速压铸法等。低温浇注可减少合金液的烧损和炉具烧蚀，高速 压射可获得高质量的铸件表面，因此低温高速压铸法在铜合金、 铝合金的薄壁件生产中优点明显；高温低速压铸法主要用于壁 厚中等、易冲击型芯而又充填不良的压铸件上，较高的温度可 满足成形要求，较低的充型速度可降低合金液流对型芯的冲击 趋势；厚壁件的主要矛盾是气孔和保压补缩，常选用低温低速 压铸法。
1、 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度0.4 2、 调整或更换顶杆，使顶出力平衡 3、 更换离型剂或加浓，改变喷涂角度特别是浇口直冲部位，比如Y43油底 壳、0627机盒、130右箱体等。 4、 调整合金含铁量，适当增加 5、 控制合适的浇注温度，控制模具温度，因为水基涂料成膜在170-350℃ 6、 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理 7、调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好件的前提下，压力温 度越低越好
为了控制这类缺陷，除了要确保推出机构的推出 力分布均匀外，在进行浇口设计时还要特别注意合金 液流进入型腔时的导向，尽量避免合金液流正面冲击 型面和型芯，同时要选用适当的压铸工艺参数和稍长 的铸件留模时间。
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密 性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验，产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工 艺参数 2. 清洁型腔及分型面 3.修整模具 4.最好是采用闭合压射结束时间控制系 统，可实现无飞边压铸
二、内部缺陷
序号 缺陷名称 特征 产生原因 防止措施
1.采用干净炉料，控制熔炼温度，进行 排气处理。 2.选择合理工艺参数、压射速度、高速 切换点 3.引导金属液平衡，有序充填型腔，有 利气体排出 4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能 力 5.选择发气量小的涂料及控制排气量 1.合金液导入方向不合理或金属液流 动速度太高，产生喷射；过早堵住排 气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住 空 气，这种气孔多产生于排气不良或深 解剖后外观检查或探伤检查， 腔处 气孔具有光滑的表面、形状为 2.由于炉料不干净或熔炼温度过高， 圆形 使金属液中较多的气体没除净，在凝 固时析出，没能充分排出。 3.涂料发气量大或使用过多，在浇注 前未浇净，使气体卷入铸件，这种气 孔多呈暗灰色表面 4.高速切换点不对 1.铸件在凝固过程中，因产生收缩而
压铸件的常见缺陷及预防和解决
第一章压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递第二章铸造铝合金缺陷及分析[size=3]一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。
压铸外观缺陷图集
裂纹：铸件被破坏或断开形成的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势变形：产品的局部发生扭曲、弯折，导致与要求的形状/尺寸不符黑斑：铸件表面呈不规则形状的黑色，轻微的为黑色花纹状，严重时则为黑色斑块完全覆盖铸件局部位置气泡：铸件薄表面局部呈形状较为规则的隆起，呈单个或连续分布，轻敲后可平整或凹陷冷隔：铸件表面有明显的、不规则下陷的线性纹路，形状细小而狭长，有时交接边缘光滑拉伤：铸件表面沿开模方向呈条纹状的痕迹，有一定深度，较轻微时表面发亮，严重时表面起毛、起槽且深度较深缩陷：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态，与正常区域一致错型：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移而形成台阶欠铸：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的形状夹皮：由于分型处的飞皮局部伸进模具型腔内，导致压铸出的产品在相应位置形成缝隙，通常缝隙形状较为规则，侧壁较为光滑飞边、隔层：铸件在分型处出现产品本体之外的金属薄片，易出现在产品的轮廓分型面或型芯孔的型芯对接面多肉：铸件上非设计标准的不规则实体凸起，一般是由于模具型腔凹陷缺肉导致流痕：与金属液流动方向相一致，用手感得出的局部下陷的光滑纹路。
此缺陷无发展向，用抛光法能去除磕碰伤：铸件表面因碰击而造成的伤痕，通常伤痕处发亮型芯断及断面不平整：型芯断裂后断面不平，易造成后续机加时断刀或加工后孔偏网状毛剌：模具型腔表面产生网状龟裂使铸件表面产生的网状凸起痕迹和金属剌压铸工序常见外观缺陷图集顶针印痕不平：顶针痕迹高于或低于规定标准麻面：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域烧模：铸件表面呈现的泛白灰色的粗糙面粘模残缺：铸件局部未顺利脱模，导致铸件局部遗留在模具内致使产品残缺的现象浇口缺：在去除浇排系统时将产品本体带缺肉，多发生在内浇口及集渣包进水口处有色斑点：铸件表面上呈现的不同于铸本体色泽的斑点,一般由涂料碳化物、水、形成起层：铸件表面存在明显的金属层次，且通常呈片状花纹：铸件表面呈光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹路，砂布稍擦几下即可去除与金属液流动方向相一致，用手感觉得出的局部下陷的光滑纹路。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
10、缺肉或多肉
特征：
铸件表面多出一部分，或少一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
模具连续生产后，开裂或其他故障。
修理模具。
11、孔异常
（孔位偏斜）
（孔堵塞）
特征：
铸件孔位偏斜、不通。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。
5）型壁表面粗糙。
6）涂料喷涂不到位。
7）铝合金中含铁量低于0.6%。
1）修正模具，保证拔模斜度。
2）打光压痕。
3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4）修正模具结构。
5）打光模具表面。
6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7）适当增加含铁量至0.6~0.8%。
3、冷隔
（冷接、对接)
检查方法：
目测，判断是否影响后道加工。
1)压射前机器的锁模力调整不佳。
2)模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3)模具镶块及滑块磨损。
4)模具强度不够造成变形。
5)分型面上杂物未清理干净
6)投影面积计算不正确，超过锁模力。
7)压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
1)检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
3)提高模具温度。
20、印痕
（顶杆凹凸）
（推杆/镶块印痕)
（滑块拼接印痕)
特征：
铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、滑块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
检查方法：
测量铸件表面，判断是否影响成品质量。
1)推杆调整不齐或端部磨损。
2)模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
压铸常见缺陷原因及其改善方法
压铸常见缺陷原因及其改善方法1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空裝置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或捲气問题．10)．毛边：原因：1．鎖模力不足．2．模具合模不良．3．模具強度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀釋离型剂．13)．冒泡：原因：气体捲在铸件的表面下面．改善方式：1．減少捲气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．鋅积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降氏浇口速度．引言：在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。
压铸常见缺陷图示及解决(培训文件)
样件为准.
铸件平滑表面上 ①铸件结构设计不合理，有局部 ①改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较 1.停机
出现凹瘪的部分，其 厚实部位，产生热节。
大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2.报废处理
表面呈自然冷却状态 ②合金收缩率大。
②选择收缩率小的合金。
。
③内浇口截面积太小。
③正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积
编制/日期:王惠雅 08.2.20
批准/日期:
第 5 页，共 7 页
序 号
缺陷类型
图片
18 疏松
错边 19 错扣
错缝
变形
20 扭曲
/
翘曲
21 脆性
22 渗漏 泵类零件 编制/日期:王惠雅 08.2.20
压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
铸件表面上呈现 ①模具温度过低。
松散不紧实的宏观组 ②合金浇注温度过低。
（2）浇注系统不良引起：
②增大内浇口截面积或提高压射速度。
①浇口位置，导流方式，内浇口 （3）改善排气条件：
股数选择不当。
①增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气
②内浇口截面积太小。
塞。
（3）排气条件不良引起：
②涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
①排气不畅。
③降低模具温度至工作温度。
②涂料过多，未被烘干燃尽。
压铸常见缺陷图示及解决序号缺陷类型图片特征产生原因排除措施处理12131415161718疏松192021脆性22渗漏泵类零件有色斑点油斑黑色斑点铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点一般由涂料碳化物形成涂料不纯或用量过多
序 号
缺陷类型
图片
1 流痕
压铸产品缺陷及改善方法
• Delay after pouring 給湯後延時
• Acceleration to slow shot speed 注意低速時的增速率
• Slow shot speed 減低充填速度
0 0 0.000 0.0
10000 100
0.100 999.0
[Cycles] [mm] [s] [s]
4054 25
.091 74.1
0004A.DAT
[Cycles] 10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
80
100
120
140
[#]
information of diagram
Check for low metal temp. 檢查金屬溫度是否正常
Low pressure at end of shot 填滿後壓力低 • Flash around tip 沖頭配合不良, 出現
飛料 • Poor sleeve conditions 料筒損耗太大 • Too little sleeve lubrication 料筒注潤
B
Fe5
Surface defects 表面缺陷 Corrections 改善方法
Change flow pattern 改變金屬流向 • Direct flow to problem area by moving
the gate 改變澆口使金屬直接流向問題區域 • Change gate velocity 改變澆口速度 • Add overflows to capture cold metal 增加溢流池以吸收冷端
压铸缺陷图示说明分析及防止方法
一、外观特征(CHARACTER) ：金属液充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或舆液面相似。
二、生原因(REASON)：1）内浇道宽度不够或压铸模排气不良。
2）合金流动性差。
3）浇注温度低或压铸模温度低，压射速度低。
4）压射比压不足。
5）压铸型腔边角尺寸不合理、不易填充。
6）喷水太多或没吹干。
三、防止方法（METHOD OF IMPROVEMRNT）：1）改进内浇道，改进排气条件，适当提高压铸模温度和浇注温度。
2）提高压射比压和压射速度。
3）注意喷水量适当且注意吹干。
一、外观特征：铸件表面有不规则的明显下陷线形纹路，多出现在离浇口较远区域，对各种零件产生于一定部位。
二、产生原因：1）流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂其间，两层金属结合力弱。
2）浇口位置不正确，流路太长。
3）溢流槽位置于金属流汇集处不吻合或容量不够。
4）内浇口速度太低。
5）排气槽堵塞，排气不足。
6）料温及模温太低。
三、防止方法：1）改浇口，改善金属流向，使两种金属流紧密相接。
2）在出现冷格附近增开或加大溢流槽。
3）压铸时先清除排气槽上之铝料或增大排气槽。
4）增加压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道截面积。
5）适当提高料温及模温。
一、 外观特征：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。
二、 产生原因：1）设计和制造不正确。
如型芯或成型部份无出模斜度或有反斜度。
2）成形表面光洁度不够或加工纹向不对，脱模方向上平整度较差。
3）成形表面有碰伤。
4）喷水太少。
5）金属流撞击壁过剧。
6）铸件顶出有偏斜。
三、 防止方法：1）固定部位拉伤时，要检修模具，修正斜度，打光滑倒扣。
2）在拉伤部位相应的模具上多喷水。
3）调整顶针，使顶出受力平衡。
一、 外观特征（CHARACTER ）：在铸件局部有金属的明显层次。
二、 产生原因（REASON ）：1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2）在压射过程中冲头出现爬行现象。
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一、外观特征(CHARACTER) ：金属液充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或舆液面相似。
二、生原因(REASON)：1）内浇道宽度不够或压铸模排气不良。
2）合金流动性差。
3）浇注温度低或压铸模温度低，压射速度低。
4）压射比压不足。
5）压铸型腔边角尺寸不合理、不易填充。
6）喷水太多或没吹干。
三、防止方法（METHOD OF IMPROVEMRNT）：1）改进内浇道，改进排气条件，适当提高压铸模温度和浇注温度。
2）提高压射比压和压射速度。
3）注意喷水量适当且注意吹干。
一、外观特征：铸件表面有不规则的明显下陷线形纹路，多出现在离浇口较远区域，对各种零件产生于一定部位。
二、产生原因：1）流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂其间，两层金属结合力弱。
2）浇口位置不正确，流路太长。
3）溢流槽位置于金属流汇集处不吻合或容量不够。
4）内浇口速度太低。
5）排气槽堵塞，排气不足。
6）料温及模温太低。
三、防止方法：1）改浇口，改善金属流向，使两种金属流紧密相接。
2）在出现冷格附近增开或加大溢流槽。
3）压铸时先清除排气槽上之铝料或增大排气槽。
4）增加压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道截面积。
5）适当提高料温及模温。
一、 外观特征：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。
二、 产生原因：1）设计和制造不正确。
如型芯或成型部份无出模斜度或有反斜度。
2）成形表面光洁度不够或加工纹向不对，脱模方向上平整度较差。
3）成形表面有碰伤。
4）喷水太少。
5）金属流撞击壁过剧。
6）铸件顶出有偏斜。
三、 防止方法：1）固定部位拉伤时，要检修模具，修正斜度，打光滑倒扣。
2）在拉伤部位相应的模具上多喷水。
3）调整顶针，使顶出受力平衡。
一、 外观特征（CHARACTER ）：在铸件局部有金属的明显层次。
二、 产生原因（REASON ）：1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2）在压射过程中冲头出现爬行现象。
3）浇道系统设计不当。
三 防止方法（METHOD OF IMPROVEMENT ）：1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定。
2）调整压射冲头舆压室的配合，消除爬行现象。
必要时检查冲头剂。
3）合理设计内浇口。
一、 外观特征：铸件分型面处或活动部份突出过多的金属薄片。
二、 产生原因： 压射前机器的调整、操作不合适。
2）镶块及滑块磨损。
3）压铸模强度不够造成变形。
4）分型面上杂物未清理干净。
5）锁模力小。
6）料温太高。
三、防止方法：1）检查合模力及增压情况。
2）调整增压机构使压射增压峰值降低。
3）检查压铸模强度和闭锁组件。
4）检查压铸模损坏情况并修理。
5）清理分型面防止有杂物。
6）增大锁模力。
7）控制好料温。
一、外观特征：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
二、产生原因：1）模温过低﹔料温过低。
2）浇道设计不良，内浇口位置不良﹔浇注系统不合理。
3）填充速度低，填充时间短。
4）排气不良﹔喷雾不合理。
三、防止方法：1）调整内浇道截面积或位置。
2）提高模温，料温。
3）调整内浇道速度及压力。
4）适当的选用涂料及调整用量。
一、 外观特征：气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆形。
二、 产生原因： 1．压射速度调整不合理，在料槽内卷气。
2．横浇道设计不合理，内浇口位置不合理，分型面选择不当。
3．排气不良。
4．铝液含气量高，杂质含量高。
5．模温、料温过高，冷确系统设计不合理。
三、 防止方法：1．使用干燥而干净的添加剂，不使合金过热并很好排气，改善金属导入方向。
2．调整压射速度，防止在料槽内卷气。
3．在保证填充良好的情况下，尽可能增大内浇口截面积。
4．排气槽部位要设置合理并有足够的排气能力。
排气槽要及时清理。
5．喷涂离模剂要适量。
一、 外观特征：铸件接近表面有气体集聚，有时看到铸件表面鼓泡。
二、 产生原因：1）由卷入气体引起。
型腔气体没有排出，被包在铸件中﹔2）由合金气体引起。
合金内吸有较多气体，凝固时3）析出留在铸件内。
局部模温过高，料温过高。
三、 防止方法：1）改善内浇道、溢流槽排气道的大小和位置﹔改善填充时间和内浇道处流速﹔2）清除合金液中的气体和氧化物﹔炉料要管理好，避免被尘土油类污染。
3）局部模温过高处多喷水，控制好料温。
一、 外观特征(CHARACTER)：铸件歪（弯）曲，超出图纸公差。
二、 产生原因(REASON)：1．铸件结构不合理，各部收缩不均匀。
2．开模时间太短。
3．顶出过程铸件偏斜，受力不均。
4．铸件刚性不够。
5．堆放不合理或去除浇口不当。
三、 防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT)：1．改进铸件结构，使铸件壁厚均匀。
2．不要堆栈存放，特别是大而薄的铸件。
3．加强刚性。
注意开模时间以及顶出时间和顶出速度的调整。
4．必要时可以进行整（校）形。
一、 外观特征（CHARACTER ）：孔深变浅，且孔底不平整二、 产生原因（REASON ）：1．镶针选材不合适，热疲劳性差。
2．镶针硬度不够。
3．镶针太长，容易变形，在外力作用下断裂。
4．浇道位置设计不合理，易受铝液冲击。
5．镶针老化。
三、 防止方法（METHOD OF IMPROVEMENT ）：1．选择合适的材料。
2．将镶针进行氮化，提高硬度。
3．合理设计产品内浇口位及镶针长度的确定。
4．注意易断镶针的喷水。
5．定期更换镶针。
一、外观特征：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕(状如盘碟)。
二、产生原因1．由收缩引起。
铸件设计不当壁厚差太大﹔浇道位置不当﹔压射比压低，保压时间短﹔压铸模局部温度过高。
2．冷却系统设计不合理。
开模过早。
3．浇注温度过高。
三、防止方法1．壁厚应均匀﹔厚薄过渡要缓和。
2．正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积。
3．增加压射压力，延长保压时间。
4．适当降低浇注温度及压铸模温度﹔对局部高温要局部冷却。
5．改善排溢条件。
排气槽批缝及时清理。
一、外观特征：压铸合金舆型壁粘连而产生拉伤痕迹甚至撕破。
二、产生原因：1．离模剂喷射不足或不均匀。
2．浇注系统不正确，使合金正面冲击型壁和型芯。
3．充填速度太高。
4．料温，模温太高。
5．模具材料不当，热处理工艺不正确，硬度不足使模具近内浇口6．铝合金含铁(Fe)量<0.6%或有偏析。
三、防止方法：1．改变喷离模剂方法，过热部位多喷离模剂。
2．修改浇注系统，避免合金正面冲击型芯和型壁。
3．改善内浇口，降低充填速度。
4．降低料温，适当调整模温。
5．提高型芯硬度（氮化）。
6．校核合金含铁量，消除偏析。
一、外观特征： 铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹随压铸次数增加而不断扩大延伸。
二、产生原因：1．压铸模腔龟裂。
2．模肉材料质量欠佳和热处理不当。
3．冷却系统调节不当。
4．铸件壁厚超越4mm 以上，因而模温过高。
5．模温差冷热聚变，喷涂不当，对模肉激冷过剧。
6．内浇口附近经受冲蚀最易产生热裂。
三、防止方法：1。
选用合适之压铸模材料及热处理工艺。
2。
有易裂倾向模具，要定期或压铸2-3万次后退火，消除应力并打磨型腔表面。
3。
尽可能使模温保持平衡，压铸前必须预热，压铸时运水要通畅，切忌模温高一、外观特征：铸体被破坏裂开，呈不规则细长线形，在外力作用下有发展趋向。
二、产生原因：1．铝合金中杂质含量过高，降低了合金的可塑性。
2．模具温度太低。
3．铸件壁厚过薄或壁厚有剧烈变化之处。
4．因铸体形状结构造成收缩时产生应力而撕裂。
5．留模时间过长。
6．顶出时受力不均。
7．脱模斜度不够。
8．填充不良，铸体凝固未熔合，强度不够。
三、防止方法：1．正确控制合金成份。
2．提高模具温度。
3．改变铸件结构，避免出现壁厚厚薄剧变，拐角、凹凸槽、柱位等根部加大R 角，并打磨光滑倒扣。
4．在公差范围内加大脱模斜度。
5．适当增加顶针。
6．检查抽芯部份有否偏斜并进行调整。
7．修改内浇口改善填充情况。
一、外观特征：铸件表面缺肉且表面无金属光泽。
二、产生原因：1．模具局部温度过高。
2．模具表面粗糙。
3．模具拔模斜度太小。
4．开模时间不恰当。
三、防止方法：1．注意喷水，保持模温平衡。
2．模具省光。
3．优化模具设计。
4．调整好开模时间，不能太长也不能太短。
一、 外观特征（CHARACTER ）：顶针位凸出、凹入铸件表面。
二、 产生原因（REASON ）：1．顶针长短配置不合理。
2．模具局部出模困难。
3．模具局部温度过高，顶针易卡。
三、 防止方法（METHOD OF IMPROVEMENT ）：1．顶针长短要配置合理。
2．模具局部温度偏高需多喷水，降低模温。
3．修省出模难处。
一、外观特征(CHARACTER)：铸件上多出形状不平整的整块的料，一般产生在尖角位。
二、产生原因(REASON)：1．模具局部应力集中，超过其疲劳强度。
2．操作不当碰掉模肉。
3．模具老化。
三、防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT)：1．模具局部应力集中，超过其疲劳强度。
2．操作不当碰掉模肉。
3．模具老化。
三、防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT)：1．模具啤货一定啤数后进行退火去应力处理。
2．热模时涂油保护。
3．模具设计时注意圆滑过度。
一、 外观特征（CHARACTER ）：铸件表面出现阶梯痕迹。
二、 产生原因（REASON ）：1．镶拼部位松动。
2．活动部位松动或磨损。
3．由动、定模错位所形成。
4．由披锋厚导致。
三、 防止方法（METHOD OF IMPROVEMENT ）：1．紧固镶块或其它活动部位。
2．设计时消除尖角，配合间隙调整适合。
3．改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构。