公司某事业部质量损失分析报告(doc 10)
质量事故分析报告
质量事故分析报告近期，我公司发生了一起严重的质量事故，给公司造成了巨大的损失，也给客户和消费者带来了不必要的风险和困扰。
为了全面了解事故原因，采取有效措施，避免类似事件再次发生，特组织了此次质量事故的分析报告，以期能够深刻总结教训，加强质量管理，确保产品质量和客户满意度。
首先，我们对事故的具体情况进行了梳理和概述。
事故发生在产品生产环节，经过调查和分析发现，问题主要出现在原材料采购和生产工艺两个环节。
原材料采购环节存在着一些质量监管不严、供应商管理不到位的问题，导致了一些次品原材料进入了生产流程。
而在生产工艺环节，操作人员的技术水平参差不齐，部分人员对操作规程和质量标准认识不清，导致了生产过程中的疏漏和错误。
这些问题的叠加，最终导致了产品质量的严重问题，引发了此次事故。
其次，我们对事故的影响和后果进行了全面的评估和分析。
此次事故导致了大量产品的召回和报废，给公司造成了数百万元的经济损失。
更为严重的是，事故产品已经流入市场，给客户和消费者带来了潜在的安全隐患，也给公司的声誉和品牌形象造成了极大的负面影响。
这些后果不仅需要公司承担巨大的经济压力，也需要我们认真反思和总结，以避免类似事件再次发生。
接着，我们对事故的原因进行了深入的分析和探讨。
从根本上看，事故的发生是由于公司在质量管理上存在着一些制度和执行方面的漏洞。
首先是在原材料采购环节，公司需要建立更加严格的供应商管理制度，加强对原材料的质量监控和把关，确保原材料的质量稳定可靠。
其次是在生产工艺环节，公司需要加强对操作人员的技术培训和管理，建立更加严格的操作规程和质量标准，确保每一道工序都符合质量要求，杜绝疏漏和错误的发生。
最后，我们对事故的处理和改进措施进行了详细的规划和部署。
针对原材料采购环节，我们将加强对供应商的评估和管理，建立更加严格的原材料进货检验制度，确保原材料的质量可控。
针对生产工艺环节，我们将加强对操作人员的技术培训和考核，建立更加严格的生产管理制度，确保每一道工序都符合质量要求。
产品质量问题分析报告(工作汇报模板)
产品质量问题分析报告（工作汇报模板）一、引言本报告旨在分析公司产品的质量问题，并提供具体解决方案，以确保产品质量达到最高水平。
通过本报告，可以清楚地了解产品质量问题的根本原因，并采取相应的措施来改善产品质量。
二、问题描述近期，我们公司的产品质量出现了一些问题，主要集中在以下几个方面：1. 设计问题：部分产品存在设计缺陷，导致使用时出现故障或不稳定的情况。
2. 制造问题：在生产过程中，存在一些制造问题，例如材料选用不当、工艺不规范等，导致产品质量下降。
3. 测试问题：在产品测试过程中，存在一些遗漏或不完善的地方，导致隐患无法及时被发现。
三、分析和原因经过对产品质量问题的深入分析，我们得出以下结论：1. 设计问题：设计问题主要是由于我们在产品设计阶段没有充分考虑用户需求和使用场景所导致。
此外，设计团队之间的沟通不足也是导致设计问题的一个原因。
2. 制造问题：制造问题主要是由于生产线上存在工艺漏洞以及生产人员对产品质量的控制不严所导致。
此外，材料供应商的质量控制体系也有待改进。
3. 测试问题：测试问题主要是由于我们的测试流程不够完善，没有覆盖到所有潜在的问题。
此外，测试人员对产品质量的要求和标准没有形成统一的共识。
四、解决方案为了解决产品质量问题，我们制定了以下解决方案：1. 设计问题的解决方案：a. 加强市场调研，了解用户需求，确保产品设计符合市场需求。
b. 设立设计评审会议，确保设计团队之间的沟通和协作。
c. 引入用户体验设计，将用户的意见和反馈融入产品设计过程。
2. 制造问题的解决方案：a. 完善生产工艺，消除工艺漏洞，确保产品的稳定性和耐用性。
b. 建立严格的质量控制体系，包括材料质量检测和生产过程中的抽样检验。
c. 加强供应商管理，确保供应商提供优质的原材料和零部件。
3. 测试问题的解决方案：a. 优化测试流程，确保所有潜在问题都能被发现和解决。
b. 建立明确的产品质量标准和测试要求，确保测试人员能够以同样的标准进行测试。
质损分析报告
质损分析报告1. 引言本次质损分析报告旨在对产品质量问题进行详细分析，揭示质损原因，并提出相应的解决方案。
通过分析质损现象，我们可以找到存在的问题，改进产品设计和生产流程，提高产品质量和客户满意度。
2. 质损现象描述产品在生产、运输、储存和使用过程中出现了质损现象，主要表现为以下几个方面：2.1 产品外观质损部分产品在生产过程中存在划痕、磨损或破损的问题。
在运输和储存过程中，产品的包装受到压力和挤压，导致产品表面受损。
2.2 产品功能异常有部分产品在使用过程中出现了功能异常的情况，例如某些产品的电路出现短路问题，导致无法正常运行。
2.3 产品性能不达标某些产品在经过一段时间的使用后，性能表现不如预期。
比如某款产品的耐磨性能明显下降，使用寿命显著缩短。
3. 质损原因分析通过对质损现象的观察和分析，我们可以找到造成质损的原因，并进行逐一分析。
3.1 生产工艺问题在生产过程中，可能存在工艺操作不当、设备运行不稳定等问题。
例如，产品零件加工时的切削刃磨损严重，导致产品表面质量不达标。
3.2 包装设计不合理产品在运输和储存过程中，包装材料和结构设计不合理，无法有效保护产品表面免受外界刺激和压力。
3.3 储存条件不当产品在储存过程中，可能暴露在潮湿、高温或低温环境中，导致产品性能衰减或损坏。
3.4 原材料质量问题可能存在原材料品质不稳定、供应商选择不当等问题，导致产品在使用过程中出现质量问题。
4. 解决方案基于对质损原因的分析，我们提出以下解决方案来改善产品质量和减少质损现象。
4.1 生产工艺改进优化生产工艺流程，确保每个环节的操作规范和标准化。
加强对加工设备的维护和保养，提高生产设备的稳定性和可靠性。
加强员工培训，提高生产操作技能和质量意识。
4.2 包装设计优化重新评估产品的包装设计，确保包装材料和结构能够有效保护产品表面免受外界刺激和压力。
增加防震、防护措施，使用多层包装材料，提高包装的抗压能力。
4.3 储存条件控制建议在储存过程中加强对环境的控制，确保合适的温湿度条件，避免产品过早老化和损坏。
质量损失成本分析报告
质量损失成本分析报告质量损失成本分析报告一、引言质量损失成本是指因为质量问题而导致的各种成本，包括内部和外部成本。
内部成本主要包括返工、废品处理、设备停机等直接产生的成本，而外部成本则包括质量问题引起的客户退货、赔偿等间接产生的成本。
对于企业来说，减少质量损失成本是提高效益、增强竞争力的关键要素之一。
本报告将对某企业的质量损失成本进行分析，以帮助企业找出质量问题的根源，优化生产流程，降低损失成本。
二、质量损失成本分析（一）内部成本1. 返工成本：由于生产过程中出现质量问题，需要重新加工或调整的产品所产生的成本。
2. 废品处理成本：因为质量问题而产生的不合格产品需要进行处理，包括报废、销毁等成本。
3. 设备停机成本：由于质量问题需要进行设备维修、更换等导致的生产停机所产生的间接成本。
（二）外部成本1. 客户投诉成本：因为质量问题导致客户投诉，需要配合客户沟通、解决问题所产生的成本，包括人力成本、时间成本等。
2. 客户退货成本：由于质量问题导致客户退货，需要进行退款、重新生产等成本。
3. 客户赔偿成本：由于质量问题导致客户损失，需要进行赔偿的成本。
三、案例分析以某汽车零部件制造企业为例，该企业生产的产品主要供应给汽车制造商。
在过去一年中，该企业出现了一系列的质量问题，导致内部和外部成本不断增加。
在内部成本方面，该企业需要进行大量的返工，造成了显著的人力和时间成本。
此外，由于质量问题导致部分产品不合格，需要进行废品处理，进一步增加了成本。
此外，由于质量问题频发，设备经常需要维修和调整，导致生产线的停机时间增加，进一步加剧了成本的上升。
在外部成本方面，由于质量问题频发，汽车制造商不得不退货，导致销售额大幅下降。
同时，由于客户投诉增加，企业需要投入更多的人力和资源来解决问题。
最严重的是, 一些客户由于质量问题导致的损失而要求企业进行赔偿，这导致了巨大的财务压力。
综上所述，该企业的质量损失成本明显上升，对企业的经营产生了很大的负面影响。
质量问题分析报告
质量问题分析报告质量问题分析报告一、问题描述在过去的一段时间内，我们公司的产品质量出现了一系列问题，主要体现在以下几个方面：1. 外观质量问题：部分产品的外观存在明显的瑕疵，如划痕、变形等，影响了产品的整体美观度，降低了顾客的购买欲望。
2. 功能性问题：部分产品的性能不稳定，使用一段时间后出现故障或无法正常工作，影响了产品的可靠性和耐用性。
3. 包装及运输问题：部分产品在运输过程中受损，导致产品损毁或无法正常拆封使用，影响了产品的完整性和可用性。
二、问题原因分析经过调查和分析，我们认为以下因素是导致产品质量问题的主要原因：1. 原材料选择不当：部分供应商提供的原材料质量不达标，存在掺假或劣质问题，直接影响了产品的质量。
2. 生产工艺不合理：部分生产工艺存在缺陷，导致产品在加工或组装过程中发生问题，如焊接不牢固、装配不精准等。
3. 质量管理不到位：在产品生产过程中，质量管理工作不够严格，没有进行充分的检测和监控，导致问题产品没有及时发现和处理。
4. 运输方式不合理：部分产品在运输过程中没有采取有效的防护措施，受到挤压、震动等外力影响，导致产品受损。
三、解决方案为了解决产品质量问题，我们制定了以下的解决方案：1. 选择优质的供应商：加强对原材料供应商的审核和评估，选择质量可靠的供应商，并建立长期稳定的合作关系。
2. 完善生产工艺：对生产工艺进行全面评估，识别问题环节，并针对性地改进工艺流程，提高产品加工和组装的精度和可靠性。
3. 强化质量管理：加强对生产过程的监控和检测，建立完善的质量管理体系，确保产品在每个环节都经过严格的检验，及时发现和解决问题。
4. 改进包装方式：采用更加合理的包装方式，提高产品的抗震性和防护性，确保产品在运输过程中不受损。
四、实施计划为了有效解决质量问题，我们制定了以下的实施计划：1. 与供应商进行沟通和协商，明确质量标准和要求。
2. 建立与生产工艺相关的科研项目，引入专业技术团队进行研究和改进。
质量问题分析报告范文
质量问题分析报告范文质量问题分析报告。
一、问题描述。
最近，我们公司生产的产品出现了一些质量问题，主要表现在产品的外观和性能方面。
这些问题严重影响了产品的市场竞争力和客户满意度，需要及时分析并解决。
二、问题分析。
1. 外观问题，部分产品的外观存在明显的瑕疵，如划痕、气泡、色差等，严重影响了产品的美观度和品质感。
2. 性能问题，部分产品在使用过程中出现了漏水、断裂、电路故障等问题，严重影响了产品的可靠性和持久性。
三、问题原因分析。
1. 原材料问题，部分原材料质量不稳定，存在掺杂、杂质等问题，导致产品外观和性能不稳定。
2. 生产工艺问题，部分生产工艺存在瑕疵，如温度控制不当、模具设计不合理、工艺流程不严谨等，导致产品出现质量问题。
3. 人为操作问题，部分员工在生产过程中存在疏忽大意、操作失误等问题，导致产品质量不稳定。
四、解决方案。
1. 加强原材料质量管理，严格把关原材料的采购和检验，建立稳定的供应链体系，确保原材料质量的稳定性和可靠性。
2. 完善生产工艺流程，优化生产工艺流程，提升生产设备的精度和稳定性，确保产品生产过程的稳定性和可控性。
3. 加强员工培训，加强对员工的技术培训和质量意识培养，提升员工的操作技能和质量管理水平，确保产品质量稳定。
五、预期效果。
1. 产品质量得到提升，通过以上措施的实施，预计产品的外观和性能问题将得到有效解决，产品质量得到提升。
2. 客户满意度提升，产品质量的提升将带来客户满意度的提升，提升公司的市场竞争力和品牌影响力。
六、总结。
通过对产品质量问题的分析和解决方案的制定，相信公司的产品质量将得到有效提升，客户满意度将得到提升，公司的竞争力和发展前景将得到进一步提升。
希望全体员工能够共同努力，积极配合，共同推动公司质量管理工作取得更大的成绩。
质量漏失分析报告
质量漏失分析报告1. 引言本报告旨在分析质量漏失问题，并提出相应的解决方案。
质量漏失是指产品或服务在设计、生产、销售和使用等过程中出现的质量问题，可能给企业带来损失和声誉问题。
2. 背景质量漏失对企业和消费者都有着重要的影响。
企业面临着产品退货、赔偿和声誉受损等问题，而消费者则可能面临产品质量不符合预期、安全隐患等风险。
因此，及时发现并解决质量漏失问题对于企业和消费者都至关重要。
3. 分析方法为了深入了解质量漏失问题，采用了以下分析方法：3.1 数据收集通过收集相关的质量数据，包括产品退货率、投诉率、质量检测结果等，以便进行定量分析。
3.2 样本调查对客户进行问卷调查，了解他们对产品质量的满意度、发现的问题等，以便进行定性分析。
3.3 问题追溯针对已发生的质量问题，追溯其根本原因，分析可能存在的生产、设计、物流等环节的问题。
4. 质量漏失分析结果4.1 问题1：产品设计不合理通过样本调查和问题追溯发现，一些质量问题是由于产品设计不合理导致的。
例如，某产品的外壳易损坏，是由于设计时未充分考虑到产品使用环境的特点。
解决方案：加强产品设计团队和生产团队的沟通，确保产品设计符合实际需求，并进行充分的测试和验证。
4.2 问题2：生产过程控制不严格数据分析显示，一部分质量问题是由于生产过程控制不严格导致的。
例如，产品的尺寸偏差过大，是由于生产线上的设备调节不准确或操作不规范。
解决方案：加强员工培训，确保员工熟练掌握操作流程，引入先进的自动化控制设备，提高生产过程的稳定性和一致性。
4.3 问题3：供应链管理不完善问题追溯发现，部分质量问题是由于供应链管理不完善导致的。
例如，某个供应商提供的零部件质量不稳定，影响了最终产品的品质。
解决方案：建立供应商质量评估机制，与供应商建立长期合作关系，并加强对供应商的质量管理和监督。
5. 结论质量漏失问题是企业发展过程中不可避免的挑战，但通过定量分析、定性分析和问题追溯等方法，可以有效地找出问题的根本原因，并提出相应的解决方案。
企业生产损耗分析报告范文
企业生产损耗分析报告范文1. 引言本次生产损耗分析报告旨在对企业的生产过程中发生的损耗情况进行详细的分析和评估。
通过对损耗率、原因和影响因素等进行深入研究，旨在提出相应的解决方案和改进措施，以减少损耗，提高企业的生产效率和盈利能力。
2. 数据收集与分析我们收集了过去一年的生产数据，并按不同的生产环节进行了分类。
数据包括物料采购成本、生产设备损耗、工人操作失误等各种损耗情况。
通过对数据进行统计和分析，我们得到了以下结果：2.1 损耗率分析根据数据分析，我们计算出了企业的总损耗率为17%，其中主要损耗组成如下：- 原材料损耗：8%- 生产过程损耗：5%- 设备故障损耗：2%- 人为操作失误损耗：2%2.2 原因分析通过对各项损耗的原因进行分析，我们得出了如下结论：- 原材料损耗主要是由于物料采购不合理导致的，包括质量不稳定、供应不及时等原因。
- 生产过程损耗主要是由于工艺流程不合理、操作不规范等原因引起的。
- 设备故障损耗主要是由于设备老化、维护不及时等原因导致的。
- 人为操作失误损耗主要是由于操作员技术水平不高、经验不足等原因引起的。
2.3 影响因素分析损耗率的高低主要受到以下因素的影响：- 影响原材料损耗的因素有供应链的可靠性、物料的质量稳定性等。
- 影响生产过程损耗的因素有工艺流程合理性、操作规范性等。
- 影响设备故障损耗的因素有设备的使用寿命、维护保养等。
- 影响人为操作失误损耗的因素有操作人员的素质、培训水平等。
3. 解决方案和改进措施根据以上分析结果，我们提出了以下解决方案和改进措施：3.1 原材料损耗控制方案- 加强供应链管理，与供应商建立稳定的合作关系，确保及时供应稳定的原材料。
- 定期检查和评估供应商的质量管理体系，确保原材料的质量稳定性。
- 提供培训和指导，加强仓储管理，减少损耗和浪费。
3.2 生产过程损耗控制方案- 针对生产过程中存在的问题，进行流程优化和改进，提高生产效率和质量。
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公司某事业部质量损失分析报告(doc 10)专题报告公司某事业部质量损失分析报告一、文章概要目前公司某产品品质非常脆弱，品质问题已成为制约该事业部可持续发展的关键瓶颈之一。
本文希望从如下方面揭示问题：1、质量损失不仅包括显性损失，而且包含更大的隐性损失。
按照隐性损失ABC核算法保守估测，该产品03年隐性质量损失是显性损失的2倍左右，达亿元；加上显性损失亿，质量损失高达亿元；2、控制质量损失具有重要的战略与经营意义，如果按照实现353规划既定质量目标保守推算，事业部因提升品质平均每年可获得收益万元；3、品质问题的解决宜从电控着手，以建立大品质体系与成本品质均衡的决策机制为手段，逐步摆脱品质“监控残缺”的尴尬局面，进入“全局掌控-重点突破-系统创新-全面收益”的良性循环阶段。
二、质量损失的内涵1、质量损失的构成所谓质量损失，是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用支出，以及由于未能达到质量标准而造成的价值损失。
它不仅包括为提高质量而实际支出的费用，而且还包括因品质缺陷导致的价值流失。
根据可识别性质量损失分为显性质量损失和隐性质量损失，按照产生流程分为预防成本、鉴定成本、损失成本（外部损失、内部损失）三部分（图1）。
三、四、该产品质量损失测算1、显性质量损失呈迅速攀升趋势——2002年，事业本部显性质量损失已达到万元1，比上年净增多万元。
平均单台质量成本元，其中质量损失达到元/台，见图2。
外部损失是攀升过快的主要表现——外部损失呈现出较快的攀升速度，02年占到了显性质量损失的70％。
02年显性质量损失构成如图3。
2、隐性质量损失隐性损失是显性质量成本的2倍以上——根据隐性质量成本估算模型与估量公式（详见附件1）计算可知，03销售年度隐性质量损失合计达亿元，是显性质量成本的2倍以上，其中顾客流失所占比例最大。
按质量成本的来源分，隐性内部损失亿元，隐性外部损失亿元。
（见图4）。
1据品质统括部2002年度质量分析报告分析，2000年、2001年质量成本数据存在严重低估失真。
（已删除）相对于品质的“冰山理论”（显性：隐性=1：9）而言，我们对该产品质量隐性损失的以上估算是非常保守的！综合以上分析，我们不难得到如下结论：① 03销售年度该事业部内销总体质量损失2高达 亿元（其中：显性损失为 亿元，隐性损失 亿元），占当年内销销售收入的 ％以上。
由此可见，该产品品质收益弹性较大，即通过提高品质降低总体质量损失而增加经营效益的潜力巨大。
在竞争环境极度恶劣，该事业部探索规模与利润平衡增长的盈利模式背景下，提高品质以增加事业部总体收益具有更加重要的现实经营意义与长远战略意义；② 居高不下的市场维修率与质量损失，不仅使公司在与竞争对手的相持中失去经营效益的比较优势，而且导致对顾客满意度、品牌、信誉等企业无形价值的损伤与蚕食。
在空调行业策略转折点即将来临，无形资源竞争逐渐占据主导地位的形势下，公司的品质脆弱性会严重削弱公司可持续发展能2因未作销售年度显性质量成本统计，实际测算03销售年度总质量成本时使用了02财年的数据。
因财年统计区间早于销售年度统计区间半年，实际数据前者会小于后者，故本文测算是谨慎和可信的。
——1个顾客的不满会传给2人，2人传给——显性特征与隐性特征具有1：9的关——发生1件报废品（1个顾客投诉），意冰山理论 海因里奇法则 2级数效应力。
为此，必须下决心改变主打产品的品质现状。
五、 提升品质水平（降低质量损失）的经营与战略意义 ㈠ 经营意义1、市场维修率与质量损失相关关系回归分析一般说来，市场维修率与质量损失两个要素之间具有如下正相关关系： c ＝f(r o )＝Ar o ＋B ，c ——质量损失，r o ——年度市场维修率，A 、B ——相关系数。
对01～03年度美的空调市场维修率、质量损失数据的归纳分析（详见附件2），剔除销售价格变化因素影响（折合到03年），该产品年度市场维修率与加权单台质量损失的相关关系为：c =281r o +71，具体回归关系图如下：表中圆点表示事业本部01～03年实际经营所处的品质与质量损失发生点。
说明：质量损失因多变、复杂的经营背景不同而有所不同，由于市场竞争结构、客户结构的不断演变，必然引起以上相关关系系数值的漂移，目前有限的样本数（3个年度数据）所回归的逻辑关系只能揭示变化规律，具体数据则不完全精确。
图8： 01～03冷年空调市场维修率与质量成本关系50100150200ro=3%ro=9%ro=15%ro=21%市场维修率ro单台质量成本（元）01年单台质量成本02年单台质量成本03年单台质量成本加权平均单台质量成本2、2004-2008年该事业部质量损失预测品质统括部三五三质量规划提出的市场维修率控制目标如表1，到三五三战略阶段的最后一年，市场维修率将下降为％,总降幅％。
但与行业品质水准对比，这个指标仍然不及国际大品牌等企业目前品质水平（东芝市场维修率 %），也仅比03年国内竞争对手的品质水平强一点3。
因此树立更为积极、更富有挑战性的质量目标十分必要。
表1：2004—2008年质量规划目标质量目标2004年2005年2006年2007年2008年质量三五三规划目标相比03年维修率降幅10％ 20％ 30％ 30％ 30％年度市场维修率（％）13.19%10.55%7.38% 5.17% 3.62%更积极的质量目标相比03年维修率降幅20％ 30％ 30％ 30％ 30％年度市场维修率（％）11.72%8.20% 5.74% 4.02% 2.81%根据以上质量规划目标中的具体数据及回归方程c=281ro+71，可得到3据内部访谈：主要竞争对手当年市场维修率仅为该事业部％以下，年度市场维修率与当年市场维修率具有同幅趋同特性，故推测其年度维修率应为该事业部的％。
2004-2008年该事业部质量损失曲线如下：图6： 2004-08年质量损失预测曲线4.58 6.495.124.365.547.846.702.962.655.543.762.55 3.404.00 4.57246810122004年2005年2006年2007年2008年总质量损失（亿元）静止状态（03年质量状态,参照线）三五三质量规划目标更积极的质量目标由上图可见，降低质量损失将为企业带来巨大的节支收益，其增加幅度随着经营规模的扩大而不断扩大。
在三五三战略实施阶段，该产品质量水平如实现品质统括部规划的质量目标，相比参考状态，累计可节约质量损失4.4亿元，平均每年为8800万元；而更积极的质量目标状态将节支达7.8亿元，平均每年1.56亿元。
㈡ 战略意义1、三大品牌品质战略与实践对比采购方式协作与招标双轨，协同与竞价，公开招标为主，战略 95年实施精品战略 84年开始树立优质观念 01年提出“品质领导一切”执行“总经理12条” “砸冰箱” “作秀” 落实不到位 口碑（国内） 行业最佳质量口碑 服务口碑掩盖质量口碑 中低档产品的质量口碑对品牌的拉动 非常明显，成长迅速 逐步弱化，优势渐失 主要以价格拉动2、源自质量的竞争优劣势比较××：质量损失低于竞争对手一半——市场维修率的差异反应了质量成本的差异。
××市场维修率目前是公司的 ，借鉴公司品质与质量损失回归关系曲线可以推断，××具有低于主要竞争对手一半左右的质量损失控制能力，已形成其核心竞争优势并赢得了较好的消费者口碑；××：质量损失与公司相当——依靠产品工业设计、售后服务来粉饰品牌形象与口碑以维持产品的高价位。
公司：质量损失较高，售后服务没有特色，处于品质竞争的劣势——任何一个行业前三强的国际性品牌，都不是三流的品质能力所能支撑的。
目前我们的品质能力仅处于业界中下游水平，三五三战略需要将其提升到一个适合的水准，至少必须接近乃至超越××、××等国际二流质量水平，而目前差距还相当明显。
公司必须从自身质量损失形成的源头进行检讨梳理，明确战略方向与具体策略并迅速行动。
五、质量损失产生的根源剖析 1、零部件质量问题2002年家用内销维修率前10名的零部件如下图：采购成本略高采购成本相对较低采购成本相对最低物料检验方式 全检 不检 筛选 市场维修4预测％ 预测％ ％ 售价差异高过元 品质支撑高过元以上 服务支撑 / 价格拉动 品质硬件资源筛选工厂、投资最多的实验室资源与公司基本相当与基本相当图4： 02年维修率前十名零部件结构示意图从上图可以看出：①电子件品质控制能力非常薄弱——近几年，电子件（电控部件、电子元器件）零部件始终占维修总量40％～60％，其中室内电控主板、遥控器等一直处在维修率最前列。
2002年内新进入维修前10名的4类零部件中有3类即是电子件。
管温传感器更是一路攀升，到今年9月不仅一举占据维修排行榜榜首，而且创下了单件零件超过总维修量10％的不良记录。
这充分表明了电子件品质控制能力是提升品质水平的关键瓶颈。
建议事业部对电子件采取“品质优先，兼顾成本”的长期制造开发战略；②关键零部件质量控制能力呈现维持甚至弱化迹象——一方面，一些长期性品质问题尚未得到有效扭转。
例如，自2000年以来室内电控主板、室内连接管等六类零部件始终位于维修率前10名之列；另一方面，以往免检的关键零部件维修率也在迅速上升，如压缩机已跃居维修率前10名，返修率高达2.83%。
2、质量管理问题检讨①品质问题未引起各单位的实质性重视——主要表现为“认识上不到位、思想上不关心、行动上不重视”。
部分单位的主要领导人没有从系统与全局的高度上认识到现阶段公司产品品质提升对降低整体成本、提高总体经营效益的事实，片面将品质与成本、市场反应速度对立起来，总是按照“非此即彼”的简单逻辑处理品质与成本的关系。
在竞争环境恶劣的情况下，往往从部门本位与短期利益出发，采取简单的“竭泽而渔”的方式追求成本最小化而牺牲品质；②品质决策与监控体系“残缺不全”，系统的“大品质体系”远未形成——在降成本的惯性压力下，影响品质的关键环节（如技术开发、供应链招标、工艺技术改进等）进行相关决策时，几乎听不到品质的声音，因此，成本品质的均衡决策与监控机制在关键环节缺失，造成品质工作的“缘木求鱼”；③责任缺位——事业部究竟谁对居高不下的品质损失负责？应该考核谁？如何考核？这些问题尚未落到实处；④涉及品质提升的某些关键问题（如电控）迟迟不能突破，影响了整体品质水平提升——电控开发与制造技术停留在凭感觉摸索的“手工作坊”时代，对行业技术规律与同行的对比分析认识不深，提不出创造性的改革突破方案；⑤事业部品质管理部门“长于技术、疏于管理”——对某些危及品质的严重现象（如产品开发设计的“删、减、换、省”）既缺乏约束机制与评价结论，也缺乏有效的管控制止手段。