船舶管系工工艺
船舶管系制作安装工艺技术
船舶管系制作安装工艺技术船舶管系制作安装工艺技术是一项与船舶管道建造和安装相关的技术，它涉及到管路设计、选材、加工、安装以及测试等方面。
以下是一些关键的工艺技术步骤。
首先是管路的设计。
在船舶管系制作安装过程中，需要根据船舶的结构和用途，设计出合理的管路布置方案。
这需要考虑到安全性、舱室利用率、航海性能等因素，以确保管道的正常运行。
第二步是选材。
船舶管道的选材需要考虑到船舶的使用环境，例如高温、高压、腐蚀性等。
常见的管道材料包括碳钢、不锈钢和铜等。
需要确保选用的材料符合相关标准，并具有良好的耐蚀和耐压性能。
接下来是管道的加工。
在制作管道过程中，需要根据设计要求进行切割、弯曲、焊接等加工工艺。
对于精确度要求高的管道，可能需要使用数控加工设备进行加工。
然后是管道的安装。
管道的安装是一项需要高度技术的工作，包括管道支架的安装、管道的连接和紧固等。
需要确保管道的安装牢固、无漏水，并符合设计要求。
最后是管道的测试。
在安装完成后，需要对管道进行压力测试和泄漏测试，以确保管道的质量和安全性。
测试包括对管道进行水压试验或气压试验，并进行相应的检测和记录。
总的来说，船舶管系制作安装工艺技术是一项综合性的工艺技术，需要具备相关的知识和经验。
在船舶建造过程中，正确应用这些技术可以确保管道的正常运行，提高船舶的安全性和可靠性。
在船舶管系制作安装工艺技术中，还有许多其他关键的步骤和考虑因素需要注意。
首先是管道支架的选择和安装。
管道支架是用来支撑管道系统，并确保其稳定性和垂直度。
在选择管道支架时，需要考虑到管道的重量、振动情况以及船舶的运动等因素。
通常，管道支架可以使用钢结构或者钢筋混凝土等材料制作，需要确保其牢固可靠。
其次是管道的连接方式。
船舶管道系统中常见的连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。
具体选择何种方式取决于管道的材质、压力要求、容易维修性以及人员的技术水平等因素。
焊接是较常见的连接方式，要求焊接接头强度高、密封性好。
船舶管路施工工艺
船舶管路施工工艺【船舶管路施工工艺】一、船舶管路施工工艺的历史其实啊，船舶管路施工工艺可不是近几年才出现的新鲜玩意儿。
早在古代，人们就开始在船上铺设一些简单的管路，用来输送水或者一些简单的液体。
那时候的管路，材料简单，工艺也粗糙。
随着时间的推移，到了近代，船舶工业逐渐发展起来，船舶管路施工工艺也有了很大的进步。
材料从最初的木头、竹子，慢慢变成了金属，比如铜和铁。
工艺方面呢，也从手工打造逐渐转向了机械化生产。
进入现代，科技的飞速发展给船舶管路施工工艺带来了翻天覆地的变化。
新材料不断涌现，像不锈钢、合金等，不仅强度高，还耐腐蚀。
施工设备也越来越先进，自动化程度越来越高，说白了就是让管路的制作和安装更加精准、高效。
举个例子，以前造一艘小船，管路可能就是简单的几根竹子拼接，容易漏水不说，还不耐用。
现在呢，万吨巨轮上的管路系统复杂得像一个精密的城市管网，却能稳定可靠地运行。
二、船舶管路施工工艺的制作过程1. 设计规划在开始制作管路之前，得先有个详细的设计规划。
这就好比你要盖房子，得先有个图纸，知道哪里要放柱子，哪里要开窗。
对于船舶管路来说，设计师要根据船舶的用途、结构和各种设备的需求，确定管路的走向、管径、材质等。
比如说，货船和客船的管路设计就大不相同。
货船可能更注重货物装卸相关的管路，而客船则要更多考虑乘客的生活用水和排水等。
2. 材料准备设计好了，接下来就是准备材料。
这包括各种管材、管件、阀门等。
管材的选择可重要了，要根据不同的介质（比如水、油、气体）和工作环境（高温、高压、腐蚀）来选。
比如说，如果是输送高温蒸汽的管路，就得用耐高温的合金管材；如果是在海水环境中，就得用耐腐蚀的不锈钢管材。
3. 切割与成型有了材料，就得把它们加工成需要的形状和尺寸。
这就需要用到各种切割和成型工具，比如切割机、弯管机等。
切割要精准，不能多切也不能少切。
弯管的时候也要注意角度和弧度，不然装的时候可就对不上号啦。
4. 焊接与连接把切割成型好的部件连接起来，常用的方法就是焊接和螺纹连接。
船舶管系加工与检验
• 在以往造船工作中，管子的施工完全依照样棒，这种原始方法既费工 费时，又不能对管系提出合理的布置方案，在生产实践中，人们创造 了管系放样新工艺。管系放样（综合放样）就是采用投影原理在样台 上按一定的比例，画出船体型线图和结构布置图，并分别绘上每一系 统的管路及有关装置设备，再根据此图通过计算以求得各管路管段的 实际形状、尺寸，绘制出供弯管、校管和安装的单根管子零件加工图 和整个管系安装图（包括单元组装图、分段预装图及倒装图等）。
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一、管子零件加工
• 2.管子流水线生产 • 流水线生产就是根据管子零件加工图，从管子储存架上取出所需要的
管子，通过前滚道送入定长切割操纵台，切割成一定长度的直管后， 由法兰机械手给直管两端套上法兰，再通过后滚道送入直管法兰自动 焊接机，焊接后的直管最后送入数控弯管机进行弯管工作，以后的工 序基本上与单件生产相同。 • 目前我国国内主要以单件生产为主，有些船厂正在试制流水线生产。 国外一些先进船厂以流水线生产为主。 • 在管子加工工作中，首先碰到的问题就是合理地选择管子的材料和正 确下料及弯管工作。
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一、管子零件加工
• 平面曲形比较简单，可直接在加工图上画出样棒弯制图；而异面曲形 则比较复杂，为了弯制和检验的方便，要以某一个弯头平面为基准， 将另一个异面的弯头平面“转化”为同一个平面。
• 图6−1（a）为一根直角直别弯的管子零件加工图，其各部分尺寸和 弯曲半径R见图。首先作L1垂直于CD，取DD＇等于直别弯的高差H （H=H2−H1），连接CD＇，CD＇就是CD的实长，同时，BCD＇的 夹角即原来直别弯的成形角（注意：根据此曲形的特点，D＇应放在 D的下面而不可放在其上面，这样，直角弯头弯好后，就能很方便地 继续弯直别弯及以后的检验工作）。以B点为圆心，弯曲半径R为半 径，在AB和BC上截取E、F点，E、F即切点。再以E、F为圆心，R 为半径划弧交于O1，O1即为直角弯圆弧的圆心，然后以O1为圆心，R 为半径划出?EF，作L2∥BC、L3∥CD＇，并保证其平行距离等于弯 曲半径R，L2和L3的交点O2即直别弯的圆心。
船舶管系安装工艺规范
船舶管系安装工艺规范1范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
2 安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.4 工艺要求4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
4.2 管系的安装间距图1 管子间距4.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：4.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
4.2.3 下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上。
a）蒸汽管子绝缘层外表；而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。
船舶管系设计和安装
船舶管系生产设计和安装工作总结管系生产设计和安装是一个系统而又繁琐的工程，它需要我们不断地掌握更多的知识来做好这件事.现就管系在设计及安装过程中部结的经验总结如下：一、管子在设计过程中的布置要求：在进行管系生产设计前首先需要熟悉该船的建造方针、技术规格书、所有详细设计图纸及相关工艺文件。
同时需要确定所有管系对所选用的管材、阀附件及连接件型式的要求，并最终需要得到船东认可。
在保证各系统使用性能的前提下，优先考虑美观整齐、节省空间、管材消耗少、尽量减少连接件、弯曲少、便于拆装和操作，同时还需便于管子焊接、表面处理及方便于交通运输。
管路布置时，应尽量满足分段划分要求，尽量提高管子的预装率，对设备及舾装件的组合尽可能避开高空和狭窄部位的作业，尽量采用功能性单元、组装单元、集管单元、模块及分段预装，使预装率能达到90%以上；同时也应考虑船体结构油漆的可能性。
船体分段之间要设合拢管，合拢管段长度应大于或等于800mm，特殊情况不少于400mm，管端连接件应为现场校装焊接。
机舱内布置管路前，需要熟悉所有设备的性能和要求，设备布置应由大到小，由下到上进行统一布置，便于拆卸、调试、维修、操作方便，设备周围应确保操作空间的实际距离；主机、副机、锚、舵机、各种泵及吊机等应确保前、后、左、右有一定的操作空。
主机左、右侧花钢板以下周围500~600mm以内不能布管，个别不能避免也要保证通道500mm，便于人员进出检修，要确保热交换器的滤芯等能拉出检修。
布管时要尽量满足管路生产设计软件系统的要求，并结合酸洗、镀锌生产厂家的能力和要求。
考虑船上狭窄部位钢管需要进行打磨、喷塑、特涂、热浸锌，其支管长度要尽量短，从支管开口处至主管端部最长不要超过700mm。
对于弯管，在一段管子中不宜超过一个90º弯角或两个小弯角。
管子布置时需要考虑到方便工作人员的通行，在高度方向尽量保持在2000mm以上，但不得小于1900mm；主要通道的宽度应保持在800mm以上，但不得低于600mm，操作维修通道需要保持在400mm以上；对于箱柜等的人孔以及检查手孔前的空间为600mm。
某船舶技术公司管系安装工艺
管系安装工艺1、施工及厂检依据1．1主要规范和标准《钢质内河船舶入级与建造规范》（2009版）《长江钢质船舶管系通用技术条件》QJ/CL006-92《中国造船质量标准》CB/T4000-2005《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85《钢管、铜管、铝管的化学清洗》CB/T3760-1996《船舶管子加工技术条件》CB/T3790-1997《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-19821.2设计图纸、技术文件1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。
1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。
2、管系布置原则2.1根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。
2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为原则。
管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。
2.3管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。
阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。
2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。
应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。
清水管不得通过油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。
其它管子通过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.5高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。
2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）。
2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。
2.8排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。
3、管子的弯曲和切割3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。
3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在，如有上述缺陷的管子不得使用。
船舶管系通用工艺
船舶管系通用工艺(厂标)南京蛟龙船舶技术部编制目录(1) 总则----------------------------------------------3(2) 管子等级、材料与规格------------------------------3(3) 管子布置原则与要求--------------------------------5(4) 管子的加工技术要求--------------------------------7(5) 管子的连接形式和要求-----------------------------12(6) 管路安装-----------------------------------------18(7) 管子通过船体结构的安装要求-----------------------20(8) 管子支架-----------------------------------------24(9) 管子试验-----------------------------------------31 附管路垫片使用表-------------------------------------331总则1.1.为了缩短船舶船台建筑周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况特制定本工艺。
1.2.本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。
对有专门要求的管子加工、安装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。
1.3.本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装要求及检验规则。
1.4.本工艺是南京蛟龙船舶企业标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资料要求执行。
2.管子等级、材料与规格2.1.管系等级2.1.1.船舶耐压管系按其设计压力与温度，一样分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。
具体管子等级应依照所入级船级社规范而定。
表1 管系等级2.2.材料与规格2.2.1.无缝钢管的规格优先选用表2。
船舶管系制作安装工艺指导书
船舶管系制作安装工艺指导书1范围本规范规定了船舶管系等级、布管原则、材料供应、内场预制、管子焊接、压力试验、镀锌、酸洗、上船安装、系统清洗及密性试验等方面的工艺和技术要求；对于特种材料的管系不例入本标准。
本规范适用于海洋和内河航行的钢质船舶管系制造及修理。
2引用标准3管系等级为了确定适当的试验要求、连接型式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和温度分为三级，如表1所示。
计压力和设计温度两参数均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。
②其它介质是指空气、水、滑油和液压油等。
不受压的开式管路，如指泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等，也为Ⅲ级管级。
4管路在船上的布置原则4.1一般原则4.1.1为了避免管子因温度变化或船体变形而损坏，管路应加以固定。
4.1.2管子穿过船体结构横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板舱壁、甲板等处需开孔时，应用开孔补偿方法进行加强。
4.1.3管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板。
穿过非水密平台、甲板或非水密隔板时，应加装防护罩，并双面焊接。
4.1.4通常管子布置要利于管子的拆装。
尽量减少管子弯头及减少定型弯的使用。
4.2蒸汽管4.2.1蒸汽管的布置应避免产生水囊。
4.2.2穿越舱壁与甲板的管子贯通件应予以绝热，以防止热传递。
4.2.3除作取暖用外，蒸汽加热管路不得穿越起居舱室。
4.2.4蒸汽管一般不应穿过灯间、油漆间和货舱。
4.2.5除加热管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不应敷设在花钢板下面。
4.2.6蒸加热管路不得与电缆靠得太近。
一般经包扎后的蒸汽管与电缆相距大于300mm。
4.2.7蒸汽管排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设应不小于100mm；交叉敷设应不小于50mm。
热水管管壁距电缆应不小于100mm。
特殊情况不能达到以上规定的，应增加隔热层厚度。
4.3燃油管4.3.1燃油管路不可穿越盛有给水、饮用水、润滑油或热油的舱柜。
4.3.2通过压载舱的燃油管路应按规范要求增加壁厚。
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船舶管系工工艺
1、管路是指某一系统中管子和附件的总称。
2、系统主要是根据其用途分类，它分为动力系统和船舶系统两大类。
3、船舶系统主要包括压载水系统，消防系统，舱底水系统，供水系统，疏排水
系统，注、空、测系统，日用蒸汽、暖气系统及油轮货油系统。
4、管子的公称通径也叫公称直径，用字母DN标记。
外径为76mm，壁厚为4mm
的无缝钢管，可记作无缝钢管 76×4.
5、低压流体输送用镀锌钢管，其内外表面镀了一层锌，提高了钢管的防蚀性能，
因此适用于低温、低压和腐蚀性较强的水管路。
6、管系等级：为了确定适当的实验要求、连接形式以及热处理和焊接工艺规程，
不同用途的压力管系按其设计压力和设计温度分为三级。
7、搭焊钢法兰(GB573-65)对焊钢法兰(GB574-65)如：法兰16050GB573-65 ， 16
代表公称压力Pg=16Kgf/c㎡；050代表公称通径DN=50mm;GB573-65代表船用搭焊钢法兰。
8、法兰铸铁截止阀GB590-76 法兰铸钢截止阀GB584-76
9、截止阀手轮顺时针旋转为关，逆时针旋转为开；截止阀阀件上的箭头方向必
须与工作介质的流通方向一致。
若箭头标志不清，则一律以“低进高出”的原则确定阀的流通方向。
10、截止阀标记方法：如DN50，Pg25(单位为公斤力/厘米^2)的A型（直通）
法兰铸钢截止阀记作：截止阀 A25050 GB584-76
11、规格相同的截至止回阀和截止阀的外形是一样的，区别它们只要将两只
阀的阀杆升到最高处，然后分别提起来摇一摇（也可将手伸到阀盘下部去托阀盘），如果有响声的就是截至止回阀，没有的就是截止阀。
这是由于截止止回阀的阀杆是松插在阀盘导孔中央，阀杆上升的不能带动阀盘一起上升，摇动时就发出阀盘撞击阀座的响声；而截止阀的阀杆与阀盘是固定在一起的，阀杆上升也带动阀盘一起上升，所以摇动时就不会发出响声。
12、常用的马鞍有直马鞍和斜马鞍两种。
13、为了保证连接后的工作质量和准确尺寸，必须对管子进行选料、弯曲、
划线、切割、校管、焊接、试验、清洗、防腐等工作。
这都是管子加工的工艺基础。
14、目前管子加工制造有两种主要的方法，即管子单件生产和管子流水线生
产。
15、管子弯曲以后一般有以下几种变形，即外侧管壁减薄、内测管壁增厚、
截面变为椭圆和产生缩颈。
16、管子弯曲变形主要与管子直径D、弯曲角和弯曲半径R有关。
跟管子直
径、弯曲角成正比，跟弯曲半径成反比。
17、机械弯管有先弯后焊和先焊后弯两种。
先弯后焊弯管工艺按长-弯-长-
转-弯-长···步骤进行。
先焊后弯
18、管子的清理与表面处理，常用的方法有压缩空气冲吹、酸洗和镀锌等方
法。
19、酸洗工艺步骤：1、有机溶剂除油2、化学除油3、酸洗4、中和反应5、
热水浸泡6、清理和油封。
经过酸洗和清理后的管子，还要在其内壁涂防护油，外壁涂防锈底漆，以保证管子的清洁和防止生锈。
最后，用塑料封头或塑料布等密封管子两端，以防止杂物进入管内。
20、舱底水的来源主要是机械设备及管路泄露、船体外板、甲板、露台等不
紧密的地方渗入；经过通风筒、舱口、舷窗、船底阀件的漏入；拆卸设备的漏液等这些液体总称为舱底水。
舱底水系统用途:用来排除舱底水，同时还可以迅速及时排除因船体破损的进水。
舱底水系统是保证船舶安全航运的系统。
21、舱底水系统布置的总原则是保证船舶在正浮而无倾斜或向任何一弦倾斜
不超过5度时，都能有效地排干各个舱内的积水。
所以，舱底水系统的各个吸入口必须安装在各舱底最低处。
22、舱底水系统只允许将舱底水排出弦外，而不允许弦外水或任何水舱（柜）
中的水经过该系统进入舱内。
23、压载系统是用来调整船舶吃水、稳性、横倾、纵倾的。
双层底舱、深舱
主要用以改变船舶的吃水，首尾尖舱主要用以调整船舶纵倾，边水舱主要调整船舶的横倾。
24、由于压载水系统要将压载水灌入各压载舱，又要通过同一管路、同一泵
将压载水调驳或排出弦外。
这种又进又出的工作特点，就决定了在压载系统的管路中不得装止回阀或截止止回阀。
25、水灭火的原理是降低燃烧的三要素之一的燃烧温度。
蒸汽灭火原理是将
饱和蒸汽通入封闭的舱室内，以形成不能维持燃烧的空气环境，使火熄灭。
二氧化碳灭火的原理是在封闭的舱室内，比空气重的二氧化碳气体包围着燃烧物，使其周围形成不能维持燃烧的气层，燃烧物在空气供应不足的情况下，
自行熄灭。
26、泡沫灭火的原理是在燃烧物上覆盖一层一定厚度的二氧化碳泡沫，使燃
烧物与空气中的氧隔离而扑灭火灾。
27、卤化物灭火剂是一种对可燃气体和电气火灾非常有效的灭火装置。
如：
二氟一氯一溴甲烷CBrCLF2代号“1211”。
1211的灭火原理主要是和燃烧产生的活性氢基结合，使燃烧连锁反应停止，并有一定的冷却、窒息作用。
28、在每个二氧化碳瓶的瓶头阀至集合管的连接管上，都必须安装止回阀，
防止使用时的高压二氧化碳进入其它低压二氧化碳瓶内。
29、燃油系统的任务就是保证动力装置对燃油的需要，主要供应主机、辅机、
燃油锅炉和厨房的燃油炉灶等以符合质量要求和足够数量的燃油，其中以供应主机的燃油为主。
30、滑油系统的任务就是向柴油机运动部件的各摩擦表面供应具有一定压力
和适量的润滑油。
31、管路系统自动化就是用自动化仪表构成各种自动化系统来实现对管路系
统的自动测量、报警、自动调节和自动操作，用以代替人的重复劳动。
32、提高管系预舾装率是缩短造船周期的一个重要内容。
33、目前常用的管路安装方法有：系统安装法、单元组装法和分段预装法三
种。
34、分段预舾装法就是在建造船体分段的同时，就将管舾装件或单元等预先
安装在分段结构上的一种预舾装方式。
船体分段大都采用翻身建造法或卧位建造法制作，这样原来需要仰装或侧装的管路变成平地安装，既减轻了劳动强度，又可提高安装质量，也使安全生产更有了保证。
35、管系安装工作完成后，要对管路进行完整性检查和密性试验。
36、密性试验的目的主要检验法兰接头、螺绞接头及其他连接处是否存在渗
漏现象，并及时给予消除。
一般都采用水压方法。
实验前，先将实验的管路同机械、设备、舱柜等设施互相隔离。
37、船舶管系经过管路安装、完整性检查及密性试验之后，最后还要进行船
舶的运行试验。
运行试验包括系泊试验和航行试验。
38、同径、异径直马鞍直马鞍的制作工艺步骤如下 :
答：(1)支、母管下料 ; (2)支管画线 ; (3)支管切割 ; (4)母管定位、开孔 ;
(5)马鞍点焊成形 ;(6)点焊法兰 ;
39、将弯制好的管子直接在船体分段、单元或船上现场进行校管工作。
工艺步骤如下：
①将弯好的管子放在安装位置上，先修正管子的误差；
②画线、切割余量；
③在管子两端装法兰，保持同心和平行；
④保证法兰端距和管子曲形的横平竖直，最后用三点固定焊固定法兰；
⑤总管固定后，根据实际情况再校支管；
⑥进行法兰等附件的焊接工作；
⑦焊接后的管子清理之后，进行安装工作。
40、管系放样弯头符号（立体图）共12个（课本P98、P99）
杨宏英。