船舶管系工工艺(1)
船舶管系制作安装工艺技术
船舶管系制作安装工艺技术船舶管系制作安装工艺技术是一项与船舶管道建造和安装相关的技术，它涉及到管路设计、选材、加工、安装以及测试等方面。
以下是一些关键的工艺技术步骤。
首先是管路的设计。
在船舶管系制作安装过程中，需要根据船舶的结构和用途，设计出合理的管路布置方案。
这需要考虑到安全性、舱室利用率、航海性能等因素，以确保管道的正常运行。
第二步是选材。
船舶管道的选材需要考虑到船舶的使用环境，例如高温、高压、腐蚀性等。
常见的管道材料包括碳钢、不锈钢和铜等。
需要确保选用的材料符合相关标准，并具有良好的耐蚀和耐压性能。
接下来是管道的加工。
在制作管道过程中，需要根据设计要求进行切割、弯曲、焊接等加工工艺。
对于精确度要求高的管道，可能需要使用数控加工设备进行加工。
然后是管道的安装。
管道的安装是一项需要高度技术的工作，包括管道支架的安装、管道的连接和紧固等。
需要确保管道的安装牢固、无漏水，并符合设计要求。
最后是管道的测试。
在安装完成后，需要对管道进行压力测试和泄漏测试，以确保管道的质量和安全性。
测试包括对管道进行水压试验或气压试验，并进行相应的检测和记录。
总的来说，船舶管系制作安装工艺技术是一项综合性的工艺技术，需要具备相关的知识和经验。
在船舶建造过程中，正确应用这些技术可以确保管道的正常运行，提高船舶的安全性和可靠性。
在船舶管系制作安装工艺技术中，还有许多其他关键的步骤和考虑因素需要注意。
首先是管道支架的选择和安装。
管道支架是用来支撑管道系统，并确保其稳定性和垂直度。
在选择管道支架时，需要考虑到管道的重量、振动情况以及船舶的运动等因素。
通常，管道支架可以使用钢结构或者钢筋混凝土等材料制作，需要确保其牢固可靠。
其次是管道的连接方式。
船舶管道系统中常见的连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。
具体选择何种方式取决于管道的材质、压力要求、容易维修性以及人员的技术水平等因素。
焊接是较常见的连接方式，要求焊接接头强度高、密封性好。
船舶管系加工与检验
• 在以往造船工作中，管子的施工完全依照样棒，这种原始方法既费工 费时，又不能对管系提出合理的布置方案，在生产实践中，人们创造 了管系放样新工艺。管系放样（综合放样）就是采用投影原理在样台 上按一定的比例，画出船体型线图和结构布置图，并分别绘上每一系 统的管路及有关装置设备，再根据此图通过计算以求得各管路管段的 实际形状、尺寸，绘制出供弯管、校管和安装的单根管子零件加工图 和整个管系安装图（包括单元组装图、分段预装图及倒装图等）。
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一、管子零件加工
• 2.管子流水线生产 • 流水线生产就是根据管子零件加工图，从管子储存架上取出所需要的
管子，通过前滚道送入定长切割操纵台，切割成一定长度的直管后， 由法兰机械手给直管两端套上法兰，再通过后滚道送入直管法兰自动 焊接机，焊接后的直管最后送入数控弯管机进行弯管工作，以后的工 序基本上与单件生产相同。 • 目前我国国内主要以单件生产为主，有些船厂正在试制流水线生产。 国外一些先进船厂以流水线生产为主。 • 在管子加工工作中，首先碰到的问题就是合理地选择管子的材料和正 确下料及弯管工作。
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一、管子零件加工
• 平面曲形比较简单，可直接在加工图上画出样棒弯制图；而异面曲形 则比较复杂，为了弯制和检验的方便，要以某一个弯头平面为基准， 将另一个异面的弯头平面“转化”为同一个平面。
• 图6−1（a）为一根直角直别弯的管子零件加工图，其各部分尺寸和 弯曲半径R见图。首先作L1垂直于CD，取DD＇等于直别弯的高差H （H=H2−H1），连接CD＇，CD＇就是CD的实长，同时，BCD＇的 夹角即原来直别弯的成形角（注意：根据此曲形的特点，D＇应放在 D的下面而不可放在其上面，这样，直角弯头弯好后，就能很方便地 继续弯直别弯及以后的检验工作）。以B点为圆心，弯曲半径R为半 径，在AB和BC上截取E、F点，E、F即切点。再以E、F为圆心，R 为半径划弧交于O1，O1即为直角弯圆弧的圆心，然后以O1为圆心，R 为半径划出?EF，作L2∥BC、L3∥CD＇，并保证其平行距离等于弯 曲半径R，L2和L3的交点O2即直别弯的圆心。
船舶管系安装工艺规范1
船舶管系安装工艺规范船舶管系安装工艺规范插图前言本规范为公司新编制企业标准。
是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业标准编制而成。
本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范起草部门：设计部本规范主要起草（编制）：周德兴、庄家樑。
标检：徐玉珍。
审核：杜剑锋。
本标准由总工程师南大庆批准。
11范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。
对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.4 工艺要求4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
某船舶技术公司管系安装工艺
管系安装工艺1、施工及厂检依据1．1主要规范和标准《钢质内河船舶入级与建造规范》（2009版）《长江钢质船舶管系通用技术条件》QJ/CL006-92《中国造船质量标准》CB/T4000-2005《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85《钢管、铜管、铝管的化学清洗》CB/T3760-1996《船舶管子加工技术条件》CB/T3790-1997《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-19821.2设计图纸、技术文件1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。
1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。
2、管系布置原则2.1根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。
2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为原则。
管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。
2.3管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。
阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。
2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。
应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。
清水管不得通过油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。
其它管子通过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.5高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。
2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）。
2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。
2.8排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。
3、管子的弯曲和切割3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。
3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在，如有上述缺陷的管子不得使用。
船舶管系通用工艺
船舶管系通用工艺(厂标)南京蛟龙船舶技术部编制目录(1) 总则----------------------------------------------3(2) 管子等级、材料与规格------------------------------3(3) 管子布置原则与要求--------------------------------5(4) 管子的加工技术要求--------------------------------7(5) 管子的连接形式和要求-----------------------------12(6) 管路安装-----------------------------------------18(7) 管子通过船体结构的安装要求-----------------------20(8) 管子支架-----------------------------------------24(9) 管子试验-----------------------------------------31 附管路垫片使用表-------------------------------------331总则1.1.为了缩短船舶船台建筑周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况特制定本工艺。
1.2.本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。
对有专门要求的管子加工、安装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。
1.3.本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装要求及检验规则。
1.4.本工艺是南京蛟龙船舶企业标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资料要求执行。
2.管子等级、材料与规格2.1.管系等级2.1.1.船舶耐压管系按其设计压力与温度，一样分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。
具体管子等级应依照所入级船级社规范而定。
表1 管系等级2.2.材料与规格2.2.1.无缝钢管的规格优先选用表2。
船舶液压管制作、安装、串油工艺
船舶液压管制作、安装、串油工艺1 概述该工艺对液压系统串油清洗作了规定，以清除船舶管系在加工运输以及安装时都可能受到污染和颗粒杂物的附着。
2 范围适用本公司船舶建造过程中，对液压管路的制作、安装、串油作业。
3 职责由生产组织部门负责组织液压管的具体串油工作，串油须报船东检验认可。
4实施4.1液压管的制作装4.1.1液压管的联接（1）液压管的联接一般有对接、机械联接、法兰联接三种。
（2）采用对接时，应采用氩弧焊打底，二氧化碳焊盖面。
采用法兰联接时，管子应插入法兰。
非通孔法兰时应双面焊接。
（3）焊接完毕后应打磨清除焊接缺陷和焊渣等残附物，打磨时切忌对焊缝的过度打磨。
（4）打磨清渣后按船级社要求对焊缝进行检查并报验。
报验合格后将液压管在车间内场有序连接进行强度试验。
强度试验压力为1.5倍工作压力或按图示压力进行，并报船级社、船东认可。
注意：试验时严禁超压或者带压补焊，试验时如有渗漏，须将压力完全卸放后才能修补。
（5）将强度试验合格的管子拆下装车送外清洗处理。
清洗回厂的管子应进行外观检查是否有锈斑、黄渍等缺陷存在。
清洗合格的管子外表面应涂刷一层防锈底漆，两端端口用厚白帆布或者三防布进行有效的封口。
安装时间较长的管子在封口前还需在管子内壁涂上一层防锈油。
4.2管子的安装4.2.1将需安装的管子吊上船，按零件图或者安装图所示位置将管子大致安放到位。
4.2.2安装一根管子拆除一根管子的封口。
必要时还应用压缩空气对管子内壁进行吹洗。
4.2.3未装妥的管子应及时封口，防止垃圾进入管子。
4.2.3管子安装完毕，检查管子的完整性。
4.3串油前准备工作.4.3.1系统安装完整。
4.3.2系统管路安装后密性试验报验合格。
4.3.2系统管子用临时管将设备、油缸、操作阀箱等设备脱离，系统管路与串油工装接通。
4.3.3振荡器，木榔头，滤纸等附属物件准备到位。
4.4串油4.4.1 启动串油工装串油泵，向系统管路泵油。
4.4.2检查管路是否有漏油现象，如有，立即停泵消除漏油。
船舶管系制作安装工艺指导书
船舶管系制作安装工艺指导书1范围本规范规定了船舶管系等级、布管原则、材料供应、内场预制、管子焊接、压力试验、镀锌、酸洗、上船安装、系统清洗及密性试验等方面的工艺和技术要求；对于特种材料的管系不例入本标准。
本规范适用于海洋和内河航行的钢质船舶管系制造及修理。
2引用标准3管系等级为了确定适当的试验要求、连接型式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和温度分为三级，如表1所示。
计压力和设计温度两参数均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。
②其它介质是指空气、水、滑油和液压油等。
不受压的开式管路，如指泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等，也为Ⅲ级管级。
4管路在船上的布置原则4.1一般原则4.1.1为了避免管子因温度变化或船体变形而损坏，管路应加以固定。
4.1.2管子穿过船体结构横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板舱壁、甲板等处需开孔时，应用开孔补偿方法进行加强。
4.1.3管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板。
穿过非水密平台、甲板或非水密隔板时，应加装防护罩，并双面焊接。
4.1.4通常管子布置要利于管子的拆装。
尽量减少管子弯头及减少定型弯的使用。
4.2蒸汽管4.2.1蒸汽管的布置应避免产生水囊。
4.2.2穿越舱壁与甲板的管子贯通件应予以绝热，以防止热传递。
4.2.3除作取暖用外，蒸汽加热管路不得穿越起居舱室。
4.2.4蒸汽管一般不应穿过灯间、油漆间和货舱。
4.2.5除加热管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不应敷设在花钢板下面。
4.2.6蒸加热管路不得与电缆靠得太近。
一般经包扎后的蒸汽管与电缆相距大于300mm。
4.2.7蒸汽管排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设应不小于100mm；交叉敷设应不小于50mm。
热水管管壁距电缆应不小于100mm。
特殊情况不能达到以上规定的，应增加隔热层厚度。
4.3燃油管4.3.1燃油管路不可穿越盛有给水、饮用水、润滑油或热油的舱柜。
4.3.2通过压载舱的燃油管路应按规范要求增加壁厚。
船舶管系管子支架工艺规范
0.175
27
80
75
55
3
85
0.066
237
0.180
34
5
30
110
100
70
13.5
115
4
M12X35
0.134
271
0.320
42
120
110
80
100
4
125
M12X40
0.146
304
0.359
48
130
120
90
135
0.158
336
0.393
60
6
40
140
130
100
6
5
4.4Ya 、Yb型管子支架上下压板衬垫材料及厚度随系统定。
4.5Ya、D型支架与管子之间可加衬垫, 衬垫材料及厚度随系统定。
4.6Na、Nb型管子支架本体采用工程尼龙加工,上下压板采用Q235-A板材并镀锌。
4.7本标准其它管子支架本体均采用GB9787-88热轧等边角钢制造。
5检验
5.1支架零件表面应平整、 光顺、光洁、无毛刺和飞边。
管子外径DW
管子数
压板尺寸
d
高度
H
长度
重量
（Kg）
B
t
P1
P
L
6
2
20
1.5
9
5
36
56
12
0.03
3
42
62
18
0.04
4
48
68
24
0.05
5
54
74
30
0.06
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2、法兰螺孔转角含义 ⑴弯管法兰螺孔的转角
如图带有法兰的管段P1P2与相邻管段P2P3组成的 平面□P1P2P3与平分法兰两相邻螺孔的直线P1F与P1P2 组成的平面□P1P2F间的夹角称为法兰螺孔的转角。
船舶管系工工艺(1)
2、法兰螺孔转角含义 ⑴弯管法兰螺孔的转角 如图带有法兰的管段P1P2与相邻管段P2P3组成的 平面□P1P2P3与平分法兰两相邻螺孔的直线P1F与P1P2 组成的平面□P1P2F间的夹角称为法兰螺孔的转角。
一、管子的弯曲加工方法
1、钢管的弯曲加工方法
船舶管系工工艺(1)
2、铜管的弯曲加工方法 3、不锈钢管、铜镍铁合金管的弯曲加工方法
船舶管系工工艺(1)
二、各种管子弯曲加工方法的适用场合
各种管子弯曲加工方法的适用场合
序号 弯曲加工方法
通常适用场合
1 弯管机冷弯、 1. 无缝钢管 DN40-200
有芯弯管
船舶管系工工艺(1)
2020/12/17
船舶管系工工艺(1)
第七章 管子加工
第一节 备料
船舶管系工工艺(1)
一、确定材料需求
根据管子加工托盘表，统计出相应的管子和连 接附件的规格和数量，由领料人员到相应仓库领料。
二、材料的质量控制
1、管子原材料检查质量 2、修补表面缺陷 3、检查材质报告和证书
船舶管系工工艺(1)
船舶管系工工艺(1)
中频弯管机具有方便调节弯曲半径的 优点，但中频弯管时要用冷却水对已弯好 部分进行冷却，因而会发生弯曲后产生裂 纹的现象，一般仅适用于弯制10号无缝钢 管。对于20号无缝钢管，弯曲后应作退火 处理。
船舶管系工工艺(1)
四、
管 1、 子几 弯何 曲尺 质寸 量质 标量 准标
准
船舶管系工工艺(1)
船舶管系工工艺(1)
⑷ 将法兰套进管子，使法兰面与管子端部留有焊接端距。 ⑸ 用重垂检查法兰螺孔转角，使法兰面上划出的线条垂 直向下。 ⑹ 选择一点进行定位焊，第一点定位焊的位置通常选在 管子的正上方。 ⑺ 用法兰定规检查法兰和管子上下的垂直度。
船舶管系工工艺(1)
⑻ 继续进行定位焊，并用法兰定规检查法兰与管 子左右的垂直度。定位焊的点数一般为四点，定位焊的 次序按图中的A—B—C—D，大口径管子考虑防止变形和 安全，可适当增加定位焊数量。定位焊的数量、长度和 高度可参照下表。
规格相符的管子。 2、按切割计划表上或其它相关资料上管子长度进
行划线，并在管子上写上工程编号、托盘连续号、切
割日、加工托盘序号等记号。
3、切割线可用细石笔划出，在需要划出较长切割
线时，可用靠板划线以保证
ห้องสมุดไป่ตู้
切割线与管子轴线垂直。 4、对于有色标的管子，
划线从无色标端起始，以便 保留余料色标。
船舶管系工工艺(1)
③ 前后夹头装置； ④ 弯角传动装置；
⑤ 转角装置；
⑥塞芯装置；
⑦ 液压系统。
船舶管系工工艺(1)
⑷ 中频弯管机
中频弯管机是热弯无芯弯管机，中频弯管机 是利用中频（800～2500赫兹）交变电流,通过 感应圈对金属管子作用而产生感应电流，由于 感应电流的涡流作用，在极短时间内使管子表 面产生一条 15～25mm宽，950摄氏度左右的狭 强热带。根据管径和壁厚的具体情况，随时调 整输出功率，达到弯曲温度后，就可以开动弯 管机床进行弯管工作，同时用冷却水对已弯好 的部分进行冷却。
船舶管系工工艺(1)
4、去除管子内外表面的硬质杂物，如铁屑、砂土等。 5、对有芯弯管，在芯头和管子内壁喷涂适量的润滑 油，并注意调节塞芯位置。 6、液压弯管机工作前，先检查油箱油位，然后开动 液压泵，将换向阀推至返回位置。查看压力表压力，并 将压力调整到规定范围内。 7、弯制有缝金属管时，管子接缝应置于与弯曲截面 （水平面）夹角45度处。 8、紫铜管弯管前后，弯曲部分作退火处理，退火温 度为500～700摄氏度。 9、Ⅰ级管子碳钢和碳锰钢钢管，经冷弯后，若弯曲 半径小于其外径的3倍时，应进行热处理，20号钢管经 中频弯管后，也要进行热处理。
F=(t－t1) / t X100
式中： t－原管壁厚，
钢 管
mm
t1－弯曲后的壁 厚，mm
2DW<R≤3DW 3DW<R≤4DW
R>4DW
冷弯 热弯 冷弯 热弯 冷弯 热弯 冷弯 热弯
标准 范围
允许极限 （％）
备注
――― ―――
―――
20
―――
25
R 为
―――
10
弯
曲
―――
20
半
径
―――
5
―――
15
船舶管系工工艺(1)
⑶ 液压、数控、冷弯弯管机（简称数控弯管机）
数控弯管机是应用电子数字控制技术的加工设
备。它能按照规定的程序和尺寸要求自动进行管子
弯制工作，实现管子弯管自动化，减轻劳动强度，
提高生产效率和管子弯管精度。
数控弯管机床对机构和装置的程序控制主要有
以下几种
①送进和后退装置； ② 法兰螺孔调节装置；
2、管子弯曲部分质量标准
项
目
R≤2DW
管子园度率E E＝(a-b)/DWX100 式中：
a－弯曲处截面最 大外径， mm；
b－弯曲处截面最 小外径，mm；
DW－管子实际外 径，mm
钢管 、 铜管
铝黄 钢管
2DW<R≤3DW
3DW<R≤4DW
R>4DW R≤2DW 2DW<R≤3DW 3DW<R≤4DW
船舶管系工工艺(1)
3、工艺流程（以图示管子为例）
船舶管系工工艺(1)
4、实施方法
⑴ 切割管子的余量
对于直管，管子在第一次下料时已是无余量切
割。对于弯管，由于考虑到前后夹头尺寸可能留有
一定的工艺余量，在校法兰前必须切除。
⑵ 根据法兰定位的需要，将管子放置于平台上，
如是直管，则放在平台上的两只元宝铁上，并用水
注：D表示管子公称通径 R表示弯头弯曲半径
船舶管系工工艺(1)
三、弯管机
1、弯管机的分类
船舶管系工工艺(1)
2、弯管机主要参数
船舶管系工工艺(1)
3、常用弯管机简介 ⑴ 电动、机械操作、冷弯、无芯弯管机（简称电 动无芯弯管机） ① 传动部分
船舶管系工工艺(1)
② 弯管部分
船舶管系工工艺(1)
弯
杆和顺舷旁线型的测量管，通常一根管子上弯出的弯头在一个平面内。
4 手工冷弯
钢管（有缝或无缝）和不锈钢管弯制栏杆等大R管。
5 弯管机热弯
⑴ 无缝钢管 DN250-400
（中频弯管） ⑵ 无缝钢管 DN65-200因管壁特别厚或无合适弯曲半径弯模的场合。
6 手工热弯
各种金属管相邻两弯头之间直线距离很短或无合适的弯模的场合。
公称通径 10～25 32～40 50～80
100 125～150
200 250 300及以上
定位焊点数 4 8
焊缝长度
焊缝高度
5 7
6
10
7
15
9
20 10
船舶管系工工艺(1)
三、钢管的对接接头装配
1、钢管与钢管及附件对接的种类： ⑴钢管与对焊钢法兰的对接； ⑵钢管与标准弯头的对接； ⑶钢管与异径接头的对接； ⑷钢管与三通接头的对接； ⑸钢管与钢管的对接。
船舶管系工工艺(1)
第四节 校管
船舶管系工工艺(1)
一、校管机校管
1、校管机校管的基本概念 校管机校管是在主管上安装搭焊式法兰的
一种方法。它是根据管子零件图的信息，将校 管机移动到适当的位置，并在模板上装上法兰， 法兰内放上厚度与焊接端距相同的钢环，然后 将成型管子的二端套进法兰，按图调整好管子 的位置，然后进行法兰的定位工作。
三、材料管理
1、在船级社认可的Ⅰ级、Ⅱ级钢管端 头涂上色标。
2、管子和附件按管子切割日、生产线 分开，放于各生产线相应位置,并做好切割 日标识。
3、有特殊用途的专用管子，单独存放， 并做好特殊用途标识，采取必要的保护措施。
船舶管系工工艺(1)
第二节 管子下料
船舶管系工工艺(1)
一、划线
1、按切割计划表或其它相关资料，取用材料牌号、
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船舶管系工工艺(1)
项
目
R≤2DW
冷弯 热弯
铜
壁厚减薄率F
管
F=(t－t1) / t X100
式中；
t－原管壁厚 (mm)
t1－弯曲后的壁 厚(mm)
铝 黄 铜 管
2DW<R≤3DW
3DW<R≤4DW
R>4DW R≤2DW 2DW<R≤3DW 3DW<R≤4DW R>4DW
冷弯 热弯 冷弯 热弯 冷弯 热弯 冷弯 冷弯 冷弯 冷弯
船舶管系工工艺(1)
法兰转角方向的规定： 人朝着法兰面看，将基准面旋转使其与平面
□P1P2F重合，如果是顺时针方向旋转，则转角(ω) 为正(+) ，逆时针时为负(-)。(不同软件规定不同)
船舶管系工工艺(1)
2. 直管法兰螺孔转角 选择其中一只法兰螺孔平分线与直管组成
的平面作为公共基准面，这样这只法兰螺孔的 转角为 0。另一只法兰的法兰螺孔平分线与此 基准面间的夹角即为这只法兰的螺也转角。
R>4DW
冷弯 热弯 冷弯 热弯 冷弯 热弯 冷弯 热弯 冷弯 冷弯 冷弯
冷弯
标准 范围 －－ ―― ―― ―― ―― ―― ―― ―― ―― ―― ――
――
允许极限 （％） ―――
10 10 8 10 8 10 5 15 10 10
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