机床床身铸铁的热处理工艺
机床床身铸造加工工艺流程
机床床身铸造加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!机床床身铸造加工工艺流程详解机床床身是机床的重要组成部分，其质量直接影响到机床的精度和稳定性。
机床铸件退火工艺流程
机床铸件退火工艺流程机床铸件退火工艺流程是指通过加热和冷却处理方法，在机床铸件加工过程中对其材料进行调整和强化的工艺流程。
退火工艺的主要目的是消除机床铸件加工过程中产生的内应力，改善其性能和结构。
下面将详细介绍机床铸件退火工艺流程。
首先，准备工作。
将要退火的机床铸件进行清洗，去除其表面的油污、灰尘等杂质。
然后，将机床铸件放入预热炉中进行预热，使其温度逐渐升高，通常预热温度为500℃左右。
预热的目的是为了避免在退火过程中产生温度梯度过大，导致机床铸件的变形和裂纹。
第二步，加热退火。
将预热后的机床铸件放入退火炉中，通过加热炉管控制退火温度。
退火温度根据机床铸件的材料和要求来确定，一般为800℃到900℃之间。
在这个温度下，机床铸件的结构会发生变化，晶粒会长大并均匀分布，内应力会逐渐消除。
第三步，保温。
当退火温度达到要求后，需要保持一段时间，这个时间根据机床铸件的大小和材料来决定，通常为1到2小时。
保温的目的是确保机床铸件的整体温度均匀，使退火效果更加稳定和均匀。
第四步，冷却。
将保温后的机床铸件取出并放置在冷却装置中，进行自然冷却或采用水冷等方式进行快速冷却。
冷却的目的是使机床铸件的结构稳定下来，固定晶粒的生长状态，避免产生新的应力。
最后，检测和整理。
将冷却后的机床铸件进行检测，检查其外观和尺寸是否符合要求。
如果有缺陷或不合格的地方，需要进行修整或再次退火处理，直到达到要求为止。
总结来说，机床铸件退火工艺流程通过预热、加热、保温和冷却等步骤，对机床铸件的材料进行调整和强化，消除内应力，提高性能和结构的稳定性。
这个工艺流程对机床铸件的生产具有重要的意义，对提高铸件的质量和使用寿命具有积极的影响。
铸钢件常见热处理工艺
按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。
1.退火：退火是将铸钢件加热到Ac3以上20~3（FC,保温一定时间，冷却的热处理工艺。
退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。
碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。
适用于所有牌号的铸钢件。
2,正火：正火是将铸钢件加热到Ac3温度以上30~50。
C保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。
正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也是作为以后热处理的预备处理。
正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。
经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。
一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
3淬火：淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后（AC。
或Ac•以上），保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。
铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能铸钢件淬火工艺的主要参数:Q）淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。
原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac o以上20~30℃,常称之为完全淬火。
共析及过共析铸钢在Ac o以上30~50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。
这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。
（2）淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。
为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。
机床铸件回火的目的及方法
机床铸件回火的目的及方法
机床铸件回火是一种对铸件进行热处理的方法，旨在消除铸件内部的残余应力和改善其力学性能。
该方法适用于各种机床铸件，如床身、立柱、滑板等。
以下是关于机床铸件回火的目的和方法的详细介绍。
目的：
1. 消除残余应力：在机床铸件的铸造过程中，由于铸件内部不同部位的冷却速度不同，铸件内部会产生残余应力。
这些残余应力会导致铸件在使用过程中的变形和裂纹等问题，通过回火处理可以消除这些残余应力。
2. 改善力学性能：机床铸件回火可以改善铸件的力学性能，如硬度、强度、韧性等。
这可以提高铸件的使用寿命和使用安全性。
方法：
1. 回火温度：机床铸件回火的温度一般在400℃-700℃之间，具体回火温度要根据铸件的材质和性能要求来确定。
2. 回火时间：回火时间一般为1-4小时，具体回火时间要根据铸件的尺寸和材质来确定。
3. 回火工艺：机床铸件回火的工艺包括先升温再保温，升温速度要控制在每小时50℃以下，保温时间要根据铸件的材质和尺寸来确定。
总之，机床铸件回火是一种非常重要的热处理方法，可以有效地改善铸件的力学性能和使用寿命。
在进行机床铸件回火时，要严格按
照回火温度、回火时间和回火工艺等要求进行操作，以确保回火效果的达到预期。
机床铸件铸造流程
机床铸件铸造流程一、铸造热处理流程铸件热处理是铸造行业中最重要的环节之一。
铸件的热处理包括普通燃烧、渗碳、回火和正火四个步骤，它可以改善铸件的结构强度、韧性、硬度和耐磨性，并使铸件表面光滑美观，减少铸件周期。
(1) 普通燃烧：普通燃烧是将铸件在空气中加热，使其表面按我们设定的温度逐步加温，以达到一定加工硬化程度。
普通热处理的加热温度一般在850-950℃，燃烧温度一般保持在5-30分钟。
(2) 渗碳：渗碳是一种热处理工艺，也叫做扩散碳，它是在由炼铸晶粒和牧粒组成的非金属铁中，通过向铸件表面供应碳而实现的。
它主要是为了改变铸件组织，使之获得更好的韧性和抗断裂性能。
渗碳的温度一般在830℃左右，渗碳时间一般在2-4小时之间。
(3) 回火：回火是一种热处理工艺，它在普通热处理后，通过不同的手段对铸件的温度、温度的变化率进行控制，使组织、结晶结构发生变化，从而改善铸件的性能。
在实际回火过程中，常见的回火温度是727~862℃，回火温度由铸件及其热处理要求确定。
(4) 正火：正火又称晶粒优化，是在铸件温度回火后，将铸件在空气或氩气中进行裂解，以改善铸件的晶粒结构的工艺。
在正火过程中，温度可逐渐升至1100-1200℃，持续时间可维持2小时以上。
二、机床铸件抛光处理机床铸件的抛光是将机床铸件的表面经过机械或化学的手段，进行打磨和抛光，使其表面更光滑。
在铸件的抛光工艺中，有手抛抛光、机械抛光以及化学抛光三种方法。
(1) 手抛抛光：手抛抛光是使用手抛料来抛磨铸件表面，以达到抛光的效果。
一般抛光砂轮这种材料是最实用的，它具有质软、坚硬的性能，能有效的抛光，其优势是可以抚平表面的拣接线、划痕等。
(2) 机械抛光：机械抛光是一种将铸件回转放置在抛光机上，使用抛光轮对其表面进行抛光，使铸件表面变得更光滑、更亮漂亮的过程。
使用机械抛光法，有利于提高抛光效率，并可以将抛光效果达到更高的标准。
(3) 化学抛光：化学抛光是一种将溶剂和抛光剂混合制成抛光液，用来抛光机床铸件表面的抛光方法。
金属铸件热处理
金属铸件热处理
标题：金属铸件热处理
金属铸件热处理是一种常见的表面强化工艺，通过对金属铸件的加热和冷却过程进行控制，以改善其物理和机械性能。
以下是金属铸件热处理的一般流程和常见方法。
1. 预处理：在进行热处理之前，金属铸件需要进行预处理，包括去除铸件表面的脏物和氧化层，以确保热处理的效果和质量。
预处理还可以包括除渣和放砂等工艺。
2. 加热：金属铸件在热处理过程中需要被加热到特定的温度区间。
加热的目的是让金属达到所需的相变温度，使金属内部组织发生改变。
加热方法可以采用电阻加热、气体加热或者油加热等，具体选择取决于金属的类型和尺寸。
3. 保温：加热到目标温度后，金属铸件需要保持在特定温度区间内一段时间，以确保组织相变充分进行。
此过程称为保温，其时间取决于金属的尺寸和要求。
保温时间不足或过长都可能对最终的性能产生
影响。
4. 冷却：完成保温后，金属铸件需要经历冷却过程。
冷却的方式可以是自然冷却或者采用控制冷却速率的方法，例如水淬或油淬。
冷却速率的选择是根据不同金属的要求和所需性能来决定的。
5. 后处理：在金属铸件的热处理过程完成后，可能需要进行一些后续处理，例如退火、淬火回火等，以进一步调整材料的性能。
金属铸件热处理是提高金属铸件物理和机械性能的重要工艺。
通过合适的预处理、加热、保温、冷却和后处理步骤，可以使金属铸件达到所需的性能要求。
因此，在金属铸件制造和应用中，热处理技术具有重要的意义。
铸铁的热处理
铸铁的热处理按工艺目的不同，铸铁热处理主要可以分为以下几种：(1)去应力退火热处理；(2)石墨化热处理；(3)改变基体组织热处理。
本章简要介绍上述热处理工艺的理论基础和工艺特点。
第一节去应力退火热处理去应力退火就是将铸件在一定的温度下保温，然后缓慢冷却，以消除铸件中的铸造残留应力。
对于灰口铸铁，去应力退火可以稳定铸件几何尺寸，减小切削加工后的变形。
对于白口铸铁，去应力退火可以避免铸件在存放、运输和使用过程中受到振动或环境发生变化时产生变形甚至自行开裂。
一、铸造残留应力的产生铸件在凝固和以后的冷却过程中要发生体积收缩或膨胀，这种体积变化往往受到外界和铸件各部分之间的约束而不能自由地进行，于是便产生了铸造应力。
如果产生应力的原因消除后，铸造应力随之消除，这种应力叫做临时铸造应力。
如果产生应力的原因消除后铸造应力仍然存在，这种应力叫做铸造残留应力。
铸件在凝固和随后的冷却过程中，由于壁厚不同，冷却条件不同，其各部分的温度和相变程度都会有所不同，因而造成铸件各部分体积变化量不同。
如果此时铸造合金已经处于弹性状态，铸件各部分之间便会产生相互制约。
铸造残留应力往往是这种由于温度不同和相变程度不同而产生的应力。
二、去应力退火的理论基础研究表明，铸造残留应力与铸件冷却过程中各部分的温差及铸造合金的弹性模量成正比。
过去很长的时期里，人们认为铸造合金在冷却过程中存在着弹塑性转变温度，并认为铸铁的弹塑性转变温度为400℃左右。
基于这种认识，去应力退火的加热温度应是400℃。
但是，实践证明这个加热温度并不理想。
近期的研究表明，合金材料不存在弹塑性转变温度，即使处于固液共存状态的合金仍具有弹性。
为了正确选择去应力退火的加热温度，首先让我们看看铸铁在冷却过程中应力的变化情况。
图1是用应力框测定的灰铸铁冷却过程中粗杆内应力的变化曲线。
在a点前灰铸铁细杆已凝固完毕，粗杆处于共晶转变期，粗杆石墨化所产生的膨胀受到细杆的阻碍，产生压应力，到达a点时，粗杆的共晶转变结束，应力达到极大值。
机床零件热处理技术
机床零件热处理技术
机床零件热处理技术是机床制造中非常重要的一环，可以改善机床零件的性能、延长
使用寿命、提高生产效率和降低生产成本。
本文将从机床零件的材料、热处理方式和效果
等角度，详细介绍机床零件热处理技术。
一、机床零件的材料
机床零件的材料一般为高强度低合金钢、碳素钢、铸铁以及高温合金等。
其中，高强
度低合金钢的强度和韧性都比较高，但加工难度大，易出现开裂等问题；碳素钢硬度较低，但具有较好的可加工性；铸铁区别于其他材料，其热膨胀系数较大，易变形、产生裂纹等
现象。
机床零件热处理方式主要包括退火、正火、淬火、回火、表面处理等。
1.退火
退火是一种将机床零件加热至一定温度，然后放置一段时间让其缓慢冷却的热处理方式。
退火可以使机床零件获得较好的可加工性和韧性，减少机床零件的内部应力，降低机
床零件的硬度等。
但退火对机床零件的强度没有显著提高。
2.正火
3.淬火
4.回火
5.表面处理
表面处理包括渗碳、硝化、氮化、电镀、喷涂等方式，可以改善机床零件表面的性能，提高机床零件的耐磨性、耐腐蚀性、高温性等。
热处理可以改善机床零件的性能，主要表现为以下几个方面：
1.提高机床零件的强度和硬度，降低机床零件的弯曲和变形等现象；
2.改善机床零件的韧性和可加工性，减少机床零件的内部应力；
3.提高机床零件的耐磨性、耐腐蚀性、高温性等；
4.延长机床零件的使用寿命，提高生产效率和降低生产成本。
四、结论。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机床床身铸铁的热处理工艺
热处理一般不改变工件的形状而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和机床表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
下面介绍一下机床床身铸铁的热处理工艺。
第一，球铁的多温淬火；球铁经等温淬火后可以获得高强度，同时兼有较好的塑性和韧性。
多温淬火加热温度的选择主要考虑使原始组织全部A化、不残留F，同时也避免A晶粒长大。
加热温度一般采用Afc1以上30~50℃，等温处理温度为0~350℃以保证获得具有综合机械性能的下贝氏体组织。
稀土镁铝球铁等温淬火后σb=1200~1400MPa，
αk=3~3.6J/cm2，HRC=47~51。
但应注意等温淬火后再加一道回火工序。
第二，消除应力退火；由于铸件壁厚不均匀，在加热，冷却及相变过程中，会产生效应力和组织应力。
另外大型零件在机加工之后其内部也易残存应力，所有这些内应力都必须消除。
去应力退火通常的加热温度为500~550℃保温时间为2~8h，然后炉冷(灰口铁)或空冷(球铁)。
采用这种工艺可消除铸件内应力的90~95%，但铸铁组织不发生变化。
若温度超过550℃或保温时间过长，反而会引起石墨化，使铸件强度和硬度降低。
第三，消除铸件白口的高温石墨化退火；铸件冷却时，表层及薄截面处，往往产生白口。
白口组织硬而脆、加工性能差、易剥落。
因此必须采用退火(或正火)的方法消除白口组织。
退火工艺为:加热到550-950℃保温2~5h，随后炉冷到500—550℃再出炉空冷。
在高温保温期间，游高渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A，在随后护冷过程中二次渗碳体和共析渗碳体也分解，发生石墨化过程。
由于渗碳体的分解，导致硬度下降，从而提高了切削加工性。
第四，球铁的正火；球铁正火的目的是为了获得珠光体基体组织，并细化晶粒，均匀组织，以提高铸件的机械性能。
有时正火也是球铁表面淬火在组织上的准备、正火分高温正火和低温正火。
高温正火温度一般不超过950~980℃，低温正火一般加热到共折温度区间820~860℃。
正火之后一般还需进行四人处理，以消除正火时产生的内应力。
第五，球铁的淬火及回火；为了提高球铁的机械性能，一般铸件加热到Afc1以上
30~50℃(Afc1代表加热时A形成终了温度)，保温后淬入油中，得到马氏体组织。
为了适当降低淬火后的残余应力，一般淬火后应进行回火，低温回火组织为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。
这种组织耐磨性好，用于要求高耐磨性，高强度的零件。
中温回火温度为350—500℃回火后组织为回火屈氏体加球状石墨，适用于要求耐磨性好、具有一定效稳定性和弹性的厚件。
高温回火温度为500—60D℃，回火后组织为回火索氏作加球状石墨，具有韧性和强度结合良好的综合性能，因此在生产中广泛应用。
第六，化学热处理；对于要求表面耐磨或抗氧化、耐腐蚀的铸件，可以采用类似于钢的化学热处理工艺，如气体软氯化、氯化、渗硼、渗硫等处理。
此工艺关系到机床产品的使用效果和效率，因此我们要更加重视。
中国新型涂料网。