探究机车车辆的车轴锻造工艺
轴的锻造工艺
轴的锻造工艺轴是机械设备中常见的零部件，它承载着旋转运动的力和扭矩，因此轴的质量和性能直接影响到整个机器设备的运行效果。
为了保证轴的质量和性能，轴的制造过程中的锻造工艺显得尤为重要。
本文将从轴的锻造工艺入手，探讨轴的制造过程及其工艺特点。
轴的锻造工艺包括原料的选用、预热、锻造、热处理和最终加工等环节。
在原料选用方面，通常选择优质的合金钢或不锈钢作为轴的原料，其含碳量、合金元素等成分需符合相应的标准要求。
在预热阶段，通过加热原料，使其达到适当的锻造温度，以保证后续锻造过程中的塑性和可塑性。
锻造阶段是轴制造中最关键的环节，通过冷锻、热锻等方式，将预热后的原料进行塑性变形，形成轴的初步形状。
热处理环节是为了消除锻造过程中产生的残余应力和组织缺陷，提高轴的硬度和强度。
最终加工环节则是对轴进行表面精加工，确保其尺寸精度和表面质量。
轴的锻造工艺具有以下几个特点：首先，锻造工艺可以提高轴的密度和织构，增强其力学性能，提高轴的承载能力和耐磨性。
其次，锻造工艺可以改善轴的晶粒结构，消除轴的组织缺陷，提高轴的硬度和强度，延长轴的使用寿命。
再次，锻造工艺可以降低轴的成本，提高生产效率，减少材料浪费，符合现代工业的节能环保要求。
总的来说，轴的锻造工艺是一项综合性的工艺过程，需要在材料选择、预热、锻造、热处理和加工等方面精益求精，以确保轴的质量和性能达到设计要求。
通过不断优化和改进轴的锻造工艺，可以提高轴的品质水平，满足不同工程领域对轴的需求，推动轴制造技术的进步和发展。
轴的锻造工艺是现代机械制造中至关重要的一环，它直接影响着轴的质量和性能。
通过精心设计和优化轴的锻造工艺，可以提高轴的力学性能、耐磨性和使用寿命，为机械设备的稳定运行和长期使用提供有力保障。
希望本文能够对读者了解轴的锻造工艺有所帮助，也欢迎更多的专家学者和工程师加入到轴制造技术的研究和实践中，共同推动轴制造工艺的不断创新与发展。
探究机车车辆的车轴锻造工艺
探究机车车辆的车轴锻造工艺作者：高玉斌来源：《科技资讯》 2014年第8期高玉斌（南车四方车辆有限公司山东青岛 266031）摘要：随着社会的发展和时代的不断进步，交通工具的技术水平逐渐提高，尤其是机车工具的制造和生产水平有了很大提高。
机车中车轴是重要的组成部分，是通过悬架和车架相连，其功能是传递车架（或承载式车身）与车轮之间各方向作用力的部件，因此需要高度重视其锻造工艺和质量。
本文主要以机车车轴的生产工艺为研究对象，具体从车轴锻造工艺方面展开论述，并就存在的问题提出合理化的建议和措施，以提高机车车轴的锻造水平和质量。
关键词：机车车辆车轴锻造生产工艺应用中图分类号：U26 文献标识码：A文章编号：1672-3791（2014）03（b）-0000-00铁路运输业是国家大力扶持和发展的重点行业，关系着我国市场发展的空间和范围。
因此需要高度重视铁路运输业的发展状况，车轴是铁路机车车辆走行部的重要部件，其质量的好坏直接会影响到铁路运输的安全。
随着现代化社会的发展和时代的不断进步，交通运输业也在不断发展，传统的40钢车轴已经难以满足现代高速列车车轴的要求了，必须要提高车轴的强度，增强车轴的使用寿命，避免机车在高速运作中出现车轴裂纹等现象，严重威胁着铁路运输的安全和稳定，下面针对机车车辆生产中车轴的锻造工艺问题进行阐述和讨论。
1 机车车轴锻造工艺概述针对铁路机车车辆而言，车轴完全承担着车辆的荷重与自重，同时列车运行与停车过程也承担着车辆的制动力与冲击力，此外车辆的受力情况随着行驶状态的改变而改变。
因此，必须要提高机车车辆车轴的质量，以确保机车车辆行驶的安全性和稳定性。
1）车轴的原材料及锻后热处理必须达到既定的技术要求；2）车轴成型必须经轧制、锻造的塑性变形过程，提高车轴的力学性能。
目前，我国常用的车轴锻造工艺包括自由锻造工艺和径向锻造工艺，其中前者主要采用水压机，后者主要采用大型数控型径向锻造机。
例如，径向锻造机精锻工艺，就塑性成形原理而言，快锻液压机具有较大的锻造压力及径向锻造锤头具有较小的打击力，因此，快锻液压机具有较佳的锻透效果。
探究机车车辆的车轴锻造工艺
作 中出现车轴裂纹等 现象 ， 严 重 威 胁 着 铁 锤 头 精 密 锻 造 机 已 占 据 世 界 主 要 市 场 ， 因
同时 能 够 完 全 实 现 全 自动 锻 造 ， 能 够 从 产 过 热 ； 源 自坯 料 内部 温 度 分 布 不 均 的缺 陷 ，
能、 质量、 安全环保 、 成 品率 等 方 面 实 现 比 例 如坯 料 开 裂 ， 其 中 就坯 料开 裂 问题 而 言 ，
铁 路 运 输 业 是 国家 大 力 扶 持 和 发 展 的 艺 ， 就 塑 性 成 形 原 理 而言 ， 快 锻 液 压 机具 有 实 现 对 喷 嘴 燃 气 流 量 的 控 制 ， 进 而 防 止 坯
重点行业 ， 关 系 着 我 国 市 场 发 展 的 空 间 和
较大 的锻 造 压 力及 径 向锻 造 锤 头具 有 较 小 料 过 热或 过烧 。 此外 ， 必 须 对 坯料 的均 热时 的打 击 力 ， 因此 ， 快 锻 液 压 机具 有 较佳 的锻 间进 行 严 格控 制 ， 即均 热时 间 ≥２ ｈ； 均热 段 透效 果 。 就 锻 件 的 外观 而 言 ， 若 采 用 快 锻 液 炉 温 ＜ １ ２ ０ ０℃。
当前 奥 地 利 、 德 国等 国 家 已 经 拥 有 相 的 能 量 状 态 ， 一 方 面 会 实 现 金 属 塑 性 的 提 当成 熟 的 火 车 机 车 车 辆 车 轴 锻 造 工 艺 ， 其 高 及 变 形 抗 力 的 降低 ； 另 一 方 面 亦 会 导 致
增 强 车 轴 的 使 用 寿命 ， 避 免 机 车 在 高 速 运 路运输 的安全和稳 定 ， 下 面 针 对 机 车 车 辆
生 产 中车 轴 的 锻 造 工 艺 问题 进 行 阐述 和 讨
探究机车车辆的车轴锻造工艺
探究机车车辆的车轴锻造工艺发布时间：2021-07-13T11:47:51.850Z 来源：《中国建设信息化》2021年第5期作者：张志宇[导读] 随着经济社会的不断发展和汽车时代的不断进步张志宇中国中车大连机车车辆有限公司辽宁省大连市摘要：随着经济社会的不断发展和汽车时代的不断进步,交通工具的技术程度逐步得到进步,特别特别是重型机车交通工具的研发制造和设计技术程度已经有了很大幅度进步。
机车中的其车轴锻造是重要的组成局部,是经过传动悬架和执行车架直接相连,其传动功用主要是用于传送执行车架与传动车轮之间各一个方向互相作用力的重要部件,因而,需求高度注重其车轴锻造制造工艺和产质量量。
本文通过探究机车车辆的车轴主要缺陷提出合理化的对策倡议和处理措施,以提高机车传动车轴的机械锻造工艺程度。
关键词：机车车轴锻造制造工艺铁路交通运输业开展是一项国家大力扶持和引导开展的国家重点运输行业,关系着推进我国自主市场经济开展的宏大空间和应用范围。
随着我国现代化经济社会的快速开展和汽车时期的不时进步,交通运输业也在不时快速开展,传统的40钢柴油车轴已经难以完整满足我国现代高速铁路列车柴油车轴的运用请求,必需要不断加大柴油车轴的运用强度,加强柴油车轴的连续运用寿命,防止柴油机车在高速铁路运作中可能呈现振动车轴产生裂纹等不良现象,大力维护我国铁路运输的平稳和高效运装。
一.机车车轴的主要缺陷新制车轴的主要缺陷有:夹杂物严重不易聚集、残余的晶粒疏松、缩孔、未完全切割殆尽的小孔缩管、晶粒粗大、锻造形成裂纹、热处理形成裂纹、发纹,有时也可能会直接生产黑色白点。
在役战中车轴的主要两个缺陷:疲劳度和裂纹，压装部位裂纹。
据统计,车轴和齿轮液压阀元装件等焊接部位的横向焊接带有裂纹95%以上都分别主要呈现在近或远间隔位于车轴内部外缘(10~35)mm 和近或远间隔位于车轴外部内缘(5~30)mm的两个横向焊接维护带上的裂纹风险区内,并且多数特殊状况下都是裂纹属于存在风险性较大的间隔车轴内部横向外缘焊接带的裂纹[1]。
提升50钢车轴锻造质量的工艺探讨
提升 50钢车轴锻造质量的工艺探讨摘要：50钢车轴是铁路货车运行的关键大部件，运行寿命期25年，直接关系到铁路运行速度和铁路行车安全。
生产工艺流程复杂，技术条件要求高，工序过程控制严格，本文针对车轴锻造相关工序的生产工艺进行深入探讨，旨在提升50钢车轴的锻造质量，保证行车安全。
关键词：车轴锻造质量工艺前言：50钢车轴是铁路货车资质配件，产品工艺流程复杂，技术条件要求高，锻造工序在全部生产过程中处于举足轻重的地位，它决定车轴的外观质量，消除减少原材料的原始缺陷，为提升内部性能和获得良好组织结构打下基础。
因此，探讨50钢车轴锻造工艺，不断提升锻造质量，对实际生产和铁路行车安全具有积极作用。
1.坯料加热对锻造质量的影响保证轴坯加热质量是提高车轴锻造质量的前提条件，轴坯加热质量直接影响轴坯的锻造性能，应合理制定加热规范，正确控制加热过程，保证加热质量。
轴坯加热采用步进式燃气加热炉，炉体装满可容纳44根钢坯，其中预热段12根及加热段16根，均热段16根。
一共配有10支燃气烧嘴，加热段4个，均热段6个，加热段和均热段每个区域各配有一支控温热电偶。
生产过程中，通过远红外线测温仪随时监控炉内各部温度。
生产过程中，我们发现当出现设备故障不能连续生产，坯料在炉内停留过久时，轴坯在炉内氧化严重，轴坯表面氧化皮较厚，锻轴表面氧化皮坑和压痕比较多，个别造成尺寸不够报废；轴坯锻造塑性差，锻后检验机械性能、金相组织明显偏低。
运行时间长了，炉内均热段轴坯两端面下方会积攒氧化皮，达到一定高度，甚至易发生“粘料”现象，影响轴坯正常出料。
我们采用远红外线测温仪，连续跟踪观测异常情况炉内轴坯温度，得出结论：1、当预热段炉温偏高，轴坯表面温度达到1000℃以上，开始急剧氧化。
2、轴坯在高温区域停炉实时间较长，达到6小时以上，造成脱碳层增厚。
进行工艺优化：1、降低预热段温度，将炉温控制在1000℃以内。
调控加热段和均热段炉温控制在1150℃左右，预热段在800℃左右，氧化速度缓慢，进入加热段和均热段后快速升温，到始锻温度1000℃后，在炉内停留2小时以上，轴坯出炉温度一般在1000--1150℃，即形成“中温适当预热，高温快速加热”的加热工艺。
高速动车组车轴的精密制造工艺研究
高速动车组车轴的精密制造工艺研究引言：高速动车组作为现代铁路交通的重要组成部分，其运行速度和运行安全性对车辆结构和制造工艺提出了极高的要求。
车轴作为动车组运行过程中承受重要载荷的关键部件，其质量和可靠性直接影响列车运行的安全和稳定性。
因此，对高速动车组车轴的精密制造工艺进行深入研究具有重要意义。
一、现有高速动车组车轴制造工艺的问题目前，高速动车组车轴的制造工艺主要包括锻造、热处理、车削加工等环节。
但是，这些工艺存在一些问题：1. 热处理不均匀：由于车轴在热处理过程中的加热和冷却都存在非均匀性，容易导致车轴表面和内部的应力不均匀分布，从而影响车轴的强度和韧性。
2. 加工精度不高：传统车削加工容易产生尺寸误差和表面质量问题，无法满足高速动车组车轴的精密制造要求。
3. 制造成本高：传统车轴的制造工艺复杂，需要多道工序，劳动力成本和设备投入较高。
二、精密制造工艺的改进与研究1. 高温淬火工艺为解决热处理不均匀的问题，可以引入高温淬火工艺。
高温淬火是指在车轴加热至高温后迅速放入淬火介质中进行淬火，使车轴在保持其基本组织不变的情况下获得足够的硬度。
通过优化淬火工艺参数和控制敷料温度，可以显著减小车轴的应力和变形，提高车轴的强度和韧性。
2. 数控车削工艺采用数控车削工艺可以提高车轴的加工精度。
数控车削是一种以计算机控制的自动化车削加工方法，可以实现车削工艺的精密控制。
通过数控车床上的高精度刀具和自动控制，可以降低车轴的尺寸误差和表面粗糙度，提高车轴的加工质量。
3. 精密锻造工艺传统的锻造工艺对于高速动车组车轴的制造有一定的局限性，容易产生尺寸误差和表面缺陷。
而精密锻造工艺可以通过精确的模具设计和控制，使锻件在一次成型中达到设计要求的尺寸和表面质量。
通过应用精密锻造工艺，可以减少车轴的加工工序，降低制造成本。
三、精密制造工艺的应用与发展前景1. 应用前景精密制造工艺在高速动车组车轴制造中的应用，可以显著提高车轴的质量和可靠性，提高列车的运行效率和安全性。
铁道车辆车轴锻造及热处理技术
铁道车辆车轴锻造及热处理技术摘要：介绍了铁路车辆50钢车轴的锻造、热处理主要工艺流程，重点阐述了车轴在锻造与热处理工艺中所采用的技术及设备。
关键词：50LZ钢；车轴；锻造；热处理车轴是铁路车辆运行部门的重要组成部分，其质量状况与铁路运输安全直接相关。
自中国成立初期以来，铁路车辆一直使用40钢轴。
由于钢轴的疲劳强度低，其使用期限短，轴压缩部件容易产生横向裂纹，不能满足目前高列车速度和大体积的发展要求。
为满足铁路发展的需要，铁道部根据国内物资，生产设备和技术实力，指定LZ50轴钢（以下简称50钢）钢坯作为铁路提速车专用轴，并参考一些先进国家的车轴化学成分和技术。
在锻造过程中锻造需要钢坯，液压锻造和其他先进的锻造装置。
在50钢轴热处理过程中，需要两个正火和一个回火过程。
在我国某工厂轴生产项目的设计中，采用上述新技术，配备国内先进成熟的设备，积累了一定的经验，以改善未来的轴生产工艺。
一、50钢车轴锻造及热处理工艺流程车轴锻造工艺流程：轴坯锯切下料→轴坯加热→车轴锻造→车轴热矫直及打钢字→车轴锻后冷却→车轴锯切两头车轴热处理工艺流程：车轴一次正火加热→车轴一次空冷→车轴二次正火加热→车轴二次空冷→车轴回火→车轴回火后冷却→车轴铣端面及取样做金相和机械性能试验（对带试棒的车轴）二、车轴制造、检验和试验标准比较现在国内铁道客货车车轴一般采用TB/T2945-1999。
该标准等效使用AARM101-1990，其中规定了车轴钢化学成分、机械性能、微观组织、热处理方法、探伤验查、验收和记录等，还规定了二次正火和一次回火的热处理工艺。
EN13261-2010规定了EA1N、EA1T和EA4T3不同材质和工艺车轴的化学成分、机械性能、微观组织、疲劳性能、几何尺寸公差、超声波探伤、残余应力以及防护标记，并给出了检测方法。
其中，EA1N和EA1T材料成分相同，为碳素钢，EA4T为合金钢；EA1N进行正火处理，EA1T和EA4T进行淬火处理。
高速动车组车轴的制造工艺与材料选择探讨
高速动车组车轴的制造工艺与材料选择探讨随着高铁的快速发展，高速动车组成为人们出行的重要工具。
而车轴作为高速动车组的核心零部件之一，其质量和可靠性对列车运行的安全和舒适度有着重要影响。
因此，对于高速动车组车轴的制造工艺和材料选择进行深入探讨，具有重要意义。
1. 车轴的制造工艺1.1 钢材选用车轴所采用的材料应具备较高的强度、韧性和耐疲劳性能。
目前常用的材料包括轴承钢、中碳合金结构钢和铸钢等。
根据使用要求，合理选择材料可以提高车轴的使用寿命和安全性能。
1.2 热处理工艺经过锻造和机械加工后，车轴需要进行适当的热处理，以提高其综合性能。
热处理工艺主要包括淬火、回火和表面强化等。
通过调整热处理参数，可以改善车轴的硬度、韧性和抗疲劳性能，提高其耐久性。
1.3 高精度加工车轴作为高速旋转零部件，对尺寸精度和表面质量要求较高。
采用现代数控加工和磨削技术，可以实现车轴的高精度加工，确保轴承座的连接精度和轴的平衡性。
2. 车轴材料的选择2.1 轴承钢轴承钢具有较好的强度、硬度和耐磨性能，适用于高速动车组的车轴制造。
常见的轴承钢有GCr15和GCr18Mo等，其优点是材料性能稳定，适应性广泛。
2.2 中碳合金结构钢中碳合金结构钢具有较高的强度和耐疲劳性能，适用于承受较大载荷的场合。
通过调整合金元素的含量和热处理工艺，可以提高其材料性能和使用寿命。
2.3 铸钢铸钢具有良好的浇铸性能和机械性能，适用于生产大型、复杂形状的车轴。
目前，采用铸造加工制造车轴的技术已逐渐成熟，能够满足高速动车组对车轴质量和性能的需求。
3. 车轴制造工艺的改进与创新随着科技的不断进步，高速动车组的车轴制造工艺也在不断改进与创新。
3.1 先进的锻造技术采用先进的锻造技术，如数控锻造和精密锻造，可以实现车轴形状的精确控制和机械性能的提高。
通过提高锻造精度和材料利用率，可以减少车轴的加工量，并提高生产效率。
3.2 全自动化生产线引入全自动化生产线，可以实现车轴的批量生产和质量的稳定性。
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探究机车车辆的车轴锻造工艺
摘要：随着社会的发展和时代的不断进步，交通工具的技术水平逐渐提高，尤其是机车工具的制造和生产水平有了很大提高。
机车中车轴是重要的组成部分，是通过悬架和车架相连，其功能是传递车架（或承载式车身）与车轮之间各方向作用力的部件，因此需要高度重视其锻造工艺和质量。
本文主要以机车车轴的生产工艺为研究对象，具体从车轴锻造工艺方面展开论述，并就存在的问题提出合理化的建议和措施，以提高机车车轴的锻造水平和质量。
关键词：机车车辆车轴锻造生产工艺应用
铁路运输业是国家大力扶持和发展的重点行业，关系着我国市场发展的空间和范围。
因此需要高度重视铁路运输业的发展状况，车轴是铁路机车车辆走行部的重要部件，其质量的好坏直接会影响到铁路运输的安全。
随着现代化社会的发展和时代的不断进步，交通运输业也在不断发展，传统的40钢车轴已经难以满足现代高速列车车轴的要求了，必须要提高车轴的强度，增强车轴的使用寿命，避免机车在高速运作中出现车轴裂纹等现象，严重威胁着铁路运输的安全和稳定，下面针对机车车辆生产中车轴的锻造工艺问题进行阐述和讨论。
1 机车车轴锻造工艺概述
针对铁路机车车辆而言，车轴完全承担着车辆的荷重与自重，同时列车运行与停车过程也承担着车辆的制动力与冲击力，此外车辆的
受力情况随着行驶状态的改变而改变。
因此，必须要提高机车车辆车轴的质量，以确保机车车辆行驶的安全性和稳定性。
1）车轴的原材料及锻后热处理必须达到既定的技术要求；2）车轴成型必须经轧制、锻造的塑性变形过程，提高车轴的力学性能。
目前，我国常用的车轴锻造工艺包括自由锻造工艺和径向锻造工艺，其中前者主要采用水压机，后者主要采用大型数控型径向锻造机。
例如，径向锻造机精锻工艺，就塑性成形原理而言，快锻液压机具有较大的锻造压力及径向锻造锤头具有较小的打击力，因此，快锻液压机具有较佳的锻透效果。
就锻件的外观而言，若采用快锻液压机进行锻造处理，则车轴锻件的端头呈外凸状；若采用精锻机进行锻造处理，那么车轴锻件的端头呈内凹状。
当前奥地利、德国等国家已经拥有相当成熟的火车机车车辆车轴锻造工艺，其中产自奥地利的径向锻造机或卧式径向四锤头精密锻造机已占据世界主要市场，因此，可大幅度提高车轴外形尺寸的精密度，同时能够完全实现全自动锻造，能够从产能、质量、安全环保、成品率等方面实现比较有效的控制，但径向锻造机价格相当昂贵。
2008年以前，我国便能够生产8000kN快锻液压机。
近年来，随着新技术的开发与应用，我国的此项生产技术已经能够基本满足国内市场的需要。
2 车轴锻造工艺
金属锻前加热作为锻件生产过程的关键工序，金属的塑性与变形抗力直接影响到金属坯料所制成锻件的质量，因此锻造加热均以增强金属塑性、控制变形抗力为主要目的，以提高锻后组织的性能。
由此可见，车轴锻造过程必须高度重视车轴锻造加热。
车轴的轴坯主要采用步进式连续加热炉的加热方式，其中钢坯加热过程必须对炉内温度变化及控温表进行跟踪监测，实现对喷嘴燃气流量的控制，进而防止坯料过热或过烧。
此外，必须对坯料的均热时间进行严格控制，即均热时间≥2h；均热段炉温＜1200℃。
除此以外，车轴锻造加热过程必须规避某些加热缺陷的产生。
金属加热过程，不断输入的外部热量势必持续改变坯料内部的能量状态，一方面会实现金属塑性的提高及变形抗力的降低，另一方面亦会导致某些加热缺陷的产生。
例如源自坯料外层组织化学状态变化的缺陷，脱碳或氧化；源自内部组织结构变化的缺陷，例如过烧火过热；源自坯料内部温度分布不均的缺陷，例如坯料开裂，其中就坯料开裂问题而言，尤其针对导温差的高合金钢或断面尺寸大的钢锭，低温阶段务必要采取缓慢加热的原则，同时严格遵循既定的加热规范。
总体而言，车轴锻造加热过程，锻造温度范围的确定及始锻温度与终锻温度的确定均应遵循既定的原则，即锻造温度范围的确定原则：锻造温度范围内必须确保金属的塑性及变形抗力能够满足既定标准，即锻造温度范围尽量更宽，如此实现加热火次的减少及锻造生产率的提高；碳钢始锻温度的确定原则：始锻温度低出Fe-C平衡图的
固相线150℃~250℃；碳钢终锻温度的确定原则：终锻温度高出Fe-C 平衡图的A1线25℃~75℃。
结合上述研究内容，本章节以LZ50钢车轴为例，简要分析LZ50钢车轴的锻造工艺。
根据相关原则最终确定LZ钢车轴坯料的始锻温度、终锻温度分别为1150℃左右、≥800℃，其中若＜800℃，则严禁开展锻打作业。
总体而言，LZ钢车轴必须分步完成相应工序，具体生产流程如下表所示：
LZ50钢车轴锻造完成后，必须依照规范进行锻后校直冷却处理，具体操作步骤：自检锻造后的车轴→校直自检合格后的车轴，注意校直过程必须确保轴温≥510℃，此外校直后的车轴毛坯必须放入专用冷床进行冷却处理，切忌热态堆放。
总体而言，须对车轴的始锻温度、终锻温度进行严格控制，坚决做到轴坯加热温度里外均衡及预热与加热结合，如此规避某些加热缺陷的产生，进而实现车轴疲劳强度的提高及使用寿命的延长，以满足铁路机车车辆提速重载的实际需要。
严格的按照车轴锻造流程的每一个步骤进行锻造，避免因温度控制等问题而影响车轴的生产质量，影响其使用效果和使用寿命等。
3 结语
列车是铁路运输的重要交通工具，而车轴则是列车上重要的组成部分，只有提高机车车轴的质量，才可以保证铁路交通运输的安全和稳定。
车轴锻造中必须要注重金属塑性、控制变形抗力等特点，尤其是要关注车轴锻造加热的过程，把握好车轴锻造的加热温度，严格的按照车轴锻造的程序和步骤进行，并在完成锻造后用快锻机对锻打完毕的工件进行预校直，保证车轴部件的生产质量。
因为车轴锻造质量对车轴质量起着直接性的影响，所以必须高度重视车轴锻造工艺，重视每一个生产细节，打造最完美的车轴，提高其使用寿命，减少因车轴质量而导致的交通事故，保证列车交通运输的安全性和稳定性，为交通运输事业贡献力量。
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