船舶涂装技术-第五次课
船舶涂装技术-第五次课
1、直柄式气动砂轮机（笔型打磨轮） 船厂打磨除锈工使用的是最小型号 可安装笔型钢丝刷及小型砂磨头等打磨器具 它是配合角向气动砂轮机的辅助工具
• 2、角向气动砂轮机 （角向打磨轮） • 它是分段二次打磨除 锈的主要使用的工具 • 有多种不同的型号， 可安装砂盘纸及盆形 钢丝刷盘等打磨器具
• （二）消耗材料 • 1、砂盘纸 • 装在角向打磨枪上通过高速旋转，使坚硬锋利的 菱角形磨料颗粒对被处理面进行磨削去除锈蚀物、 较硬的牢固残留物、旧涂层及涂层表面污垢，还 可对涂层拉毛、磨顺边缘毛刺等 • 以金刚砂为磨料 • 颗粒粗细不同，一般常用的可分为“粗”“中粗” “细”“细细”四种
飞溅以及粗糙焊缝对涂漆的影响
粗糙的焊缝和飞溅
涂漆后状态
飞溅对涂漆的影响
未作处理的飞溅
未作处理的飞溅
良好的结构处理，良好的漆膜状态
表面处理的对象：铁锈
• 铁锈是松散物质 • 对漆膜的附着力有 影响 • 往往含有水分、氧 气以及可溶性盐分 等。 • 可以用打磨和喷砂 的方法除去
表面处理的对象：氧化皮
• • • •
涂布率计算
• 二、涂布率 • 理论涂布率和实际涂布率 • 理论涂布率的定义：指每升涂料施工在一定干膜 厚度，在完全光滑表面上的理论涂布的面积，单 位m2/L。是计算涂料消耗量的重要指标。
理论涂布率=体积固体份×10/干膜厚度
例：无机富锌涂料，体积固体份63%，规定干膜厚度 75μm，计算其理论涂布率？ 理论涂布率=63×10/75=8.4 m2/L
钢材的表面处理
良好的表面处理才能保证良好的涂层性能
表面处理的重要性
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船舶涂装安全讲义PPT课件
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树脂：是非结晶形半固体或固体有机物质,分子量一般较大; 多数
可溶于有机溶剂如醇酮酯等,一般不溶于水; 将它溶在有机 溶剂中的溶液涂在物体表面上,溶剂挥发后,能够形成一 层连续的固体薄膜,树脂用于制造涂料就是利用这个性 质。树脂举例如下：
燃点、爆炸极限，以及在船舱里进行明火作业时应严格控
制的明火作业指标等，对这些与安全有关的涂料物化数据 不仅要，而且要掌握它们内在联系，这样才能采取有效措 施，以防万一。
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1.火灾发生的主要起因 火灾发生发展的过程是物质燃烧的过程，燃烧 是可燃物质与氧化合，并放出热和光的化学反 应。
该物质挥发出足够量的可燃蒸气来维持燃烧的
继续。此时加温点燃该物质所需的最低温度，
即称为该物质的燃点，或称为着火点。物质的
2019/11/3闪点略低于燃点。
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第四讲
防爆安全知识
一、爆炸的概念和形式
通常，一提到爆炸，人们就同炸药联系在一起，这缩 小了爆炸知识的领域，并影响着更广泛和有效地运用 这一领域中所确定的各种规律性。其实，爆炸的概念 可以更广些，因为它包括单元粒子的位能高速转换为 动能的所有过程，如分子电子层或原子核位能释放所 产生的爆炸；瞬间放电所产生的爆炸；火山爆发时产 生的爆炸；沿不同方向运动着的两个或更多个数量物 体相互碰撞所产生的爆炸。爆炸的传播是超音速的， 同时使爆炸产物开始也以超音速扩散（飞散）。
物理防锈颜料：铝粉,铁红,云母氧化铁,红丹等； 体质颜料：用以增强漆膜体质,降低成本并赋于漆膜一 定的物理性能；如：滑石粉,碳酸钙,硫酸钡,云母粉,硅 藻土等。
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船舶涂装工艺技术
船舶涂装工艺技术船舶涂装工艺技术是指对船舶表面进行涂装的一套工艺方法和技术手段。
船舶涂装工艺技术主要涉及船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。
下面将详细介绍船舶涂装工艺技术的几个方面。
首先是船体表面的清洁处理。
在进行涂装之前，必须对船体表面进行彻底的清洁处理。
这是因为船体长时间暴露在海洋环境中，会积累很多污垢、盐分和生物附着物等，对于后续的涂装工作会产生不良影响。
因此，清洁处理是船舶涂装工艺技术中非常重要的一环。
清洁处理的方法包括水洗、拖锚、鼓泡清洗和高压水喷洗等。
其次是底漆涂装。
底漆是涂在船体表面的第一层涂料，其作用是为后续的面漆提供良好的附着力和保护作用。
底漆涂装工艺技术主要包括基材处理、涂刷方式选择和干燥控制等。
基材处理是指在涂刷底漆之前，需要对船体表面进行打磨或者防锈处理。
涂刷底漆时需要选择合适的涂刷方式，可以是手工刷涂、滚涂或者喷涂等。
在涂刷底漆完成后，需要控制好干燥时间，以确保涂层能够完全固化。
最后是面漆涂装。
面漆是涂在底漆之上的最后一层涂料，其作用是美化船体外观、保护底漆和船体表面。
面漆涂装工艺技术主要包括涂刷方式选择、稀释剂控制和颜色匹配等。
涂刷方式可以选择手工刷涂、喷涂或者滚涂等。
在涂刷面漆时，需要控制好稀释剂的使用量，以达到适当的涂料流动性和干燥时间。
另外，面漆的颜色匹配也是一个重要的技术，在面漆涂装之前需要进行颜色测试和调整，以确保船体表面颜色的一致性。
总之，船舶涂装工艺技术是船舶建造和维护过程中不可或缺的一环。
通过船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等技术，可以保护船体免受海洋环境的侵蚀，延长船舶使用寿命，并使船舶外观更加美观。
对于船舶涂装工艺技术的研究和应用，不仅是船舶工程领域的重要课题，也对于保护海洋环境具有积极的意义。
船舶涂装工艺技术是随着船舶制造和维护技术的进步而发展起来的。
随着船舶的设计越来越精细和复杂，船舶涂装工艺技术也越来越重要。
良好的船舶涂装工艺技术可以有效地保护船体，延长船舶的寿命，减少维修成本。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程一、前言船舶工程船体涂装技术规程是为了规范船体涂装工作而制定的，旨在确保船体涂装质量，提高船舶使用寿命，保障海上安全。
本规程适用于各类船舶的船体涂装工作。
二、涂装前准备1. 清洁船体表面在涂装前，必须清洁船体表面，去除污垢、油脂、盐分等杂质，以确保船体表面光滑干净。
清洁方法包括机械清洗、化学清洗、水压清洗等，视情况而定。
2. 防腐处理在清洁后，必须进行防腐处理。
防腐处理方法包括热喷涂、防锈漆涂装等。
在防腐处理过程中，必须注意处理质量，确保防腐处理效果。
3. 涂装计划在进行涂装前，必须制定涂装计划，明确涂装区域、涂装方法、涂装材料等，以确保涂装工作有序进行。
涂装计划应根据船舶使用情况、气候条件等进行调整。
三、涂装工艺1. 底漆涂装底漆涂装是涂装工作的第一步，用于填充船体表面的毛孔和凹凸不平处，提高后续涂层的附着力。
底漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
2. 中间漆涂装中间漆涂装是在底漆涂装后进行的，用于增加船体表面的光滑度和美观度。
中间漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
3. 上光漆涂装上光漆涂装是最后一道涂层，用于保护船体表面和提高船体的美观度。
上光漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
四、涂装质量控制1. 涂层厚度控制涂层厚度是涂装质量的关键指标之一，应在涂装过程中进行实时监测和控制。
涂层厚度应符合涂层材料的规定要求。
2. 涂层粘结力检测涂层粘结力是涂装质量的另一个关键指标，应在涂装完成后进行检测。
涂层粘结力应符合涂层材料的规定要求。
3. 涂层外观检测涂层外观是涂装质量的重要指标之一，应在涂装完成后进行检测。
涂层外观应符合涂层材料的规定要求。
五、安全措施1. 呼吸防护在涂装过程中，应配备呼吸防护设备，以保护工人的呼吸系统。
2. 防护服装在涂装过程中，应穿戴防护服装，以保护工人的皮肤。
3. 防火措施在涂装过程中，应采取防火措施，以避免火灾事故的发生。
4. 通风措施在涂装过程中，应采取通风措施，以保持涂装工作区域的空气流通。
船舶涂装技术
主要车间底漆品种： （1）磷化底漆 （2）环氧富锌底漆 （3）环氧无锌底漆 （4）无机锌底漆
• 灰尘：为呈现在准备涂漆表面上的松散的颗粒性 物质，是由于喷射清理或其他表面处理工艺产生 的，或由于环境作用产生的。
• 边缘打磨：系指二次表面处理前对边缘的处理
• 硬涂层：系指在固化过程中发生化学变化的涂层 或非化学变化、在空气中干燥的涂层。它可用于 维护目的，类型可以是无机的也可以是有机的。
• DNFT：名义干膜厚度。90/10规则意指所有测量点 得90%测量结果应大于或等于DNFT，余下的10%测 量结果均应不小于0.9×DNFT。
• 优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、 缩短后期涂装的施工周期。
• 抛丸预处理
• 抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸 抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表 面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面， 造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高， 是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来 铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
• 所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所 保护涂层性能标准 海水压载舱：所有类型船舶
双舷侧处：散货船
• 2.PSPC制定的背景 • 在服务期内，船体内部防腐保护体系过早损坏的
现象经常看到，可以归结为：
– 差的钢板表面处理 – 差的涂装施工 – 差的涂层体系 – 差的检查 – 差的维修保养
压载水舱所处的自然条件使其成为最易受腐蚀的区域
船舶涂装工艺课件.doc
1 涂装前的二次除锈标准1.1 对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。
结构的棱边，锐角应打磨。
1.2 二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。
1.3 在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。
2 涂装要求2.1 涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。
2.2 涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。
2.3 对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。
2.4 室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。
2.5 所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。
2.6 原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。
在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。
2.7 有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。
如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。
2.8 涂装前应检查涂料的质量是否合格。
2.9 进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。
喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
2.10 在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。
#4-船舶涂装技术
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3.相关措施 先进工艺方法的应用
如：分段的逐级组合；上层建筑整体吊装工艺；分段焊缝密性试验；模块造船； 扩大单元舾装率和分段舾装率等。 制订相关工艺规程和标准
如：制订各区域、各阶段壳、舾、涂工艺标准，规定各工序作业的起止状态， 使涂装能在标准状态下进行。 深化、细化生产计划 （教材P72） 严格涂装作业计划，确立涂装作业周期应有的地位。 加强协调管理 （教材P73）
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2.我国造船先进涂装技术的发展 起步于开始承造出口船舶的80年代初期， 20多年的发展，我国船舶涂装技术获得了较快发展，达到了一定的水平。
如： 涂装设计工作被列为船舶设计的重要内容之一； 钢材预处理工艺得到广泛应用； 建立了分段除锈、喷涂车间，并配备了自动、半自动除锈和喷涂设备； 制定了一系列的除锈涂装技术标准，完善了标准体系； 已经掌握高性能涂料施工工艺和化学品/成品油船特种涂装技术； 计算机辅助涂装设计和管理技术、区域涂装技术已在骨干船厂推广。
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二、船舶涂装生产设计
涂装生产设计是近十多年来发展起来的设计工作。它将涂装技术要求、工艺措 施、管理方法、安全技术等融为一体，按单元或区域编绘指导涂装作业的图表 与文件。
1. 涂装生产设计的工作内容
它是在涂装详细设计的基础上，进一步与船体、舾装的设计进行协调，绘编以 下图纸和文件：
5.预期目标 通过上述各方面的努力，到“十五”末期，使分段二次除锈率由目前的90%降
低到50%以下，单位面积涂装工时由目前的0.85h/m下降到0.50h/m以下，涂 装质量水平大幅度提高。
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§4-2 现代造船涂装工程
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程船舶工程船体涂装技术规程引言：船舶在海上航行时，面临着来自海水、盐雾、紫外线、腐蚀等多种环境因素的侵蚀，因此船体涂装技术至关重要。
船舶工程船体涂装技术规程旨在确保船体涂装的质量和持久性，以提高船只的耐久性、减少维护费用并延长其使用寿命。
本文将就船舶工程船体涂装技术规程进行深入探讨，为读者提供全面的理解。
一、船舶工程船体涂装技术规程概述船舶工程船体涂装技术规程是根据国内外船舶工程涂装技术的实践和经验总结而成的，旨在制定出适应我国船舶工程发展和涂装技术要求的规程。
本规程包含了船体涂装的相关标准、技术要求、施工方法以及质量控制等内容，并涉及到各种船舶类型的涂装工艺。
二、船舶工程船体涂装技术规程的标准与要求1. 船体涂装的材料选择：根据船体所处的环境条件和特殊要求，选择适当的涂料材料，确保其抗腐蚀性、耐候性、粘结性等性能满足规定标准。
2. 涂装施工环境要求：确保施工环境符合涂装材料的要求，包括温度、湿度、清洁度等方面的要求，以确保涂料施工的质量。
3. 涂装工艺要求：根据船体表面的处理情况、涂料的种类和施工方法，合理确定涂装的工艺流程，包括底漆、中间涂层和面漆的选择和施工方法。
4. 质量控制要求：制定详细的质量控制方案，包括涂装材料的验收、使用期限、贮存条件，以及施工过程中的质量检查和测试要求，确保涂装质量符合规定标准。
三、船舶工程船体涂装技术规程的施工方法1. 船体表面处理：包括清洗、除锈、打磨等工艺，以确保船体表面的平整度、光洁度和附着力。
2. 底漆涂装：选择适当的底漆材料，按照要求进行施工，确保其与船体表面的粘结性和抗腐蚀性。
3. 中间涂层施工：根据底漆的要求，选择合适的中间涂层材料，进行涂装，以增强船体的抗腐蚀性和耐候性。
4. 面漆涂装：选择适当的面漆材料，进行施工，以美化船体外观，增加其抗紫外线和抗海水腐蚀的能力。
四、船舶工程船体涂装技术规程的总结与回顾船舶工程船体涂装技术规程是船舶工程中至关重要的一部分。
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• 三、气动打磨工具及消耗材料 • （一）气动打磨工具 • 适用于造船除锈： • 直柄式气动砂轮机（笔型打磨轮） • 角向气动砂轮机（角向打磨轮） • 适用于修船除锈： • 敲锈气锤枪 • 敲锈齿轮枪
• 1、直柄式气动砂轮机（笔型打磨轮） • 船厂打磨除锈工使用的是最小型号 • 可安装笔型钢丝刷及小型砂磨头等打磨器具 • 它是配合角向气动砂轮机的辅助工具
4、涂料的实际用量 涂料的实际用量=涂刷面积/实际涂布率
=涂刷面积/理论涂布率（1-损耗%）
涂料的实际用量= 涂刷面积×干膜厚度 10×体积固含量×(1-损耗%)
以上公式中(1-损耗%)即为损耗系数 损耗20%,损耗系数为0.8,损耗30%,损耗系数为0.7
例:有一储罐内壁2000m2,喷涂体积固含量为76%的酚醛环 氧涂料2道，每道150微米，估计损耗40%，计算用涂 料多少升?
• 2、角向气动砂轮机 （角向打磨轮）
• 它是分段二次打磨除 锈的主要使用的工具
• 有多种不同的型号， 可安装砂盘纸及盆形 钢丝刷盘等打磨器具
• （二）消耗材料
• 1、砂盘纸
• 装在角向打磨枪上通过高速旋转，使坚硬锋利的 菱角形磨料颗粒对被处理面进行磨削去除锈蚀物、 较硬的牢固残留物、旧涂层及涂层表面污垢，还 可对涂层拉毛、磨顺边缘毛刺等
作业
• 5、厚浆环氧云铁漆体积固含量70%，干膜厚度达 到180μm，计算施工要多少湿膜厚度，才能到达 要求？ 湿膜厚度=干膜厚度/体积固含份 =180/70% =257.14μm 湿膜厚度=干膜厚度/体积固含份 =180×100/70 =257.14μm
大家判一判
• 1、船用牺牲阳极材料有两大类：锌合金和铝合金 • 2、总段时进行全面的完整性涂装 • 3、涂料中的溶剂最终存在于涂层中 • 4、pspc中适用于不小于400总吨的船舶压载水舱 • 5、船底涂层的顺序：船体、船底防污漆、中间过
• 对于裸钢来说，氧化皮是阴 极，这使得钢铁作为阳极会 被首先受到腐蚀
表面处理的对象：灰尘和砂粒
• 表面处理后的大量灰尘，磨料和其它杂物 – 会引起附着力差 – 过早返锈 – 表面粗糙
首先将这些灰尘用无油的压缩 空气吹干净。使用真空吸尘机 是最理想的方法。
脚手架往往是漆膜夹砂的源头
表面处理的对象：锌盐（白锈）
涂料实际用量= 面积×干膜厚度
10×体积固含量×(1-损耗%)
如果损耗系数是 0.7，怎么算？
= 2000×150
10×76×0.6
=658L
2道涂料共计要用658×2=1316L
钢材的表面处理
良好的表面处理才能保证良好的涂层性能
表面处理的重要性
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40
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30
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25
2
20
3
15
4
10
5
0 影响因素
表面处理的对象：铁锈
• 铁锈是松散物质 • 对漆膜的附着力有
影响 • 往往含有水分、氧
气以及可溶性盐分 等。 • 可以用打磨和喷砂 的方法除去
表面处理的对象：氧化皮
• 氧化皮本身是复杂的结构： – 表面层：三氧化二铁 – 中间层：四氧化三铁 – 最下层在钢材表面：氧化 亚铁
• 氧化皮在受到外界温度变化、 机械力作用量会剥落
• 以金刚砂为磨料
• 颗粒粗细不同，一般常用的可分为“粗”“中粗”
“细”“细细”四种
四种型号砂盘纸适用范围
型号
使用范围及作用
粗 能够较快较彻底的去除焊道两侧锈蚀物、焊渣、焊水飞溅物 号 较厚少量氧化皮、较硬残留物等
能使锈蚀区域较快地露出金属光泽
中 较适合去除平面底漆破损返锈、自然返锈、受热烧焦损坏 粗 较厚涂层边缘拉毛层斜坡状、 号 磨平涂层表面流挂、橘皮、针孔等缺陷 细号 适用于烟尘痕迹、记号痕迹、水迹、白化锌盐渗出物 细细 旧涂层表面风化层拉毛清洁处理 号 超间隔期复涂涂层表面的拉毛处理
溶剂清洗油污的工作应该在喷砂施工前完 成
表面油污的检查
• 怎样检查钢铁表面是否被油/脂污染? –方法1: 粉笔测试
被污染
没有污染
–方法2: 紫外光检测 (Dark Lighter)
主要车间底漆品种
• 根据不同的对象，所采取的方法也有区别：
• 焊烟：对涂层附着力极为不利，一般用手工砂皮 纸磨掉及溶剂擦洗。
二次除锈的方式
• 一、喷射磨料处理 • 通常分喷丸处理和喷砂处理两类。 • 二、动力工具打磨处理 • 是指各种气动或电动的除锈工具。
第三章 气动工具打磨二次除锈操作工艺
1
打磨二次除锈
辅助工装
2
33 打磨工具、消耗材料
打磨二次除锈质量等级 4
动力工具打磨处理
• 一、气动工具打磨
• 优点：
• 轻巧灵活、操作方便、应变激动能力较强，能适 应各种施工场地等。
• 作业总结 • 1、个别同学不认真，没有补写错的题 • 2、关于体积固体份的计算存在问题
上次作业： 1、上次作业写错的部分重写 2、防锈涂料的防锈作用依靠哪两个方面？ 3、防污漆的组成 4、今天学的所有公式 5、厚浆环氧云铁漆体积固含量70%， 干膜厚度达到180μm，计算施工要多少 湿膜厚度，才能到达要求？
• 缺点
– 速度慢 – 劳动强度大 – 人工费用高 – 不可能除去所有的锈和氧化
皮
二次除锈
在现代造船中，船舶涂装前对钢材的处理分两个阶段：
一是钢材进厂后，加工前对钢材的原材料先进行处理，涂上车间 底漆。
二是经过预处理的钢材在落料、加工、装配和焊接后，部分部位 会发生锈蚀，必须再次除锈，造船中称“二次除锈”。
• 相反，要是在涂漆前将这些污物清除干净，就可 以在工件表面上形成一道完整的与钢材良好结合 的涂层，涂层的附着力就会得到有效的保证。附 着力好的涂层就像一道有效的屏障，防止水汽与 钢材接触。
飞溅以及粗糙焊缝对涂漆的影响
粗糙的焊缝和飞溅
涂漆后状态
飞溅对涂漆的影响
Hale Waihona Puke 未作处理的飞溅未作处理的飞溅
良好的结构处理，良好的漆膜状态
• 1. 表面处理 2. 漆膜厚度 3. 涂料种类 4. 其它因素
什么是表面处理?
钢材表面在涂装油漆之前用各种方式除去钢 材表面的铁锈，氧化皮，旧涂层，污油，灰尘， 残留焊渣等污物，并使表面形成一定的粗糙度。
• 钢材表面上的污物包括：
• 污垢、灰尘、油脂、油、锈、氧化皮，有时候还 有水汽。
• 要是这些污物被涂层覆盖了，涂层的机械性附着 力和化学性。附着力就会受到影响，涂层就会失 效。
• 四、打磨二次除锈的质量等级
• St2
• 彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见 的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈 和旧涂层等附着物。
• St3
• 非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无 可见的油脂 和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、 铁锈和旧涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底, 底材显露部分的表面应具有金属光泽。
• 各种记号：粉笔记号和油漆记号对涂层结合力准 确性有很大的影响，一般是无油性记号笔作为记 号，唯一方法采用打磨方式清理记号痕迹。
手动工具除锈
手工/手动工具：
钢丝刷 刮擦工具 凿刀 小刀 铲锤
手工工具除锈
• 优点
– 便于携带且不需提供能源 – 非常适合小面积施工 – 或者无法进行打磨喷砂清理
地方
例：无机富锌涂料，体积固体份63%,规定干膜厚度 75μm，如损耗40%，求实际涂布率？ 理论涂布率=63×10/75=8.4 m2/L 实际涂布率=理论涂布率（1-损耗%） =8.4（1-40%）=5.04m2/L
涂料用量的计算
3、涂料的理论用量 涂料的理论用量=涂刷面积/理论涂布率
=涂刷面积×干膜厚度 10×体积固含量
• 3、笔型钢丝刷 • 配合盆形钢丝盘刷无法处理到位的刷磨器具 • 安装在笔型打磨枪上 • 刷磨去除残留在高低不平凹坑缝隙内的黄锈、污
物与旧涂层 • 注意事项： • 不能用力顶撞，只能较轻的碰触被处理面。
• 4、小型砂磨头 • 配合砂盘纸无法处理到位的磨削器具 • 安装在笔型打磨枪上 • 5、砂磨片 • 注意事项： • （1）砂磨防护罩 • （2）破损的砂磨片不能使用 • （3）空转1-2min再正式使用
• 缺点：
• 除锈质量稍差，表面粗糙度小，无法去除大面积 氧化皮，对于一些高性能涂料，不能适应涂料对 表面处理的质量标准。
• 打磨二次除锈，从分段结 二次除锈工 打磨 喷砂
构制造完工交验后开始，
艺
一直延续至整船涂装结束。
•
在分段二次除锈时，全面 完整性的涂装阶段，打磨
分段二次除 锈（全面完
辅助喷砂二次除锈工序。 整性涂装）
能使原有涂层较少受到损坏
• 2、盆形钢丝盘刷（碗形钢丝刷、钢丝盘刷）
• 安装在角向打磨枪上，通过高速旋转刷磨作业面， 利用钢丝端顶尖头刷进高低不平的凹坑缝隙内。
• 主要辅助砂盘纸无法处理的残留在狭小缝隙中间 的锈蚀物与污物。
• 缺点：
• 用力不稳、移动不均速或稍有停顿很容易损伤涂 层
• 针对这个缺点对涂层刷磨清洁处理时打磨枪风量 不能开得太大，使旋速减慢，这样易控制。
理论涂布率=体积固体份×10/干膜厚度
例：无机富锌涂料，体积固体份63%，规定干膜厚 度75μm，计算其理论涂布率？
理论涂布率=63×10/75=8.4 m2/L
实际涂布率：是用理论涂布率减去消耗百分数 实际涂布率=理论涂布率（1-损耗%） 如果已经计算出理论涂布率，又能估算涂料的消 耗百分数，可以计算出实际涂布率。
• （2）去湿机
• 能降低舱室湿度或舱室升温降温，去除结露现象， 创造合格的施工条件，确保施工周期，施工质量。
• （3）吸尘机