船舶涂装技术
船舶涂装工艺技术
船舶涂装工艺技术船舶涂装工艺技术是指对船舶表面进行涂装的一套工艺方法和技术手段。
船舶涂装工艺技术主要涉及船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。
下面将详细介绍船舶涂装工艺技术的几个方面。
首先是船体表面的清洁处理。
在进行涂装之前，必须对船体表面进行彻底的清洁处理。
这是因为船体长时间暴露在海洋环境中，会积累很多污垢、盐分和生物附着物等，对于后续的涂装工作会产生不良影响。
因此，清洁处理是船舶涂装工艺技术中非常重要的一环。
清洁处理的方法包括水洗、拖锚、鼓泡清洗和高压水喷洗等。
其次是底漆涂装。
底漆是涂在船体表面的第一层涂料，其作用是为后续的面漆提供良好的附着力和保护作用。
底漆涂装工艺技术主要包括基材处理、涂刷方式选择和干燥控制等。
基材处理是指在涂刷底漆之前，需要对船体表面进行打磨或者防锈处理。
涂刷底漆时需要选择合适的涂刷方式，可以是手工刷涂、滚涂或者喷涂等。
在涂刷底漆完成后，需要控制好干燥时间，以确保涂层能够完全固化。
最后是面漆涂装。
面漆是涂在底漆之上的最后一层涂料，其作用是美化船体外观、保护底漆和船体表面。
面漆涂装工艺技术主要包括涂刷方式选择、稀释剂控制和颜色匹配等。
涂刷方式可以选择手工刷涂、喷涂或者滚涂等。
在涂刷面漆时，需要控制好稀释剂的使用量，以达到适当的涂料流动性和干燥时间。
另外，面漆的颜色匹配也是一个重要的技术，在面漆涂装之前需要进行颜色测试和调整，以确保船体表面颜色的一致性。
总之，船舶涂装工艺技术是船舶建造和维护过程中不可或缺的一环。
通过船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等技术，可以保护船体免受海洋环境的侵蚀，延长船舶使用寿命，并使船舶外观更加美观。
对于船舶涂装工艺技术的研究和应用，不仅是船舶工程领域的重要课题，也对于保护海洋环境具有积极的意义。
船舶涂装工艺技术是随着船舶制造和维护技术的进步而发展起来的。
随着船舶的设计越来越精细和复杂，船舶涂装工艺技术也越来越重要。
良好的船舶涂装工艺技术可以有效地保护船体，延长船舶的寿命，减少维修成本。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺及涂层质量是船舶建造和维修过程中非常重要的一部分。
船舶的外观和涂装质量直接影响到船舶的美观度和使用寿命。
本文将探讨船舶涂装工艺以及涂层质量的关键因素。
船舶涂装工艺包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。
表面处理非常关键，包括除锈、清洗、打磨等工序。
船舶经过一段时间的使用后，表面会出现锈蚀和腐蚀，必须进行除锈处理。
除锈可以采用机械除锈、酸洗除锈、喷砂除锈等方法。
除锈后，还要进行表面清洗和打磨，以确保表面的光洁度和附着力。
底漆涂装是船舶涂装工艺的第二个步骤。
底漆是为了提高涂层的附着力和防腐性能。
底漆通常是环氧底漆或者丙烯酸底漆。
底漆涂装应注意涂布厚度的掌控，以及干燥时间的控制。
面漆涂装是船舶涂装工艺的最后一个步骤。
面漆是为了提高船舶外观的美观度和保护其他涂层。
面漆有船舶专用面漆和船舶工业面漆两种。
面漆的涂布厚度和干燥时间的控制同样非常重要。
船舶涂装质量的关键因素有涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等。
涂装材料的选用非常重要。
选材要符合船舶使用环境的要求，需要具有抗腐蚀、耐磨损、耐候性等性能。
表面处理的质量直接关系到涂层的附着力和使用寿命。
表面处理要彻底，确保表面的清洁度和光洁度。
涂布工艺的控制非常重要。
涂布要均匀、稳定，避免块状、麻点等缺陷。
涂料厚度的掌控也是关键因素。
涂料厚度过厚会导致涂层开裂、剥落，而过薄会影响涂层的耐候性和防腐性能。
船舶涂装工艺及涂层质量的探讨，包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。
涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等是关键因素。
船舶涂装工艺及涂层质量的优化可以提高船舶的美观度和使用寿命。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程一、前言船舶工程船体涂装技术规程是为了规范船体涂装工作而制定的，旨在确保船体涂装质量，提高船舶使用寿命，保障海上安全。
本规程适用于各类船舶的船体涂装工作。
二、涂装前准备1. 清洁船体表面在涂装前，必须清洁船体表面，去除污垢、油脂、盐分等杂质，以确保船体表面光滑干净。
清洁方法包括机械清洗、化学清洗、水压清洗等，视情况而定。
2. 防腐处理在清洁后，必须进行防腐处理。
防腐处理方法包括热喷涂、防锈漆涂装等。
在防腐处理过程中，必须注意处理质量，确保防腐处理效果。
3. 涂装计划在进行涂装前，必须制定涂装计划，明确涂装区域、涂装方法、涂装材料等，以确保涂装工作有序进行。
涂装计划应根据船舶使用情况、气候条件等进行调整。
三、涂装工艺1. 底漆涂装底漆涂装是涂装工作的第一步，用于填充船体表面的毛孔和凹凸不平处，提高后续涂层的附着力。
底漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
2. 中间漆涂装中间漆涂装是在底漆涂装后进行的，用于增加船体表面的光滑度和美观度。
中间漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
3. 上光漆涂装上光漆涂装是最后一道涂层，用于保护船体表面和提高船体的美观度。
上光漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
四、涂装质量控制1. 涂层厚度控制涂层厚度是涂装质量的关键指标之一，应在涂装过程中进行实时监测和控制。
涂层厚度应符合涂层材料的规定要求。
2. 涂层粘结力检测涂层粘结力是涂装质量的另一个关键指标，应在涂装完成后进行检测。
涂层粘结力应符合涂层材料的规定要求。
3. 涂层外观检测涂层外观是涂装质量的重要指标之一，应在涂装完成后进行检测。
涂层外观应符合涂层材料的规定要求。
五、安全措施1. 呼吸防护在涂装过程中，应配备呼吸防护设备，以保护工人的呼吸系统。
2. 防护服装在涂装过程中，应穿戴防护服装，以保护工人的皮肤。
3. 防火措施在涂装过程中，应采取防火措施，以避免火灾事故的发生。
4. 通风措施在涂装过程中，应采取通风措施，以保持涂装工作区域的空气流通。
#4-船舶涂装技术
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3.相关措施 先进工艺方法的应用
如：分段的逐级组合；上层建筑整体吊装工艺；分段焊缝密性试验；模块造船； 扩大单元舾装率和分段舾装率等。 制订相关工艺规程和标准
如：制订各区域、各阶段壳、舾、涂工艺标准，规定各工序作业的起止状态， 使涂装能在标准状态下进行。 深化、细化生产计划 （教材P72） 严格涂装作业计划，确立涂装作业周期应有的地位。 加强协调管理 （教材P73）
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2.我国造船先进涂装技术的发展 起步于开始承造出口船舶的80年代初期， 20多年的发展，我国船舶涂装技术获得了较快发展，达到了一定的水平。
如： 涂装设计工作被列为船舶设计的重要内容之一； 钢材预处理工艺得到广泛应用； 建立了分段除锈、喷涂车间，并配备了自动、半自动除锈和喷涂设备； 制定了一系列的除锈涂装技术标准，完善了标准体系； 已经掌握高性能涂料施工工艺和化学品/成品油船特种涂装技术； 计算机辅助涂装设计和管理技术、区域涂装技术已在骨干船厂推广。
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二、船舶涂装生产设计
涂装生产设计是近十多年来发展起来的设计工作。它将涂装技术要求、工艺措 施、管理方法、安全技术等融为一体，按单元或区域编绘指导涂装作业的图表 与文件。
1. 涂装生产设计的工作内容
它是在涂装详细设计的基础上，进一步与船体、舾装的设计进行协调，绘编以 下图纸和文件：
5.预期目标 通过上述各方面的努力，到“十五”末期，使分段二次除锈率由目前的90%降
低到50%以下，单位面积涂装工时由目前的0.85h/m下降到0.50h/m以下，涂 装质量水平大幅度提高。
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§4-2 现代造船涂装工程
船舶制造工艺与装备技术的涂装与防腐技术
船舶制造工艺与装备技术的涂装与防腐技术随着现代航运业的快速发展，船舶的制造工艺与装备技术得到了极大的提升和改良。
然而，在船舶制造过程中，涂装与防腐技术一直是一个相对比较薄弱的环节。
船舶经常受到海水、海盐等环境破坏，因此船舶制造过程中的涂装与防腐技术显得尤为重要。
本文将从船舶制造工艺与装备技术的角度，探讨船舶涂装与防腐技术的重要性及其最新应用技术。
一、船舶涂装技术的重要性涂料是保护船舶表面的一道屏障，其最主要的作用是延长船舶的使用寿命和维护船体的美观。
而船舶不同的使用环境和使用目的，决定了它所需的涂料性能和种类也有所不同。
比如，高速船要求船体要有较好的防污性，重要的是船舶表面处于良好的运动状态，以提高船舶的速度和节能性；而长途远洋船，其船身长时间处于海洋环境的浸泡中，其防生物附着和防腐蚀能力就显得更为重要。
在船舶生产中，船体的表面必须经过一系列的处理和清洗，以确保船体表面干净，在涂料施工之前需要做到表面涂装前的处理，如喷砂、打磨、除氧化皮等。
此外，对于不同使用环境的船舶，也要控制好涂装的层数和方法，比如第一层为底漆，第二层为中间漆，第三层为面漆，为船舶所需具体环境而安排。
二、船舶防腐技术的重要性船舶常年处于海洋环境的浸泡，不同的水质和水温环境不仅会导致船舶表面受到侵蚀，还会对船舶的设备和机械产生影响。
因此，船舶制造工艺与装备技术的提高，也促进了防腐技术的不断创新和发展。
防腐涂料可以降低船舶受到海水和海盐的侵蚀程度，提高船舶设备和机械的使用寿命，升级船舶的环保性能。
防腐涂料种类和性能五花八门，根据不同的使用环境和防腐要求，有防腐漆、耐盐雾漆、阻燃涂料、绝缘漆等。
如今，防腐技术不仅仅是懂得使用不同种类的防腐涂料，而是利用现代科技创新和发展一系列具有高可靠性、高防护能力的防腐技术。
例如，采用先进的导电聚合物材料和防腐导电特种材料制造防腐系统，提高了导电功能的稳定性和可靠性，避免了传统防腐材料在长时间使用过程中容易出现的怀疑问题。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装是指对船体和船舶结构进行涂装处理的技术和过程，目的是保护船体和船舶结构不受腐蚀和损伤，延长船舶寿命。
船舶涂装工艺和涂层质量是保证船舶安全、延长使用寿命的关键因素，下面我们就来探讨一下船舶涂装的一些问题。
一、涂装工艺（一）基础处理船舶涂装前的基础处理非常重要。
首先，要对表面进行打磨处理，以便去除氧化物、锈蚀和其他污染物，保证表面光滑。
其次，对船舶表面进行清洁处理，去除油污和其他污染物。
清洗剂的选择对于船舶涂装的质量和效果非常关键，因此要根据不同的表面材料和涂层类型进行选择。
（二）划线施漆船舶涂装施漆的划线很重要，需要根据设计图纸和涂装要求进行规划和精确的划线。
划线应严格按照设计要求进行，并要保证线条清晰、平整、笔直，以避免出现漏涂、断涂、拱形等问题。
（三）涂刷布局船舶涂装时涂刷布局也很重要。
一般情况下，先涂刷突出部分，再涂刷内部部位。
对于角部、凹陷处、锁定处等难涂部位需要采用特殊技术和工具，以保证施涂质量和效果。
（四）涂刷数量和厚度船舶涂装工艺在施涂数量和厚度上也需要非常注意。
根据不同的要求和涂料特性进行控制，精确掌握每一道涂层的厚度和涂刷数量，以保证涂层的质量和保护效果。
二、涂层质量（一）涂层成膜效果船舶涂装后的涂层成膜效果是非常重要的，它直接影响船舶的外观和使用寿命。
好的涂层成膜效果应该是平整、无气泡、无异物、无砂眼、无裂纹等。
（二）耐腐蚀性能船舶涂层的耐腐蚀性能是保障船舶寿命和安全的关键因素。
有效的抑制或缓慢腐蚀过程对于保护船舶结构的长期安全和可靠性非常重要。
（三）物理性能涂料的物理性能也是判断船舶涂层质量的重要指标，包括粘度、硬度、弹性模量、断裂伸长率等。
有时还需要进行沉着性、耐磨性、耐水性、耐候性等多种实验分析。
三、总结船舶涂装工艺和涂层质量对于船舶的使用寿命和安全性有着至关重要的影响。
在涂装工艺方面，要做好基础处理、划线、涂刷布局、涂刷数量和厚度等工作；在涂层质量方面，要注重涂层成膜效果、耐腐蚀性能和物理性能等指标。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程船舶工程船体涂装技术规程引言：船舶在海上航行时，面临着来自海水、盐雾、紫外线、腐蚀等多种环境因素的侵蚀，因此船体涂装技术至关重要。
船舶工程船体涂装技术规程旨在确保船体涂装的质量和持久性，以提高船只的耐久性、减少维护费用并延长其使用寿命。
本文将就船舶工程船体涂装技术规程进行深入探讨，为读者提供全面的理解。
一、船舶工程船体涂装技术规程概述船舶工程船体涂装技术规程是根据国内外船舶工程涂装技术的实践和经验总结而成的，旨在制定出适应我国船舶工程发展和涂装技术要求的规程。
本规程包含了船体涂装的相关标准、技术要求、施工方法以及质量控制等内容，并涉及到各种船舶类型的涂装工艺。
二、船舶工程船体涂装技术规程的标准与要求1. 船体涂装的材料选择：根据船体所处的环境条件和特殊要求，选择适当的涂料材料，确保其抗腐蚀性、耐候性、粘结性等性能满足规定标准。
2. 涂装施工环境要求：确保施工环境符合涂装材料的要求，包括温度、湿度、清洁度等方面的要求，以确保涂料施工的质量。
3. 涂装工艺要求：根据船体表面的处理情况、涂料的种类和施工方法，合理确定涂装的工艺流程，包括底漆、中间涂层和面漆的选择和施工方法。
4. 质量控制要求：制定详细的质量控制方案，包括涂装材料的验收、使用期限、贮存条件，以及施工过程中的质量检查和测试要求，确保涂装质量符合规定标准。
三、船舶工程船体涂装技术规程的施工方法1. 船体表面处理：包括清洗、除锈、打磨等工艺，以确保船体表面的平整度、光洁度和附着力。
2. 底漆涂装：选择适当的底漆材料，按照要求进行施工，确保其与船体表面的粘结性和抗腐蚀性。
3. 中间涂层施工：根据底漆的要求，选择合适的中间涂层材料，进行涂装，以增强船体的抗腐蚀性和耐候性。
4. 面漆涂装：选择适当的面漆材料，进行施工，以美化船体外观，增加其抗紫外线和抗海水腐蚀的能力。
四、船舶工程船体涂装技术规程的总结与回顾船舶工程船体涂装技术规程是船舶工程中至关重要的一部分。
船舶绿色涂装技术发展方向探析
船舶绿色涂装技术发展方向探析随着环保意识的不断提高，船舶行业也在不断探索绿色涂装技术，以减少对海洋环境的污染。
绿色涂装技术不仅可以降低船舶的阻力和燃油消耗，还可以延长船体的使用寿命，减少维护成本。
本文将就船舶绿色涂装技术的发展方向进行探索与分析。
一、船舶绿色涂装技术的发展现状船舶的涂装对其防腐防污、航行性能等方面都起到重要作用。
传统的船舶涂装包括底漆、防污漆、涂覆层等，但这些涂料中大多含有有害化学物质，很容易对海洋环境造成污染。
船舶行业一直在积极探索替代性的绿色涂装技术。
当前，船舶绿色涂装技术主要包括新型防污涂料、水下光滑涂料、自修复涂层等。
新型防污涂料可以有效减少船体表面的附着生物，从而降低摩擦阻力和燃油消耗。
水下光滑涂料则可以使船体表面更加光滑，减少摩擦阻力，提高船舶的航行性能。
自修复涂层则可以自行修复船体表面的微小损伤，延长船体的使用寿命。
二、发展方向一：绿色材料的应用船舶绿色涂装技术的发展方向之一是绿色材料的应用。
传统的船舶涂料中常常含有铅、镉、汞等有害物质，对海洋生物和人类健康造成严重危害。
绿色材料的应用成为船舶涂装技术发展的重要方向。
目前，一些新型的绿色涂料已经开始在船舶涂装中得到应用。
这些涂料通常采用水性或者低挥发性有机溶剂作为稀释剂，不含有危害物质，对环境友好。
这些涂料的耐久性和防腐性能也得到了提高，可以满足船舶长期使用的需求。
未来，随着绿色材料的研发与应用，船舶涂装技术将更加环保，为船舶行业的可持续发展提供有力支持。
绿色材料的应用也将带动整个涂料行业向更加环保、高效的方向发展。
三、发展方向二：功能性涂料的研发船舶绿色涂装技术的另一个发展方向是功能性涂料的研发。
功能性涂料不仅可以实现船体的防腐防污，还能提高船舶的航行性能和减少能耗。
未来，功能性涂料的研发将成为船舶绿色涂装技术发展的重要方向。
这些功能性涂料可以提高船舶的航行性能，减少燃油消耗，从而进一步降低船舶对环境的影响。
功能性涂料的研发也将推动船舶涂装技术向高性能、高效率的方向发展。
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主要车间底漆品种： （1）磷化底漆 （2）环氧富锌底漆 （3）环氧无锌底漆 （4）无机锌底漆
• 灰尘：为呈现在准备涂漆表面上的松散的颗粒性 物质，是由于喷射清理或其他表面处理工艺产生 的，或由于环境作用产生的。
• 边缘打磨：系指二次表面处理前对边缘的处理
• 硬涂层：系指在固化过程中发生化学变化的涂层 或非化学变化、在空气中干燥的涂层。它可用于 维护目的，类型可以是无机的也可以是有机的。
• DNFT：名义干膜厚度。90/10规则意指所有测量点 得90%测量结果应大于或等于DNFT，余下的10%测 量结果均应不小于0.9×DNFT。
• 优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、 缩短后期涂装的施工周期。
• 抛丸预处理
• 抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸 抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表 面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面， 造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高， 是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来 铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
• 所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所 保护涂层性能标准 海水压载舱：所有类型船舶
双舷侧处：散货船
• 2.PSPC制定的背景 • 在服务期内，船体内部防腐保护体系过早损坏的
现象经常看到，可以归结为：
– 差的钢板表面处理 – 差的涂装施工 – 差的涂层体系 – 差的检查 – 差的维修保养
压载水舱所处的自然条件使其成为最易受腐蚀的区域
• 底漆：系指车间底漆涂装后在船厂涂装的涂层系 统的第一道涂层。
• 车间底漆：系指加工前涂在钢板表面的底漆，通 常在自动化车间喷涂（在涂层系统第一道涂层之 前）。
• 预涂：系指对关键区域边缘、焊缝、不易喷涂区 域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力 和恰当的涂层厚度。
• 目标使用寿命：为涂层系统设计寿命的目标值， 以年计。
船舶涂装技术
第四节 涂装作业流程、船体区域结构划分
• 一、船舶钢建材造表中面涂预装处作理业流程
涂 临
船
原 材 料
抛 丸 预 处 理
时 车 间 保 养
跟 踪 补 漆
分 段 涂 装
总 段 涂 装
坞 、 船 台 涂
码 头 涂 装
底
装
漆
• 钢板进厂后，在加工以前对钢材的原材料先进行 处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，达到除锈标准 后涂上临时保护车间底漆，以确保钢材在加工制 造构件过程中不会再继续腐蚀，这一阶段的钢板 处理我们称之为钢材的表面预处理。
• 车间底漆
• 定义：又称为保养底漆或预处理底漆，是钢板或 型钢经抛丸预除锈处理后在流水线上施工的一种 底漆。
• 作用：对经过抛丸处理的钢材表面进行保护，防 止钢材在加工、组装到结构完成期间产生锈蚀， 从而减轻分段或船舶整体涂装时的工作量。
• 保养期限一般为3~9个月
• 作为造船钢材预处理用2）二次除锈对车间底漆“新标准”规定：底漆 未通过与主涂层的黏结附着力配套预实验，底漆 至少要除去70%，并达到Sa2级，如实验合格车间 底漆表面可经过扫砂处理保留底漆涂层，目前所 使用的车间底漆都未进行涂层黏合证明预测试。
• 黏结附着力配套预实验
• （3）合拢后压载舱区域涂层破损处的二次除锈处 理方式，在新标准中有新规定。即压载舱内涂层
• 3.PSPC标准适用范围及实施时间 • 适用范围 （1）不小于500总吨的所有类型船舶专用海水压载舱 （2）船长不小于150m的散货船双舷侧处 • 实施时间 （1）2008年7月1日及以后签订建造合同的; （2）无建造合同，则为2009年1月1日以后安放龙骨或
处于类似建造阶段; （3）在2012年7月1日以后交船的船舶。
钢板预处理车间底漆—流水线示意图
除尘器
漆雾过滤器
粉
尘
漆雾
钢
校
预
抛
自
板
平
加
丸
动
机
热
室
喷
漆
堆场
起吊
辊道运输
溶剂挥发
后 加 热
Marine Coatings
• 钢板预处理车间底漆—钢板堆场（表面处理前）
• 钢板预处理车间底漆—滚运中的钢板
• 钢板预处理车间底漆—预加热
• 钢板预处理车间底漆—抛丸室/喷漆室
• 6.内容
• （1）压载舱二次除锈全部采取喷砂处理，要达到 Sa21/2级，粗糙度在30μm~75μm之间，对切割边 缘锐角倒呈R2圆角，清洁后表面达到肉眼看不见 灰尘的要求。
• Sa级
• 粗糙度
• 表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微 小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离 （波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别 的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度 越小，则表面越光滑。
• 钢板预处理车间底漆—抛丸后状况
• 钢板预处理车间底漆-磨料
钢 丸
磨料
棱 角 铁
钢 丝 段
• 钢板预处理车间底漆-喷涂时情况
• 钢板预处理车间底漆-喷漆后
• 二、船体结构划分：分段、总段、船体区域
第五节 涂装新标准及涂装发展
• 1.什么是PSPC？
• Performance standard for protective coating for dedicated seawater ballast tanks in all types of ships and doubleside skin spaces of Bulk Carriers
• 4.基本目标 使涂层达到15年的目标使用寿命，这是从最初的 涂装开始，涂层系统维持“良好”状态的持续时 间。希望整个船舶生命周期内，压载舱只须重新 涂装一次。
• 5.定义
• 露点：空气被所含潮气饱和时的温度。
• 露点：在固定气压下，空气中所含的气态水达到 饱和而凝结成液态水所需要降至的温度。
破损在一定的允许范围内，二次除锈质量为St3级，
也就是说二次除锈可以采取打磨处理。如超出这
一允许破损的范围涂层破损面积总和，大于压载
舱整舱面积的2%、单个涂层破损面积大于25m2，