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新一选煤厂的工作总结

新一选煤厂近三年的主要工作就是：完善选煤厂生产工艺，大力实施技术改造，挖潜提效，尽最大限度提高精煤产率和商品煤总产率，进而创造更大的经济效益；破解生产瓶颈，生产进入良性运行轨迹；推行国外备国产化并进行改造，降低各种材料消耗；深入推进精细化管理，严格指标考核体系。经过三年的努力，取得了一定的成果。

一、破解生产瓶颈，生产进入良性发展轨迹

（一）原煤系统改造

1、原有原煤系统生产方式

20XX年7月份益新矿主井投产后，原煤系统改造为：

主井（混合井）毛煤→卸载仓→给煤机→85#皮带→原有落地煤皮带（延长）→圆振动筛（筛孔50mm）→筛上块煤→块煤皮带→落地

→筛下原煤→储煤场落地落地后的原煤经回煤系统进入选煤厂：

选煤厂回煤系统为：

储煤场原煤由推土机→272#、273#、274#、275#给煤机

→271#原煤暗道→281#皮带→291#皮带→301#皮带运输机进入主厂房分选。

20xx年选煤厂建成投产后，一直用回煤入洗。

2、原煤系统存在问题

该原煤系统存在的问题

（1）没有使用原煤缓冲仓，小时处理量不稳定，生产效率低原煤落入储煤场回洗，受储煤场煤量、距离远，时间长和季节、人为等因素的影响，小时处理量波动大，很难稳定，影响各生产工艺环节效率达到最佳，成本消耗降到最低。

（2）落天储存，污染严重现在原煤储煤场存储能力大约为4.0万吨。相当于露天原煤仓，受雨雪季节因素影响存在原煤流失、损耗污染环境等问题。

（3）组织生产困难。

选煤厂根据储煤场的原煤量组织生产，由于原煤量的不稳定和不确定因素，精煤车等待装车带走等原因，有时只能靠延长开车时间来完成，增加无效生产时间，增大生产成本。

（4）冬季冻块多，既存在安全隐患，又损失精煤冬季冻块非常多，混到煤里，人无法拣出，大的冻块推入入煤口，造成给煤机、溜槽堵住，处理起来非常困难，存在极大的安全隐患。小的冻块进入洗选系统极易损失到矸石中，效率降低，损失增大，介耗增高。

（5）生产成本高益新矿原煤落地后，必须经推土机推入受煤点，再经皮带回洗，增加了很大的生产成本。

3、改造方案

主要考虑利用原有的原煤储存仓，增加一套原煤入仓系统，使经筛分后达到50mm以下的原煤直接入仓，仓下的原煤经现有的原煤回洗系统可直接入洗。

（1）对原煤缓冲仓增设空气炮由于原煤中含泥量大原因，原煤缓冲仓篷仓严重，有效仓容非常小，蓬仓后处理起来非常困难，造成生产不通畅，是原煤缓冲仓闲置不用的主要原因。

原煤缓冲仓安装空气炮后，八个方仓，每个完全可以达到500吨的有效仓容，共计达到4000吨的仓储能力，从益新矿的原煤生产能力看，基本平均在日生产4000吨左右，可以满足益新矿的原煤生产能力。

改造内容：在原煤缓冲仓上安装空气炮，每个仓安装8个，6个仓，共计48个

（2）延长277#皮带，增设278#皮带、279#锚链

利用原有的276#皮带，再增设278#皮带、279#锚链，即可达到原煤入仓的目的。

4、改造后生产方式

原煤入仓生产流程：

圆振动筛→筛下原煤→储煤场落→276#皮带（原有）

→277#皮带（原油延长）→278#皮带（新增）→279#锚链（新增）→231#锚链（原有）→入仓→232#锚链（原有）→入仓

仓下原煤入洗流程：

原煤仓原煤→给煤机（原有）→241#皮带→291#皮带

→给煤机（原有）→251#皮带→291#皮带→301#皮带入洗5、改造后生产效果

改造后，效果非常明显：

（1）组织生产灵活，原煤小时量稳定益新矿原煤直接入原煤储存仓，选煤厂可根据原煤缓冲仓的储煤情况集中生产，原煤小时处理量稳定可稳定在300-350吨/小时内。

（2）减少了生产环节，降低了生产成本大部分原煤不经落地直接入仓，减少了生产环节，大大降低了益新矿的原煤生产成本。

（3）选煤厂各工艺环节稳定，效率高

由于小时量很稳定，不少外来各种因素影响和限制，因此，选煤个分选环节稳定，效率提升，指标稳定，消耗降低。

（4）降低了工人的劳动强度，杜绝了危险源冬季不再处里大量的冻块，个别时回煤入洗，量也非常少，所以大大降低了工人的劳动强度，危险系数也大大降低可以说，原煤系统改造既有很大的经济效益，也有很好的社会效益。

（二）精煤仓增设空气炮

1、原有精煤仓情况

精煤仓共有四个，由于精煤中细泥量大，煤特别粘，再就是精煤仓原有建筑结构因素影响，造成蓬仓特别严重，煤仓中间形成圆筒，仓容的利用率特别低。

仓容的能力不足，车到的不及时，就会满仓停产；可是生产出现问题又会直接影响装车，造成仓容的瓶颈直接影响生产。

2、改造方案

在精煤仓增设空气炮，提高仓容在四个精煤仓共增设16个空气炮 3、改造后效果

增设空气炮后，仓容大大提升，现在满仓能达到三勾1800的量，达到设计的90%，彻底解决了因仓容能力不足影响生产的瓶颈问题。

通过以上两项改造，解决了原煤入厂和产品装车的瓶颈问题，使生产步入良性发展轨迹。

二、完善洗选工艺，提高精煤产率和总产率

（一）完善重介工艺

1、提高入浮上限，提高TBS和浮选机的分选效率。

存在问题：

a 原浓缩分级旋流器的分级粒度为0.15mm，0.3-0.15mm部分细泥一定程度上影响TBS的分选效率。TBS的效率低，错配物比例增大，精煤指标偏高，只能通过降低重介一段密度，从而保证总精煤指标合格，致使总精煤产率低；

b TBS底流脱水后，筛下煤泥水灰分45-55%，直接进入尾煤浓缩机，部分精煤损失到尾矿中，造成尾煤滤饼灰分低；

c入浮上限低，造成精煤和尾煤脱水时间延长，脱水能力降低，浮选产品水分高。

改造方案：

a增设一台浓缩分级旋流器，分级粒度提高到0.3mm; b精煤弧形筛筛缝尺寸增大到0.35mm; cTBS底流经高频筛脱水后，入混煤产品中，筛下水改造入浮选系统。

改造后效果：

a提高了入浮上限，减少了高灰细泥对TBS的影响; b改善了浮选和TBS的入料粒度组成，提高了TBS和浮选机的分选效率，稳定了末精煤、浮选精煤生产指标；

c高频筛筛下水入浮选后，通过浮选回收部分精煤，只通过有效控制浮选，就可使尾煤滤饼达到合格 d错配物比例降低，末精煤指标稳定并可以降下来，同时重介一段分选密度相应提高，重介部分的精煤产率相应提高，使得总精煤产率提高3-5%。

2、介质循环、回收系统改造

介耗偏高，达到1.0KG/吨原煤以上，为降低介耗，对介质循环、回收系统进行改造。

改造内容：

(1)增开矸石脱介筛，对入料灌路改造，使中煤、矸石分别进入脱介筛脱介；

(2)调整脱介筛和弧形筛的入料角度，增开磁选机、加强筛板检修维护，并对部分管路和分流箱进行改造。

(3)增设介质预制备系统，介质先加入截至搅拌桶，使介质充分溶解，达到合适的密度，直接用泵加入系统，缩短了加介时间，降低了员工的劳动强度。

(4)加强设备检查、维护，加强系统管理。

通过以上改造，目前介耗已经降低到0.5KG/吨原煤，达到国内一流水平。

（二）完善粗煤泥分选工艺

1、TBS增加一套清水补加系统

原两台TBS用澄清水作为分选用水，但由于压力很难控制，造成TBS分选状态不稳定，效率下降，精煤指标很难稳定改造内容：在澄清水池出料管路上，增加一台水泵，使该水泵单独作为TBS分选供水。

改造后效果：两台TBS有单独的清水补加系统，压力稳定，分选状态稳定，可以提高分选效率，同时末精煤指标稳定。

2、改造末矸石脱水系统，降低了末矸石水分

TBS底流用高频筛脱水，产品水分达到16-20%，新增加的粒煤产品，严格要求限下率，末矸石不能再掺入粒煤产品中，单独进仓，仓下跑煤严重，无法正产装车，工人的劳动强度非常大。所以把末精煤的煤泥脱水机其中的一台，安装在末煤皮带处，末矸石单独入仓，不再出现混煤仓跑货不正常现象。

（三）完善浮选工艺

1、浓缩系统改造

原浓缩机虽有三台，但使用一台处理浮选尾矿，浓缩面积小，有时压力大时，就得缩量，造成小时量低，同时浓缩效果也不好。

对三台浓缩机合理调整、一台处理矿井水，两台处理浮选尾矿，增大了浓缩面积，同时改造了药剂管路系统，调整了药剂制度，压滤机满负荷作业，保证了循环水质量，减少了细泥污染，对精煤产率和指标稳定创造了基础条。

2、增设精煤压滤系统

用滤液处理工艺是滤液进入精矿桶，在浮选自身循环，这是传统处理滤液工艺，但此工艺的问题是滤液里的细泥，自身循环，造成入浮浓度高，细泥积聚，降低浮选机分选效果。

改造内容：把加压过滤机的滤液进改入备用的尾矿搅拌桶，一台尾煤压滤机改造为精煤压滤机，加压过滤机滤液进入精煤压滤系统，滤饼掺入到精煤产品中。

改造后效果：此改造减少了细泥在系统中的循环，提高了加压过滤机的处理能力，改善了浮选机入料粒度组成，优化了浮选分选效果，降低油耗，同时提高了浮选精煤产率。

3、浮选机前增设一台矿浆预处理器

存在问题：原矿浆预处理器与浮选机的高差达到8米，而且矿化效果不好，由于落差大，造成入浮选机的流速特别快，第一隔室基本不发挥作用，从第二、三、四隔室逐渐发挥作用，但浮选机由于只有四隔室，没有全部分选干净，就进入尾矿中，造成

浮选机跑煤。为了达到不跑煤，只有缩量，造成小时处理量降低，制约生产。再有矿浆预处理器加药部分距浮选机高差近两个楼层，浮选司机工作量大，难免一定程度上影响加药质量。

改造内容：在现有浮选机前增设一矿浆预处理器，使矿浆进入后缓冲流速，同时在此处加辅收剂和起泡剂。

改造后效果：流速降低后，矿浆先充分矿化后进入浮选机，改善了浮选机第

一、二隔室的矿化效果，使第

一、二隔室发挥了充分的作用，到第四隔室已经选净，尾矿合格，杜绝了尾矿跑煤。提升了浮选效率，彻底解决了浮选系统因为处理能力受限而缩量制约生产的瓶颈问题，同时也大大降低了浮选司机的劳动强度。

4、两台加压过滤机同时生产

虽然增设一台加压过滤机，但两台是作为一开一备，没有同时生产，但是原煤中煤泥量大，即便一台加压过滤机使每小时排料有时达到50次之多，但是有时精矿桶依然上涨，只能缩量，造成小时量低，延长开车时间，增加生产投入。

为了解决浮选精煤脱水瓶颈问题，通过改变观念，加强管理，调整操作，人为干预两台加压过滤机排料，在精矿桶桶位高时，必须同时生产，彻底解决了浮选精煤脱水能力小制约小时处理量的瓶颈问题。

5、闭路循环改造

原煤泥水处理工艺不能达到闭路循环，造成循环水外排，分析原因就是，补加水全部用清水，补加水量过大，没有缓冲水池，澄清水池满后就溢出，进入外排水沟，造成损失大量的水，清水耗量高，系统不闭路。

改造内容：用矿井水取代自来水，除生活用水外，其他冲地、药剂补加、盘根冷却等全部用矿井水

。矿井水进入401耙子，401耙子作为清水缓冲水池，401耙子上层安装一台潜水泵，潜水泵把上层清水打入清水池，清水通过清水泵打入七楼清水箱，作为冲地、药剂补加、盘根冷却等用水。在澄清水池设水位计并和澄清水泵设自动启动系统，水位达到上限，澄清水泵自动启车把水打入401耙子；水位到下限，水泵自动停车。同时加强管理，定期对401耙子底流打入压滤，保证循环水质量。通过以上改造，达到煤泥水一级闭路循环。

改造的效果：达到一级闭路循环，大大降低清水耗量，降低了一定的生产成本，有可观的经济效益；同时保护环境不受污染，彻底改善了选煤厂形象。

三、强化精细化管理和进口设备、配国产化，大力降低生产成本

进一步完善精细化管理和精细化操作考核机制，取得一定效果，有效降低了生产成本加大进口设备、配国产化，弧形筛板国产化，年可节约130余万元，离心机筛蓝国产化，年可节约资金50余万元。

加大修旧利废力度，完成各类旋流器、离心机、筛子入料箱、筛子排料箱等工程，大、小项目共计70余项，节约资金137万元。

大力进行技术改造，对重介质循环系统改造，介耗降到0.5以下，创同行业先进水平；对802矸石配仓锚链改造为可逆式配仓皮带输送机，年可节约配30万元。

在职工中积极开展提“金点子”活动，共提出“金点子”30条，其中卧室离心机刮刀固定盘改造肯渣浆泵入口短接改造荣获鹤矿集团“金点子”，“好点子”，对改革、节支、创新都起到很好的作用。

四、打造“强1/3焦”精煤品牌，加强改造、生产适销对路的产品。

积极适应精煤市场变化，转变经营战略，由注重数量的精煤战略向注重经济效益的品牌战略转变，以益新矿优质原料煤为基础，生产“强1/3焦”冶炼精煤，是鹤矿集团的拳头产品，受到本钢、剑龙等用户的一致好评，赢得了市场份额，经济效益明显，实现了品牌增收。

以市场需求为导向，在确保精煤产品质量的前提下，进行技术改造，开发粒煤产品，增加新的经济增长点，实现产品效益最大化。

改造内容：a对精煤脱介筛、中煤脱介筛筛前溜槽进行改造，可根据指标情况，调整精煤、粒煤、混煤三种产品的分配量，使

粒煤产品合格的前提下，精煤产率达到最大；b恢复原有的块煤运输系统，并对702皮带机头溜槽进行改造，使之即可单独破碎进仓，又可不经破碎直接入仓；c在723锚链机尾处增设一台破碎机，在要求粒度的情况下，粒煤破碎入仓，达到用户要求；d在703皮带上增设一台末矸石脱水机，TBS底流即可进入高频筛脱水，又可进入脱水机脱水，保证混煤水分要求，有杜绝了由于水分大出现跑水煤的现象，大大降低工人的劳动强度。

通过以上改造，开发出粒煤产品，粒煤的售价比洗混煤的价格近一倍，从而优化产品结构，效益达到最大化。

五、开展精细化考核，以对标管理为手段，推动整体工作全面提升

经过前期的工作，选煤工艺已经完善，制约生产的瓶颈已经解决，职工、干部的行为素质已经养成，业务素质逐渐在全面提高，全厂的凝聚力和战斗力达到空前高度。为此，我厂在20XX年开展精细化管理评比考核，以对标管理为手段，从而推动整体工作全面提升。

对照集团公司选煤系统绩效考核标准，根据自身的实际情况和工艺特点，制定出《新一选煤厂精细化管理考核标准》。考核标准要求：对矸石带煤、中煤带煤、尾煤滤饼进行考核；对小时处理量、介耗、油耗、水耗、电耗、事故时间、快慢灰对照分别对重选、浮选、装运、机电、煤质、调度室六大主体车间进行考核通过考核实效看，工作中有标准，严要求，严考核，使管理

工作跨入新的高度虽然，近期做了一些改造，已达到工艺完善的程度，但是仍有一些问题需要鹤矿集团帮助解决，如外来煤入厂系统没有破碎工艺，造成原煤冻块和外来煤入厂仍需要人工检出；再有就是部分设备已经老化严重，需要大修或者更新，只有把以上问题全部解决。新一选煤厂才能适应各种原煤煤质的变化，才能更充分地发挥效率，为鹤矿集团创造更多的经济效益。