制程管理规定
制程管理规定
1.总则
1.1.制定目的
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1.2.适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1.3.权责单位
1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定
2.1.管制责任
2.1.1.生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
1)制定合理的工艺流程、作业标准书。
2)提供完整的技术资料、文件。
3)维护、保养设备与工装，确保正常运作。
4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
5)会同品管部处理品质异常问题。
2.1.2.制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工
作。
2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即
开展互检工作。
3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工作，
确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部
门排除。
2.1.
3.品管部
品管部对制程品质负有下列管制责任：
1)派员（PQC）依规定之检验频率与进机，对每一工作站进行逐一查核、指导，
纠正作业动作，即实施制程巡检。
2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
-
2.1.4.PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下：
1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备
相关资料。
2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：
A)制造命令。
B)产品用料明细表（BOM）。
C)检验用技术图纸。
D)检验规范、检验标准。
E)工艺流程、作业标准。
F)品质历史档案。
G)其他相关文件。
3)制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造部布线，主要协助如下工作：
A)工艺流程查核。
B)使用物料、工装夹具查核。
C)使用计量仪器点检。
D)作业人员品质标准指导。
E)首件产品检查
4)制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。
巡检时间规定如下：
A)8：00。
B)10：00。
C)13：00。
D)15：00。
E)18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
5)PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠
正。
6)PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，
分析原因，并拟出对策。
7)重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审
核后，通知相关单位处理。
8)重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止
其继续制造不良。
9)PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2.2.制程不良把握
2.2.1.不良区分
依不良品产生之来源区分如下：
1)作业不良
A)作业失误。
B)管理不当。
C)设备问题。
D)其他因作业原因所致之不良。
2)物料原不良
A)采购物料在原有不良混入。
B)上工程之加工不良混入。
C)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
3)设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2.2.2.不良率计算方式
1)制程不良率
制程不良率=制程不良数/生产总数*100%
2)物料不良率
物料不良率=物料不良数/物料投入总数*100%
物料原不良率=物料原不良数/物料投入总数*100%
物料作业不良率=物料作业不良数/物料投入总数*100% 3)抽检不良率（巡检过程）
抽检不良率=抽检不良数/总抽检数*100%。
制程控制管理制度
制程控制管理制度一、制程控制管理的重要性在生产过程中，制程控制管理是一项至关重要的工作。
制程控制管理可以确保产品的质量稳定、生产效率高效、成本控制在合理范围内。
一个良好的制程控制管理制度可以帮助企业提升市场竞争力，赢得客户信任，实现持续发展。
因此，建立完善的制程控制管理制度对企业来说至关重要。
二、制程控制管理制度的建立1. 制定制程控制管理制度的基本原则（1）质量第一：质量是企业立足之本，制程控制管理制度的第一原则是以质量为核心，确保产品质量稳定。
（2）持续改进：制程控制管理制度需要不断优化完善，持续改进是制度建设的基本要求。
（3）全员参与：所有员工都应当参与到制程控制管理中来，形成全员参与的管理氛围。
（4）数据驱动：制程控制管理需要依靠数据进行分析和决策，确保制程控制的科学有效性。
（5）风险管理：制程控制管理需要关注风险管理，对可能影响制程控制的风险进行评估和控制。
2. 划定相关岗位职责（1）质量管理部门负责制程控制管理制度的制定和执行，监督各个生产部门。
（2）生产部门负责具体的生产制程控制，按照制度要求进行操作和管理。
（3）技术部门负责维护和更新制程控制管理系统，保证系统的稳定性和可靠性。
（4）质检部门负责对产品质量进行监控和检验，及时发现问题并提出改进措施。
3. 建立制程控制管理制度的具体流程（1）制程设计：在产品设计阶段就要考虑制程控制管理的要求，确保产品设计符合生产工艺要求。
（2）制程确认：生产部门根据产品设计要求，确认合适的制程流程，确保产品生产能够按照设计要求进行。
（3）制程运行：生产部门按照制程流程要求，运行生产制程，监控并记录制程数据。
（4）异常处理：发现制程异常情况时，需要及时处理并记录，同时分析原因并采取纠正措施。
（5）数据分析：对制程数据进行定期分析和评估，发现可能的问题并及时调整。
三、制程控制管理制度的执行1. 制程控制管理制度的执行是整个管理制度的关键环节，需要全员参与，严格执行制度要求。
制程检验管理规定
1、目的为了使品质得到有效管控,达到环环把关,能把问题控制在源头,减少不良浪费, 降低成本,提高效率，特制定本规定。
2、适用范围XXXX有限公司生产各制程。
半成品的检验。
3、定义3.1 组装半成品：指经过车间加工后的物料件为半成品。
3.2 树脂半成品：指进过树脂车间成型加工后的树脂品为“树脂半成品”3.3彩绘半成品：指经过车间手工漆，或者喷油后的物料为“彩绘半成品”。
3.4外观不良：存在表面外观问题，划伤、沾污、电镀不良、变形、未擦干净等.3.5安全不良：指消费者在使用过程中可能导致意外伤害、人身安全或财产损失及违反国家安全标准规定的不良称为安全不良。
3.6性能不良: 指影响产品使用功能,可能导致产品失效而未达到产品技术要求及违反国家相关性能标准要求的不良称为性能不良。
3.7结构不良：装配后存在缝隙过大、配合变形、结构与外形不符合图纸等。
4、职责权限4.1品管部4.1.1负责半成品的检验及测试，4.1.2跟踪车间关于“改善措施”的落实，验证改善措施的有效性。
4.1.3不良、良品物料“退仓”，“入仓”检验判定处理与标识。
4.1.4全检员负责对生产过程中所有产品的全检及出具全检报告。
4.1.5 IPQC负责对生产过程中每工序的品质不定时的抽检和不良的统计。
4.2生产部4.2.1对相关员工做教育培训和品质标准的讲解；4.2.2不合格品的改善与修复，重大问题改善措施的执行。
4.3工程部4.3.1重大半成品物料返工方案拟定。
4.3.2新品车间首件样品确认，以及协助品管部处理不能判定的新品物料。
4.4 PMC部（仓库）4.3.1接收半成品物料入仓退仓与报废。
4.3.2根据《退料单》责任及判定实施处理。
4.5采购部4.5.1 不合格物料反馈供应商，协调供应商改善落实。
4.5.2对品管部开出的不合格报告，协调供应商回复“改善措施”，反回品管部。
5、检验前准备与使用仪器工具5. 1 卷尺5.2样品、色板5.3 相应产品的物料清单（BOM）5.4确认生产产品代码，确认图纸资料，样品报告或样品及检验注意事项。
制程品质异常管理规定
XX有限公司
制程品质异常管理规定
文件编号：_____________
版本版次：_____________
制定部门：_____________
制定日期：_____________
总页次：_______________
会签:
1目的
明确生产过程中出现品质异常的提出时机，异常的处理流程及责任归属的判定依据和考核，使现场品质异常得到迅速有效的处理，确保车间生产顺畅。
2范围
适用于制造中心各产品生产制造过程品质质异常管理。
3定义
无
4职责
4.1品质部：品质异常之发现、反馈、执行进度及效果确认，以及对异常责任的考核、判定和
对异常联络单进行管理。
4.2生产部：品质异常之发现、反馈、初步判定及对临时性对策进行实施。
4.3工程部/生产技术部/生产技术部：品质异常的原因分析及暂时性处理对策及工艺改善永久
性对策，包合含改善对环境、安全的影响评估。
4. 4研发部：产品性能、结构、包装异常分析及永久性改善对策。
4. 5采购部：原材料异常供应商改善踉踪处理。
5内容
5.1制程发生品质异常符合以下情况时，由品质部发出制程品质异常联络单，要求相关责任单。
制程质量管理规定
制程质量管理规定1.目的为规范本事业部制程质量管理，确保产品质量处于受控状态，防止出现不合格品的流转，特制订本管理规定。
2.适用范围及对象适用于本事业部产品的制程质量管理。
制程指从领料开始直至产品入库接收为止的全过程。
适用对象为所有直接关联制程作业的岗位员工及其直接上司。
3. 管理规定3.1 制程检验包含首件检验、自检、互检、巡检及专检。
自检、互检由制造部根据工程技术部的工艺要求进行管控与落实，首件检验及巡检由制造部配合质检部按本规定严格实施，专检由质检部按工程技术部的工艺要求进行落实。
4.1自检：各工序生产操作者必须依据工艺文件要求对本工序每个产品的所有检验项目进行自检，重点为关键检验项目。
4.2首件检验:首件是指操作者连续作业开始的第一次制作的产品（或配件），可以是一件或一组产品。
4.2.1 生产线上的操作者首件自检结果记录于《产品制造质量跟踪卡》上。
自检合格转检验确认。
检验员对首检定型件的检验结果同样须记录在《产品制造质量跟踪卡》上。
4.2.2 操作者须在首检合格后方可继续作业。
首件检验不合格的产品不准投产，直到不良得到有效改善、重新进行首件检验并确认合格为止。
让步接收的应经授权人员评审后，才可放行继续作业，但操作者必须对其作出标识并分类放置。
4.3互检: 由操作者与操作者相互检查或由班组长进行关键项目的互检。
本道工序必须对上一道工序流下来的产品进行目视检验，比如外观有无明显划伤、无连焊、虚焊等，确认无异常，方可进行本工序操作。
4.4巡检: 经首检合格后，操作者对加工的产品按加工时间顺序摆放。
巡检员到现场巡检时按规定间隔对自检合格品进行抽检并记录在《产品首检/巡检记录表》上。
4.4.1 在巡检员判定产品合格时，操作员需即刻对被巡检判定合格部分的产品作好标识并立即转入合格区域。
4.4.2 当巡检抽到1pcs不合格时，操作者需对该巡检时段内的产品进行全数自检；自检出的不良品由操作者可自行返修的，则即时返修完毕；自检不合格品不能返修或返修后仍不合格的,标示后区别定位放置；自检完毕时，还需要巡检员重新加严抽检操作者自检出的合格品，并且要由巡检员确认目前在线加工的产品合格后方可继续生产作业。
制程检验和实验管理规定
制程检验和实验管理规定1.0作业目的1.1确保尺寸及外观符合图纸和客户要求。
2.0作业适用范围2.1每道工序在生产前的检验---首检;2.2所有产品在各工序生产中的巡回检验---巡检;2.3所有产品在完成所有工序后的包装前检验。
3.0作业前的准备3.1作业前对所需使用的计量器具进行点检,并确认是否在使用有效期范围内;3.2按《编排产品生产及维修记录》所提供的送检产品编号、版本号核取相对应的图纸。
3.3参考图纸的相关要求取用计量器具、辅助器具。
4.0作业流程4.1首检4.1.1根据图纸检测材质及料厚是否与图纸一致;4.1.2检测产品表面之划伤、压痕、毛刺等外观缺陷是否符合图纸及客户的要求; 4.1.3检测所有尺寸是否符合图纸要求之公差范围，其工序包括剪切下料的尺寸；4.1.4点焊前监督和确认是否使用合理的定位夹具,以确保点焊配件与主体的尺寸;4.1.5检测点焊配件与CASE接合后的相关内容。
4.1.5.1点焊出之毛刺的高度不得大于0.1㎜，且不能影响喷涂或电镀之效果；4.1.5.2点焊处不得有针孔;4.1.5.3点焊边不得显现波浪状起伏;4.1.5.4CASE点焊接合面,所能承受之拉力、压力及剪力最小值为16KG，并要求能持续一分钟;4.1.5.5点焊时接触点之直径规定:(单位:㎜)T=0.50㎜D=3(Min.)T=0.70～1.20㎜D=5(Min.)T=1.60㎜D=6(Min.)T=2.0～2.6㎜D=8(Min.)T=3.2㎜D=10(Min.)备注：以上“T”代表料厚，“D”焊点直径。
4.1.6检验所有螺钉规格与型号是否与图纸相符。
4.1.7检测螺钉与CASE接合后之相关内容。
4.1.7.1钉头端面是否与接触面相平行;4.1.7.2钉头与产品接触面不可有缝隙;4.1.7.3螺钉与产品接合(如铆合、压合)其接合处之破坏强度(压力、推力与扭力)之检验。
其具体值如下:。
生产制程控制管理规定
生产制程管理规定一、目的通过加强现场生产过程的控制，保质保量地完成生产任务。
二、适用范围生产车间生产作业过程三、生产制程流程图四、生产制程管理规定内容为了进一步加强生产过程的控制管理，提高产品的质量，确保生产的顺利进行，根据生产制程流程制定以下相关管理规定：1、生产作业单领取车间主任上班前领取当天生产作业单，根据生产计划排程，对生产作业指导书进一步确认，对生产作业单的生产批号、原材料数量、产品数量、产品固含量、包装要求、桶盖颜色以及生产注意事项进行复核签名确认，做好生产作业前准备工作。
2、班前会议车间主任召开班前会议，根据生产条件设备情况布置各班组生产任务，强调以往生产中出现的错误问题，避免问题的重复出现；各组长落实组员的生产任务，并组织检查需要使用的生产设备的阀门、开关、管道、供气等是否符合生产规定要求，如发现问题能自己的及时处理，不能处理的及时报车间主任，由车间主任通知机修部进行维修，需要维修时间长的，重新安排其它设备进行生产。
3、原料领取各生产组长安排组员根据领料单到原料和半制品仓库一次性领取当次生产所需原料，并将物料放置到指定区域；车间主任协助仓库管理员做好领料工作，仓管员做好记录。
领料员按照先旧后新的原则，领完旧批次的材料才领用新批次的材料，尽量领取同一批次，批次有交叉的投料时做记录工作。
4、生产作业①成品生产配料员严格按照生产作业指导书的投料顺序和投料量进行操作，把搅拌速度调至生产要求所需转速，搅拌足够时间，在投料过程中不适宜过快，尤其难溶的材料和块状材料，应慢慢加入和砸碎加入，需要加热的才能溶解的，必须加热到作业单要求的温度才投料，在生产过程中还需要注意生产设备的运转情况和成品生产过程的变化状况，同正常情况作对比，发现异常情况，及时通知车间主管处理，必要时停机处理；配料员在投料时，每投完一种料就在作业指导书上填写好实际投料量和原料批号，并登记好配料员，各组组长做监称职责，确保投料量的准确。
制程控制管理规定
1.目的为规范制程品质控制、使制程品质得到有效管控，防止制程中批量及倾向性不良发生，保证产品质量满足标准及客户要求。
2.适用范围凡公司的产品所有生产流程均适应。
3.管理规定3.1产前准备：3.1.1生产作业人员管控：3.1.1.1岗前培训a、所有生产新员工及岗位调整在入职前必须进行岗前培训；b、新工艺应用必须对作业相关人员进行培训。
c、培训完成后，进行考核，考核合格后方可独立上岗作业，不合格者不得从事相应岗位作业；3.1.1.2定岗定位a、上岗后的人员，明确岗位职责，并及时登记岗位台账；b、工厂各线体、班组根据关键控制点要求，对关键岗位人员进行登记，具体管控见《品质关键管理规定》。
c、品管进行监控，抽查核对关键岗位人员登记情况，同时检查关键岗位人员作业是否符合要求。
3.1.1.3岗位监管与考核a、品管在过程巡检中重点监控上岗作业人员，是否明确工艺要求、质量标准，按要求执行，对不符合要求者及时进行指导和要求。
b、让合适的人做适合的事，对不符合岗位要求的人员，或连续三次出现同样质量失误的人员实行调岗，情节严重者进行淘汰处理，确保生产作业质量。
C、PC 构件出现质量安全事故，将根据《质量奖惩管理办法》进行处理和追责。
3.1.2检具、生产设备管控：生产作业人员检查检验所需仪器、设备、治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，做好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于相应的《设备保养表》中。
3.1.3品管人员准备：品管制程人员提前准备检验所需的《检验标准》、产品图纸等检验所必须的资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、更改单等以便及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。
3.2作业员自检、互检：3.2.1生产使用的原材料必须符合设计、标准要求。
未经检验或检验不合格的原材料、半成品不得随意使用。
3.2.2生产前，作业员应对前工序作业质量进行检查确认，若发现不合格及时反馈给前工序，要求前工序进行返工/返修处理，进行“互检”动作；3.2.3生产过程中，作业员应依据生产计划单、相关作业指导书、质量标准规范逐一进行自主检查，并在重要岗位填写相应的自检表单。
生产部制程管理制度
生产部制程管理制度第一章总则第一条为了规范生产部门的制程管理，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条生产部制程管理要以科学化、规范化、标准化为原则，注重细节管理，确保生产过程的顺利进行。
第三条生产部各级领导要严格遵守本制度，认真履行职责，确保制度的有效执行。
第四条生产部制程管理涵盖原料采购、生产计划、生产过程控制、品质管理等方面，全面推行全程质量管理。
第五条生产部制程管理要注重团队合作，各岗位之间要加强沟通，确保生产任务的顺利完成。
第六条生产部制程管理要紧密结合市场需求，不断改进工艺技术，提高产品质量和生产效率。
第七条生产部各岗位人员要具备专业知识和技能，定期进行培训，提高自身素质和工作水平。
第二章原料采购第八条生产部原料采购要按照产品质量需求、供应商信誉度等因素选择合适的供应商。
第十条原料采购要进行验收，验收合格的原料方可入库使用，不符合要求的原料要及时退换。
第十一条原料采购要进行库存管理，定期清点库存，避免原料过期损失。
第十二条原料采购要及时向生产计划部门提供有关原料的信息，确保生产计划的准确性。
第三章生产计划第十三条生产计划部门要根据市场需求和生产能力制定合理的生产计划。
第十四条生产计划要制定适当的生产工序，保证生产的连贯性和高效性。
第十五条生产计划要和原料采购部门密切配合，确保原料供应的及时性和准确性。
第十六条生产计划要根据产品的特殊要求，确定生产线上各个工序的标准操作规程。
第十七条生产计划要及时调整，根据市场需求和生产情况对生产计划进行适当改变。
第四章生产过程控制第十八条生产部各岗位要严格遵守工艺操作规程，确保生产过程的标准化和规范化。
第十九条生产部在设备管理和维护方面要做到及时、科学、系统，确保设备的正常运行。
第二十条生产部要进行生产过程的监测和调整，发现问题及时解决，确保生产进度不受影响。
第二十一条生产部要加强现场管理，保持生产环境整洁，防止污染和交叉污染。
第二十二条生产部要加强对生产过程中的关键节点进行监控，确保产品质量的稳定性和可靠性。
制程品质管理统一规定
制程管理规定1.总则1.1.制定目旳为加强品质管制，使产品于制造加工过程中旳品质能得到有效旳掌控，特制定本规定。
1.2.合用范畴我司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1.3.权责单位1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定2.1.管制责任2.1.1.生技部生技部对制程品质负有下列管制责任：1)制定合理旳工艺流程、作业原则书。
2)提供完整旳技术资料、文献。
3)维护、保养设备与工装，保证正常运作。
4)不定期对作业原则执行与设备使用进行核查。
5)会同品管部解决品质异常问题。
2.1.2.制造部制造部对制程品质负有下列管制责任：1)作业人员应随时自我核对，检查与否符合伙业规定与品质原则，即开展自检工作。
2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
3)我司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检查规范实行全检工作，保证产品旳重要品质项目符合原则，并作不良记录。
4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助有关部门排除。
2.1.3.品管部品管部对制程品质负有下列管制责任：1)派员（PQC）依规定之检查频率与进机，对每一工作站进行逐个查核、指引，纠正作业动作，即实行制程巡检。
2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采用必要之纠正或防备措施。
3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪解决成果。
-2.1.4.PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下：1)PQC人员应于下班前理解次日所负责之制造单位旳生产筹划状况，以提前准备有关资料。
2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先理解、查找如下有关资料：A)制造命令。
B)产品用料明细表（BOM）。
C)检查用技术图纸。
D)检查规范、检查原则。
E)工艺流程、作业原则。
制程质量管理制度
制程质量管理制度第1条目的。
为确保制程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第2条范围。
本制度适用于原料投入经加工至装配成品过程的质量管控。
第3条责任。
质量管理部门负责制程质量的管理工作，配合生产部做好制造生产工作。
第4条自检。
1．制程中每一位操作者均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应该及时解决，如遇特殊或重大异常时需及时报告，开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。
2．车间主管需督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。
第5条互检。
1．流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再继续下道工序作业。
若不符合，可拒绝接受在制品。
2．非流水线作业的，由车间主管对下属进行随时抽查。
在条件允许的情况下两种方法同时使用。
第6条专检。
1.质量管理部门专职检验员对制程进行检查。
2.对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检。
3.对于原料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。
4.产成品在入库时需要进行专检并在检查合格后方能入库。
第7条首件检查。
操作人员确依操作标准操作，且于小批量产品的第一件加工完成后或大批量产品的10%完成后，必需须经过有关人员实施首件检查，检查合格后方能继续加工。
第8条不合格品赔偿。
不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
工厂关于制程中不合格品的赔偿规定如下。
1．非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者的责任。
2．人为因素造成不合格品的，在自检中发现的，操作者承担超出不合格规定指标范围的30%～50%。
3．在互检中发现上道工序有不合格的，对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。
4．自检与互检均未发现质量问题却在专检中被检查出来的，同时追究自检与互检人员的责任。
5．产品因质量问题被退回时，对自检、互检和专检人员追究责任。
第9条异常处理1．检验人员在制程中发现质量异常问题时，需立即采取措施并填写“异常处理单”通知相关领导与质检部门。