烧结工艺
烧结的工艺技术
烧结的工艺技术烧结是一种重要的粉末冶金加工工艺，其主要用于生产金属粉末冶金制品。
烧结的工艺技术通常可以分为四个步骤：混合、压制、烧结和后处理。
首先是混合步骤。
混合是将不同金属粉末按照一定比例混合均匀。
混合的目的是将不同金属粉末充分混合，形成均匀的混合粉末。
接下来是压制步骤。
压制是将混合粉末放入模具中，并通过机械或液体压力对粉末进行分子压缩，使其形成一定形状。
压制的目的是提高粉末密度，增加粉末颗粒间的力学联系。
然后是烧结步骤。
烧结是通过高温和压力作用下，将粉末颗粒相互融合，形成致密的固体材料。
烧结的目的是使金属粉末颗粒间的结合力增强，从而提高材料的力学性能。
最后是后处理步骤。
后处理是将烧结得到的材料进行表面处理、热处理等工艺，以改善材料的性能。
后处理的目的是消除材料内部的缺陷，增强材料的强度和耐久性。
在烧结工艺中，一些关键参数对最终产品的品质和性能有着重要影响。
例如，烧结温度和时间决定了烧结过程中金属粉末颗粒的表面扩散速率和结合力形成，过高的温度和时间可能导致结合界面的烧结不均匀和晶粒长大，从而降低材料的力学性能。
压制力度的大小直接影响到烧结后的密度，过低的压制力度可能导致烧结后的材料孔隙率较高，而过高的压制力度则可能导致烧结成型困难。
此外，烧结工艺中的气氛和保护措施，以及烧结过程中的冷却速率等因素也会对烧结工艺和产品质量产生影响。
总的来说，烧结作为一种重要的粉末冶金加工工艺，具有许多优点，如可以制备高强度、高硬度和高耐磨性的制品，且原材料利用率高、产品尺寸精度高等。
但是，烧结工艺也存在一些挑战，如烧结时控制工艺参数较为复杂，产品质量易受原料和工艺影响，烧结成本相对较高等。
因此，烧结工艺技术的研究和改进仍然具有重要意义，可进一步提高产品质量和开发新材料。
烧结工艺流程简述
烧结工艺流程简述一、烧结工艺概述烧结是粉末冶金制备材料的一种重要工艺，是将金属或非金属粉末在高温下加热使其颗粒间发生凝聚并形成致密体的过程。
该工艺具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
二、烧结工艺流程1.原料制备：选用适当比例的金属或非金属粉末，并进行混合、干燥等处理，以获得均匀的混合物。
2.成型：将混合后的粉末通过压力机或注射成型机进行成型，制备出所需形状的零件。
3.预烧：将成型后的零件放入预烧窑中，在气氛控制下加热至低温区域（通常为400℃-800℃），使其除去残留物质和水分，提高其强度和致密度。
4.真空或保护气氛下高温烧结：将预烧后的零件放入高温烧结窑中，在真空或保护气氛下加热至高温区域（通常为1200℃-1600℃），使其颗粒间发生凝聚并形成致密体。
5.冷却：将烧结后的零件从高温烧结窑中取出，进行自然冷却或快速冷却处理，以防止因温度梯度过大而导致的变形或开裂。
6.后处理：对烧结后的零件进行加工、表面处理等，以满足不同的使用要求。
三、烧结工艺参数1.预烧温度：预烧温度过低会导致残留物质和水分未完全除去，影响零件强度和致密度；预烧温度过高则会使零件表面氧化、变质等不良反应发生。
2.高温烧结温度：高温烧结温度是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，高温烧结温度越高，零件的致密度越大、力学性能越好。
但超过一定范围后，会出现晶粒长大、相变等问题。
3.保护气氛：保护气氛可以有效防止零件表面氧化、变质等问题，提高烧结质量。
常用的保护气氛有氢气、氮气、氩气等。
4.烧结时间：烧结时间是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，烧结时间越长，零件的致密度越大、力学性能越好。
但过长的烧结时间会导致晶粒长大、相变等问题。
四、烧结工艺优点1.高效：粉末冶金制备材料的成型和加工过程简单，可实现快速生产。
2.节能：相比于传统工艺，烧结工艺耗能较低。
3.环保：粉末冶金制备材料过程中无废水废气排放，符合环保要求。
烧结生产工艺流程
烧结生产工艺流程烧结是一种重要的金属制造工艺，通过粉末冶金的方式将金属粉末加热到合适的温度，使其粒子间发生扩散和结合，从而形成固态的金属件。
下面将介绍烧结生产工艺流程。
1. 准备原材料：选择合适的金属粉末作为原材料，根据产品要求控制粉末的成分和粒度。
2. 混合：将不同成分的金属粉末按一定比例混合均匀，可以加入一些助剂如润滑剂、增塑剂等，以提高粉末的流动性和可塑性。
3. 成型：将混合好的金属粉末放入模具中，进行成型。
常见的烧结成型方法有压制成型和注射成型两种。
4. 压制成型：将金属粉末放入专用的压制机中，通过给予一定的压力使其成型。
压制成型包括冷压和等静压两种方式，通常需要经过多道工序进行。
5. 注射成型：将金属粉末和一定比例的粘结剂混合后，通过注射成型机将其注入模具中，利用粘结剂的粘合力将粉末粒子黏结在一起。
6. 烧结：将成型好的金属零件置于烧结炉中进行加热处理。
烧结温度通常在金属的熔点以下，但足够高以使粉末颗粒表面形成液相。
烧结过程中，金属粉末的颗粒间发生扩散和结合，形成密实的结构。
7. 冷却：烧结结束后，将待烧结的金属件从烧结炉中取出，进行自然冷却。
冷却过程中需要控制冷却速度，以避免由于温度变化过快引起的应力和变形。
8. 后处理：经过烧结和冷却后的金属件通常需要进行后处理，以提高其性能。
后处理过程包括热处理、表面处理、机械加工等，以获得所需的尺寸、性能和外观。
9. 检验：对烧结成品进行检验，包括尺寸、密度、力学性能等方面的检测，确保产品符合要求。
10. 包装和出货：对合格的烧结件进行包装，并按照订单要求出货。
烧结生产工艺流程是一个相对复杂的过程，需要控制好各个环节的参数和条件，以确保最终产品的质量。
随着科技的进步和生产工艺的发展，烧结技术在各个行业中得到广泛应用，成为一种重要的制造方法。
烧结的工艺流程
烧结的工艺流程
《烧结工艺流程》
烧结是一种将粉末材料通过高温加热使其颗粒相互结合的工艺过程。
这种工艺常用于陶瓷、金属和复合材料等领域，以提高材料的密度和强度。
下面将介绍烧结的工艺流程。
首先，将所需原料按照一定比例混合均匀，然后将混合物放入模具中成型。
这一步是为了使原料在烧结时能够形成所需的形状和尺寸。
接下来是烧结的预处理阶段，即在将混合物置于高温炉中加热之前的准备工作。
这一步包括干燥和预烧。
干燥是为了去除原料中的水分，防止在升温过程中产生气泡和裂纹；而预烧则是为了在烧结中去除一些有机成分和杂质。
之后是烧结的主要阶段，将预处理后的混合物放入烧结炉中进行高温加热。
在加热过程中，原料颗粒之间的表面能量降低，颗粒开始相互结合形成致密的块状结构，从而提高密度和强度。
此时需要控制好炉内温度和气氛，以确保烧结过程的顺利进行。
最后是冷却和处理，烧结完成后需要将成品从炉中取出，并进行适当的冷却处理。
这一步是为了避免烧结出现内部应力、变形和裂纹，并确保最终产品的质量和性能。
总的来说，烧结工艺流程包括原料混合、成型、预处理、烧结
和冷却处理这几个主要阶段。
通过精确地控制每个环节，可以获得致密、坚固和具有优良性能的烧结制品。
烧结工艺流程
烧结工艺流程烧结是指将粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等原料通过一定的热处理工艺，使其在高温下结合成块状的固体材料的工艺过程。
烧结工艺是冶金、化工、建材等行业中常见的生产工艺之一，其产品广泛应用于水泥生产、冶金工业、建筑工程等领域。
下面将介绍烧结工艺的流程及其关键步骤。
1. 原料准备。
烧结工艺的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料包括粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等。
这些原料需要经过粉碎、混合等处理，以确保其颗粒大小和化学成分的均匀性，从而保证烧结后的产品质量。
2. 配料混合。
经过原料准备后，需要将各种原料按照一定的配比进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，确保烧结后产品的化学成分均匀，并且提高烧结料的透气性和流动性。
3. 成型。
混合好的原料需要进行成型，通常采用压制成型或浇铸成型的方式。
压制成型是将原料放入成型机中，通过一定的压力将原料压制成一定形状的块状体。
浇铸成型则是将原料熔化后倒入模具中进行成型。
4. 预烧。
成型后的块状体需要进行预烧处理。
预烧是指将成型体在较低温度下进行热处理，以去除其中的水分和一些有机物，提高其强度和耐火性。
5. 烧结。
经过预烧处理后的块状体需要进行烧结。
烧结是将预烧后的块状体在高温下进行加热，使其在颗粒间发生化学反应，形成坚固的结合。
烧结的温度和时间是影响产品质量的重要因素。
6. 冷却。
烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却是将烧结后的产品缓慢降温，以避免产生内部应力和裂纹，确保产品的完整性和稳定性。
7. 成品。
经过冷却处理后，烧结产品即成为最终的成品。
成品可以根据需要进行包装、储存和运输，以满足不同领域的需求。
总结。
烧结工艺流程包括原料准备、配料混合、成型、预烧、烧结、冷却和成品等关键步骤。
每个步骤都对产品的质量和性能有着重要影响，需要严格控制和管理。
烧结工艺的优化和改进，可以提高产品的品质，降低生产成本，促进工艺的可持续发展。
烧结厂工艺流程
烧结厂工艺流程烧结是矿石冶炼过程中的重要环节，是将粉状、粒状或块状的原料通过加热使其结合成块状物质的工艺过程。
烧结厂工艺流程是指在烧结生产线上，原料经过一系列的处理、混合、配料、烧结和冷却等工序，最终形成烧结矿。
下面将详细介绍烧结厂的工艺流程。
1. 原料准备。
烧结原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和其他辅料。
在烧结厂工艺流程中，首先需要对原料进行筛分、粉碎和配比，确保原料的质量和成分符合生产要求。
2. 混合和配料。
经过原料准备后，将各种原料按照一定的配比比例送入混合机中进行混合，确保各种原料充分混合均匀。
混合后的原料再经过配料机均匀地分层放入配料仓，以备后续的烧结过程使用。
3. 烧结。
配料完成后，原料通过皮带输送机送入烧结机中进行烧结。
在高温下，原料颗粒之间发生部分熔融和结合，形成初步的烧结块。
在烧结过程中，需要控制烧结温度、气氛和烧结时间，以确保烧结块的质量和强度。
4. 冷却。
烧结完成后的烧结块通过冷却机进行冷却处理，使其温度逐渐降低。
冷却后的烧结块具有一定的强度和耐磨性，可以进入下一道工序进行后续加工或直接用于炼铁生产。
5. 烟气处理。
烧结过程中会产生大量的烟气，为了减少对环境的污染，烧结厂通常会设置烟气处理系统，对烧结烟气进行除尘、脱硫等处理，以达到排放标准。
6. 废渣处理。
烧结过程中产生的废渣需要进行处理和利用。
常见的处理方式包括回炉再烧结、制成矿渣水泥等，以减少对环境的影响。
总结：烧结厂工艺流程是一个复杂的生产过程，需要各个环节紧密配合，确保原料的质量和成分符合要求，烧结过程中的温度、气氛和时间得到有效控制，最终形成具有一定强度和耐磨性的烧结块。
同时，还需要关注烟气和废渣的处理，以减少对环境的影响，实现绿色生产。
希望本文对烧结厂工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
烧结工艺介绍
烧结工艺介绍烧结工艺是一种常见的冶金工艺，用于将粉末状物质加热至接触点熔融，形成固态结合体的过程。
本文将介绍烧结工艺的原理、应用范围以及工艺流程。
一、原理烧结是通过热量作用使粉末颗粒表面融合，而形成较强的固态接触的过程。
烧结过程中，粉末颗粒相互接触，颗粒表面由于温度升高而软化或熔化，粒子间形成了弥散相和连续相，使颗粒间形成了较强的结合力。
通过控制加热温度、时间以及加压力度等工艺参数，使颗粒状物质在相互接触的同时，形成致密且高强度的结构体。
二、应用范围烧结工艺在冶金、陶瓷、粉末冶金、高分子材料等领域有着广泛的应用。
1. 冶金领域烧结工艺在冶金领域广泛应用于粉末冶金制品的制备，如金属粉末冶金零件、冶金陶瓷、高合金材料等。
2. 陶瓷领域烧结是陶瓷领域中常用的制备工艺之一，通过烧结工艺可以制备出具有高强度和良好耐磨性的陶瓷制品，如瓷砖、陶瓷碗碟等。
3. 粉末冶金领域粉末冶金是一种以粉末为原料，通过烧结工艺制备制品的工艺。
烧结工艺可以将金属粉末制备成各种零件，如齿轮、凸轮等。
4. 高分子材料领域烧结工艺在高分子材料领域中用于制备具有特殊性能的塑料制品，如高强度塑料零件、高耐磨塑料制品等。
三、工艺流程烧结工艺的基本流程包括原料制备、粉末颗粒的装填、加热烧结和冷却等步骤。
1. 原料制备：首先需要根据所需制品的要求，选择合适的原料并对其进行加工和处理。
这一步骤可以包括粉末的混合、筛分以及添加特定添加剂等。
2. 粉末颗粒的装填：将经过处理的粉末颗粒通过特定的装填方式填入烧结模具中。
装填要求均匀且适量，以确保烧结过程中的热量传导均匀。
3. 加热烧结：将装有粉末颗粒的模具放入烧结炉中，加热至一定温度并保持一定时间。
温度和时间的选择根据所需制品的要求来确定。
4. 冷却：烧结结束后，需要进行冷却处理。
冷却可以通过自然冷却或者采用特殊的冷却方法来进行。
四、工艺优势烧结工艺相对于其他加工方式具有以下优势：1. 提高材料的致密度和强度。
烧结工艺知识点总结大全
烧结工艺知识点总结大全一、烧结原理1. 烧结是指将粉末材料在一定温度下加热，使其颗粒间发生结合，形成致密的块状产品。
烧结的基本原理是固相扩散，即热力学上的固相之间的扩散过程。
2. 烧结过程中主要有三种力学过程，分别为颗粒间的原子扩散、颗粒间的表面扩散和颗粒间的体扩散。
这三种扩散方式相互作用，共同促进颗粒间发生结合。
3. 烧结过程中温度、时间和压力是影响烧结效果的重要因素。
通过控制这些参数，可以使烧结过程更加均匀和有效。
二、烧结设备1. 烧结设备主要包括热处理炉、烧结炉、烧结机等。
不同的烧结设备适用于不同的烧结材料和工艺要求。
2. 烧结设备的主要部件包括燃烧室、加热炉、炉膛、热风循环系统、控制系统等。
这些部件共同作用，实现对粉末材料的加热和烧结作用。
3. 热处理炉是常见的烧结设备之一，主要通过电阻加热、气体燃烧等方式对粉末材料进行加热处理，适用于各种金属和非金属材料的烧结工艺。
三、烧结工艺控制1. 烧结工艺控制是烧结过程中的关键环节，可以通过控制温度、时间、压力等参数，实现对烧结过程的精确控制。
2. 烧结工艺控制的主要方法包括PID控制、自适应控制、模糊控制等。
这些控制方法通过对烧结过程中的各个参数进行实时监测和调整，以实现对烧结过程的精确控制。
3. 在实际生产中，烧结工艺控制可以通过计算机控制系统实现自动化，提高生产效率和产品质量。
四、烧结材料选型1. 烧结工艺适用于各种粉末材料，包括金属粉末、陶瓷粉末、粉末冶金材料等。
根据不同的材料性质和要求，选择合适的烧结工艺和设备。
2. 烧结材料的选型考虑因素包括原料种类、粒度、成分、形状等。
根据不同的要求，选择合适的烧结材料，可以有效提高产品质量和生产效率。
3. 在烧结材料选型过程中，也需要考虑成本、资源利用率和环境保护等方面的因素，以实现经济、环保和可持续发展。
五、烧结工艺的应用1. 烧结工艺广泛应用于金属、陶瓷、粉末冶金、电子材料等行业。
在金属制品生产中，烧结工艺可以用于制造各种粉末冶金制品、焊接材料、钎焊材料等。
烧结工艺流程
烧结工艺流程烧结工艺是一种常用的粉体冶金工艺，用于制备高密度和高强度的金属、陶瓷和复合材料。
下面是一个关于烧结工艺流程的详细说明，总计约2000字。
1. 原料准备烧结工艺的第一步是原料的准备。
原料可以是金属粉末、陶瓷粉末或者复合材料的混合物。
原料通过不同的方法确定粒度大小、化学组成和性质。
2. 粉末制备粉末制备是将原料转化为粉末的过程。
最常用的方法是粉碎和研磨。
粉碎是将原料通过机械力破碎成粉末，而研磨是用球磨机将原料研磨成更加细微的颗粒。
3. 混合和制粒将不同的原料按照一定的配比进行混合，并加入一定量的粘结剂。
混合的目的是使不同的原料均匀分布，粘结剂的目的是在烧结过程中提供足够的粘结力。
混合后的原料可以通过压制成型机进行制粒，形成颗粒状的原料。
4. 制备模具在烧结工艺中，通常使用模具将原料进行成型。
模具的形状和尺寸根据最终产品的要求确定。
常用的模具形状有圆柱形、方形、筒形等。
5. 压制成形将制粒后的原料放入模具中，在一定的压力下进行压制成形。
压制的目的是将原料粒子紧密地排列成一定形状，并消除空隙和孔隙，提高成品的密度和强度。
6. 除脱模剂处理在压制成形后，经过一定时间的固化，模具可以打开取出已成型的原料。
然而，由于模具表面和原料之间存在摩擦力，可能会损坏原料的表面。
为了防止这种情况发生，通常会在模具中涂上脱模剂，以减少摩擦力，使原料更容易从模具中取出。
7. 预烧处理在烧结工艺中，预烧是指在烧结之前对原料进行一定的热处理。
预烧的目的是去除粘结剂和其他有机物质，以及消除内部应力和小孔的产生。
预烧的温度和时间取决于原料的特性和所需的最终产品。
8. 烧结烧结是烧结工艺的核心步骤，通过高温下的加热和压力处理，使原料颗粒在接触面上结合成坚固的整体。
烧结温度和时间取决于原料的特性和所需的最终产品。
随着温度的升高，原料颗粒之间的结合力增强，形成致密的结构。
9. 冷却和清洁在烧结完成后，成品需要经过一定的冷却时间。
烧结理论及工艺要求
烧结理论及工艺要求
一、烧结理论
烧结，它是一种特殊的金属加工方法，是将金属粉末或粒子因加热及
压实而聚结成固态或凝固态的工艺。
烧结过程一般分为三个阶段，疏松期、烧结期和结晶期。
烧结期包括加热期、热压期和持热期。
1、疏松期：粉末在温度小于熔点时，它的聚结能力较低，它的表面
比较滑，一般称为粉末状态，它既可以形成颗粒和宏观结构。
2、烧结期：当温度上升到金属熔点以上时，粉末微粒之间的聚结能
力增强，它的表面光滑，此时粉末形成了小的颗粒，并可以粘合在一起，
形成较大的烧结体。
3、结晶期：当温度上升到金属晶体化温度时，粉末发生晶体结构，
进一步烧结，形成金属晶体。
二、烧结工艺要求
1、烧结温度：烧结温度是控制烧结成果的重要参数，一般来说，烧
结温度应高于金属的熔点，低于其晶体化温度。
2、压力：压力也是影响烧结成果的重要参数。
如果压力太低，烧结
质量就会受到影响，这时就需要使用较高的压力，以保证烧结质量。
3、时间：在烧结过程中，烧结时间也是一个重要的参数，如果烧结
时间不足，就可能导致金属的结晶不匀，从而影响烧结的成果。
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齿辊技术参数参数
齿辊数量
轴间距 7根 直径 ￠560mm
680mm
工作温度
≤700℃
额定扭矩
80KNm
单程周期
13S
冷却水量
5t/h
成球筛选及冷却
成品球团矿由下料口 排出后落入链板，粒度不 合格的作为竖炉热返矿由 汽车倒运至烧结料场，作 为烧结原料之一使用，而 后经由皮带输送到成品仓。 成皮球由成品仓运往高炉 料仓或者由汽车转运到竖 炉料场。
标准
≥62
≤13
≥90
≥100
配料设备
圆盘给料机 电子皮带秤 运输带
配料工艺 矿粉： 绝大部分含铁原料是天然铁矿石，有富矿粉， 或者是由贫矿经选矿而得到的精矿。通过选别后得到 的细粒级的高品位磁铁矿精矿，是球团的主要原料。 黏合剂：皂土（膨润土）是由天然膨润土精制而成的
无机矿物凝胶。 利于矿粉成球。
石灰石煅烧
Ca2CO3＝（高温）CaO＋CO2↑ 窑顶温度控制在550℃以下 煅烧带平均温度控制在700℃以上，
煅烧带
窑顶 预热带
冷却带平均温度小于550℃
预热带平均温度控制在700℃以下换 废气温度＜200℃。
冷却带
白灰窑生产流程图解
磨机（破碎机）
立轴锤式破碎机 主要结构：电机、皮带轮、三角带、主轴、敲击锤、机罩
运动进入均热带。在均热带中球团固结充分，使球团强度进一步提高， 质量更加均匀。
冷却：
焙烧过后的球团从均热 带继续向下运动进入冷却带，
由于风机将常温空气鼓入竖
炉内，与球团进行热交换， 使球团降温冷却。
齿辊工艺
经过焙烧的球团进入齿辊，在齿辊的挤压下使球团与球团分离， 形成球团个体。并能使焙烧好的球团缓缓下落防止冲击链板。
球团干燥与预热：
生球干燥后，在进入焙烧之前，存在一个过渡阶段，即预 热阶段。预热阶段的温度范围为300℃~1000℃。在预热过 程，各种不同的反应，如磁铁矿（Fe3O4）转变为赤铁矿 （Fe2O3）、结晶水蒸发、水合物和碳酸盐的分解及硫化物 的燃烧等。
焙烧与均热：
950度以上时生球进入焙烧阶段，发生再结晶。球团从竖炉带往下
白灰生产工艺流程
料场
窑顶布料 冷却风机 白灰窑 煤气 助燃风机布袋除尘 Nhomakorabea破碎
原料
粒度为60mm-90mm的石灰石ＣaCO3。物理要求结构致 密，少爆裂，成份均匀,大于90mm或小于60mm的小于10%。
CaO
SiO2
P
S
石灰石
≥52
≤2.0
≤0.01
≤0.02
上料系统
料场
地坑
提升料车
窑顶料钟
窑
白 灰 窑 生 产 流 程 详 解
磨盘磨机
粒度要求: ≤3mm的含量在80%
成品白灰规格要求
CaO
粒度
0-5mm
S
P
生石灰
≥85％
≤10mm
≥85％
≤ 0.08％
≤ 0.03％
成品白灰运输方式
气力运输 仓式泵 高压氮气罐
汽车运输
粉粒物料运输车
空压机压缩空气进 行卸料
除尘
布袋除尘 ：通过除尘布袋收集粉尘，再利用氮气 进行布袋反吹，将除尘布袋上的粉尘吹落。
≤3mm 的焦粉占总量的85%
给料阀门
四辊磨机
二配
混料
混料分为一次混料和二次混 料。混合设备的作用是将匹配好 的混合料混匀、润湿、制粒，达 到成份均匀、水分适中、透气性
良好的要求。
混料机规格 一混：3.6×12 3分钟 二混：4×18 4分钟 混合后，含水量在8%左右
圆筒混料机
电机：
三相异步电机
环冷机结构
上密封
台车
下密封
烧结机内部结构
冷筛（整粒筛分）
工序：3道2组 1道筛反混料（≤5mm） 2道筛铺底料（≤20mm）
复频筛
3道筛入高炉
配套设备： 电机、棒条筛板、激振器
复频筛
由电机带动两组不同 频率的激振器，使筛 板震动，从而达到筛 分效果。
除尘粉（偶尔使用）：减少粉尘。
混料：
将配好的原料由运输带送至料仓，由料仓进入圆筒混料机进行拌匀 为造球做准备。
核心设备:圆筒混料机 配套设备：电机、减速机、托辊 混合时间：3分30秒左右
造球： 将混合好的原料进行造球，生球质量要求粒度在8～ 16mm占生球量的90%以上；水分不大于9%；抗压强度应大于 15N/个；0.5m高度的生球落下强度应大于或等于4次/球，小 于6次/球； 核心设备：圆盘造球机
量的热量。可以起到预热混合料的作用。
CaO 生石灰
≥85％ 粒度 ≤10mm 0-5mm ≥85％ S ≤ 0.08％ P ≤ 0.03％
五、燃料 焦粉：烧结使用的焦粉是高炉用焦炭的筛下物以及焦化厂破
碎产生的筛下物。
固定碳含量 挥发 灰份 水份 粒度
焦粉
≥80％
≤5％ ≤15％
≤10％
≤25mm
配料
一竖：2台 二竖：3台（其中一台备用）
圆盘造球机
规 格
6000mm
型 号
QP6000
圆盘倾角
43°-53°
圆盘转速 8r/min
电机型号
Y315S-4
减速机
NGW118A
功 率
110kw
生产能力
55-65t/h
电机转速
1480r/min
生筛工艺： 将粒度、抗压强度不达标的筛选出来，由运输带 反至混料。39个电机带动39个圆辊。
带运输机结构图
驱动轮、改向轮
运送带
耐烧蚀运送带、尼龙运送带、帆布（普通）运送带、裙边 运送带、大倾角运送带 型号（例）：210㎡烧结机料厂的大倾角皮带1000×6（6+1.5）
托辊及支架
耐火托辊 普通托辊 调心托辊
第二章
白灰定义
白灰窑生产工艺流程
我们通常叫的白灰是氧化钙（CaO）和氧化镁（MgO)的
烧结矿生产流程
一配 二配 一混 二混 东 西
震筛
环冷机
烧结机
风机
除尘 高炉 水泵
脱硫
配料工艺
原料
一.铁矿：富矿粉是富矿在开采或加工过程中产生的粒度小于
5mm或8mm的细粒部分。
二.返矿：经过破碎及热筛分后，分出高温（500—600°C） 小于 6mm的碎料称为热返矿或一次返矿。冷却后的烧结矿在 整粒过程中筛出小于5mm部分以及烧结机机头机尾除尘灰、大
三.回收料： 1.高炉煤气带出来的炉尘，通常含铁40%左右。 2.轧钢皮是轧钢厂生产过程中产生的氧化铁鳞，也叫氧化 铁皮。轧钢皮一般占总钢材产量的2-3%，含铁量70%左右。
3.钢渣（转炉渣）。
四、熔剂
以生石灰（CaO）为主， CaO ↑1%，烧结产量↑ 3%.要 求有效CaO含量高，杂质少，成分稳定。加水消化时，放出大
风机
除尘
竖炉焙烧工艺
竖炉基本结构
竖炉的主要构造有：烟罩、炉体钢结构、炉体砌砖、 导风墙和干燥床、卸料排矿系统、供风和煤气管路等。
竖炉内部结构
小水梁
大水梁
齿辊
竖炉生产能力
成球系数：0.84 生球处理能力：80-90t/h 8小时产量：650t左右 年产：60万吨
砖厚：480mm
扩容后生产能力提高20%
配料分为一次配料和二 次配料,配料方式为重 量配料法，主要设备有 料仓加圆盘给料机、电 子皮带秤。
配料工艺
一配：
外矿粉
58%
杂料
2%
返矿
9.8%
钢渣
2% 四棍磨机
石灰石
6.2%
重灰
1%
二配
混合料 72.6% 白云石 2.2% 高镁灰 3%
焦粉 4.4%
冷返矿 17.8%
焦粉再破碎
破碎室工艺流程
料仓
混合物。
白灰的作用：
在高炉炼铁和转炉炼钢过程中加入白灰，能有效除去铁中
的杂质，并且与杂质发生化学反应生成新的不熔于铁水的，化
合物做到渣铁分离。调整炉渣二元、三元碱度。
白灰与主要杂质的反应方程式
3CaO+5Fe3(PO4)2→高温→P2O5+5Fe FeS+CaO→高温→CaS+FeO CaO+SiO2=高温=CaSiO3 Ca(OH)2+SiO2=CaSiO3+H2O （除磷） （除硫）
烧结工艺
讲解人：李彬
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第一章、绪论 第二章、白灰窑生产工艺流程 第三章、球团矿生产工艺流程 第四章、烧结矿生产工艺流程
第一章
绪论
• 烧结厂生产设备： 2台 92㎡ 步进式烧结机（平烧) 1台210㎡烧结机(带烧) 2座10㎡竖炉 10座80吨白灰窑
烧结运输设备
传送带运输: 电机、驱动滚筒、改向滚筒、运送带、托辊、 张紧装置
560kW 990r/min 佳木斯电机
烧结机主体
210㎡烧结机
烧结机工作流程
铺底料 布料 点火 烧结 单辊破碎
烧结机结构
铺底料及布料工艺
更换蓖条 九辊布料机
点火工艺
点火温度：1200摄氏度 点火时间：40-50s 点火深度：20mm
烧结过程
烧结机工作剖面示意图
烧结过程中的主要反应
途主要是对烧结机台车下来的
大块烧结矿进行破碎，便于筛 分、整粒以及运输，另一个作 用是缓冲大块烧结矿对下道工 序设备的冲击，均衡烧结矿的
分配。
单辊破碎
环型冷却机
环冷机 是将温度高达750～850ºC的烧 结矿冷却到150ºC以下，以便 于用皮带机直接运送。
冷却时间1小时
台车转速：1r/h 两台驱动电机 四台冷却鼓风机