生产管理程序P

一、目的：

为了保证产品生产任务通知及生产制造过程顺利进行，确保向顾客提供的产品质量符合规定要求及能满足产品交期。

二、适用范围：

本程序适用于本公司压铸、机加工及抛光工序产品的生产制造的过程控制。

三、名词定义（无）

四、职责

1．业务部、副总经理负责组织进行客户订货要求评审，评审通过后将订单要求编制《排产单》,由副总经理审核后传递给各生产车间作为生产的安排依据。

2．生产计划负责制订采购计划，并结合生产要求信息进行生产计划的编制。生产部经理审核生产计划后并向生产部门下达生产任务，监督生产工作的执行,归口管理产品生产工艺资料和生产统计分析。

3．技术部PE工程师负责治工具的管理、生产工艺文件编制、生产技术支持。

4．生产部门主管负责按照要求组织生产,并负责车间操作人员及其他生产相关员工的生产技术培训,对其制程确保标识明确，有完整、有效的可追溯性。

5．生产领班根据生产技术，组织并实施生产作业，同时负责提请质检人员实施产品质量的监视和测量。并实施首件检验确认、过程巡回检验的执行工作，并进行制程产品异常事故的处理。6．在生产过程中，品质管理部所实施的抽样检验必须保留原始检验记录。

7．相关生产当班操作负责相关生产作业数据的记录和必要的交接手续。

四、工作流程

4.1 生产计划的制订：

由生产部经理会同生产计划员，按公司的库存情况及订单交货期的缓急编排《生产排程看板》,生产排程制订的原则：

4.1.1 产品原则上应在订单规定的交货日前一天完工，外销业务要考虑报关及船期。

4.1.2 生产安排上急单在前，缓单在后。

4.1.3 方便生产，特别应考虑方便机台的连续生产。

4.1.4 充分考虑停电、设备故障、自然灾害等因素的影响。

4.1.5 同一种产品的多个型号的订单，应错开一段时间生产，以免混淆。

4.1.6 临时加插急单应通过业务部与客户进行充分沟通，以不影响其他订单的交货为原则。

4.1.6 特殊情况确需延期交货的，应通过业务部事先取得客户的谅解和许可。

4.1.8 各生产车间建立生产计划跟踪看板,并监督生产进度。

4.2 采购计划的制订：

根据近期的订单生产情况制定最低库存计划，仓库每周向业务部经理上报库存报表，当实际库存量低于最低库存计划时，由采购部经理安排采购跟单员应向供应商发出《采购订单》予以补足。

4.3 产品资料管理

4.3.1 新产品的资料确认

4.3.2 产品的应用新材料的确定

《材料确认单》反映，由副总经理进行确认。

技术部工程技术人员应及时对其资料进行整理归档。

①产品的功能性能特点(或者产品说明书)

②产品各工序作业指导书。

4.4下达生产任务：

生产部根据生产计划部下达的《排产单》及存货情况, 应立即确认其内容、数量、质量要求、交货期要求等。确认无误后编制《生产排程看板》并向各生产车间转发《排产单》,车间领班按要求组织各工序实施生产作业。

4.5生产作业过程的控制

《工艺流程图》。

生产部主管根据生产计划和产品资料组织生产，依据《排产单》及《领料单》到仓库进行物料领用作业，仓库作好物料发放统记。

《生产日报表》，向生产部汇报生产情况。

严格按安全生产操作规程进行管理,每个车间设安全生产监督员进行日常监督管理。车间人员做好经常性的整理、整顿、清扫和定置管理，保持良好的环境条件，为操作方便做到工作场地、设备工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐，走道通畅，清除中不要造成产品磕碰、划伤、破损、污染等一切可能因素。

4.5.5生产主管随时检查车间的生产情况，发现问题及时采取改进措施，对平常的不合格应现场进

行调查分析并进行处理；如属于重大批量性异常，必须及时向生产部经理及品管部反映，填写《纠正/预防措施单》。

4.5.6各生产操作员工认真作好自检工作，发现异常及时向生产部主管反应。

4.5.7质检人员对制程品，成品进行检验（参照《作业指导书》）。

4.5.8生产过程中出现的不良品作好标识，能够返工的及时作好返工。

4.5.9生产失控或顾客退货时，技术部、生产部门、品管部、采购部及时组织相关人员进行分析，

研究制定相应的措施。

4.6生产过程质量控制策划：

《文件和资料及记录控制程序》进行相应的更改。

《不合格品管理程序》实施。

《持续改进控制程序》实施。

《领料单》，经过相关部门人员审批后，仓管按照要求进行发货，仓库做好补料登记。

4.6.5生产过程中按《产品标识和可追溯性程序》和产品防护管理要求，作好产品的防护和标识，

确保不混淆及损坏。

4.7设备质量的控制:

生产设备设施质量的控制依据《生产设备管理程序》执行，对每次需要进行机器维修保养作业的，维修保养过程的情况需要予以记录，维修保养的结果由设备人员记录在《设备档案卡》内，生产部经理进行确认。

4.8产品质量的控制：

生产车间在进行产品的批量生产时，均需对首件产品进行检查，填制《检验日报表》，并由质检人员签字确认合格后方可进行批量生产。

所有生产工序操作人员均应对本工序所有的原材料进行适当检查，并应认真按照有关作业指导书的要求对自己生产的产品进行检查，发现不合格品应做标识、隔离。

4.8.3 巡检制度：生产部安排IPQC人员进行生产过程巡检，每两小时进行检验的结果记录与《检

验日报表》中。

4.9人员技能质量的控制。

对有技能培训要求的工序，各车间依据《人力资源管理程序》组织此类工序人员的培训、考核及标识。只有经过培训及考核合格的人员才能上岗操作，当发现人员质量不合格时，应立即停止其作业，并依据《人力资源管理程序》提出人员培训申请，实施再培训事宜。当相关因素的改变而需更新岗位技能时，依据《人力资源管理程序》重新进行培训。

4.10关键过程的控制（具体控制手段参见作业指导书）：

本公司生产过程的特殊工序指产品“压铸”过程，生产操作人员必须确保其具备操技能要求。

4.11包装的控制:

4.12成品入库

检验合格的成品由生产部门填写《（半》成品入库单》，经质检人员进行检验合格后在《（半》成品入库单》上签名认可后，再与仓管办入库手续，质检人员填写《OQC检验日报表》。

4.13产品发放与交付处理

业务部按合同（订单）的规定或公司的承诺，编制产品《成品出货表》，厂部安排有关运输、装卸作业，并按《产品出货表》的要求进行出货，并由仓管进行数量确认，质检人员进行产品质量确认，仓管在出货过程要作好产品的防护控制。

业务部填写《不合格品报告》交品质管理部或技术部进行分析、处理，并将处理结果转告客户，针对客户投诉的问题提出改进意见，针对重点改善项目由厂长下达生产改进意见书给相关部门限期改进。如客户要求退货或扣款时，业务部必须将相关信息资料整理好，呈报总经理处理。

4.14统计分析管理

4. 13 .1生产部门统计人员如实的做好生产统计分析工作,及时向生产部经理汇报。

4.13.2品质管理部门做好产品质量的统计分析工作, 及时向副总经理汇报。

4.15 生产记录的管理。

生产记录的管理依据《记录管理程序》执行。

五、相关文件

1、《记录管理程序》

2、《人力资源管理程序》

3、《生产设备管理程序》

4.《产品标识和可追溯性程序》

5．《不合格品管理程序》

6．《产品检验程序》

7．《数据分析程序》

8. 各类作业指导书

9.产品检验标准

六、附件

1、《排产单》

2、《生产排程看板》

3、《采购单》

5、《领料单》

6、《生产日报表》

7、《纠正/预防措施单》

9、《设备档案卡》

10、《首件检验记录表》

11、《（半》成品入库单》

12、《产品出货单》