废蚀刻液制取氯化亚铜工艺研究[开题报告]
废蚀刻铜液制取氧化铜及废液的再生条件研究
（ 工业纯） ； 工业纯） 。 ;57+3 ’(: （ &6 ! 反应原理及工艺流程 采用酸性蚀刻废液与碱性蚀刻废液混和、 过 滤， 沉淀出来的物质经加碱转化后， 洗涤、 干燥、 煅烧等过程得到氧化铜产物； 过滤剩下的滤液经 调整溶液中氯离子浓度、 使它又成 45 值等条件， 为新的蚀刻液， 达到废液回收利用的效果 8 ! 9 。反 应方程式如下， 工艺流程如图 & 所示。
入 )" >1 酸性蚀刻废 / +,+3! 2 ! 调节 45 值为 %6 "!搅拌反应 &" >?@!静置 $" >?@!观察分离 情况。 方法二：先取 )" >1 酸性蚀刻废液 / +,+3! 2 加入烧杯中 ! 在搅拌下缓慢加入 )" >1 碱性蚀 〔 刻废液（ +, / ;5$ 2 7〕 +3!） !调节 45 值为 %6 "!搅 拌反应 &" >?@!静置 $" >?@!观察分离情况。
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母液 从表 ! 可以看出， &’ 值控制在 ., " 时， 中残留的 ()! * 浓度最低， 沉淀较完全。
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对去铜后的母液指标的调整 将沉淀铜化合物分离后得到的母液， 通过调
节 &’ 值、 温度、 使得母液成为蚀刻印刷 (7 3 浓度， 电路板的蚀刻液， 达到废液回收利用的效果。
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总结 根据以上一系列实验， 找出了印刷电路板蚀
刻液的再生和回收铜的新方法。 将酸性和碱性蚀
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关于蚀刻废液利用处置工艺的分析
198区域治理PRACTICE作者简介：黄家力，生于1983年，本科，助理工程师，研究方向为含铜蚀刻废液的综合利用。
关于蚀刻废液利用处置工艺的分析韶关鹏瑞环保科技有限公司 黄家力摘要：含铜蚀刻废液给印制电路板（PCB）产业健康发展带来了很多困扰，相关人员纷纷尝试用先进处置工艺将含铜蚀刻废液进行回收利用，用于制作铜盐或者金属铜，在创造更高经济价值的同时做到减少污染保护环境。
本文将对加工硫酸铜工艺以及再生铜的回收工艺作出简要分析，在此基础上分析生成碱式碳酸铜的意义。
关键词：含铜蚀刻废液；处置工艺；流程中图分类号：TQ340.68文献标识码：A文章编号：2096-4595（2021）02-0198-0002PCB 蚀刻板生产环节中会使用很多的材料，其中铜箔中的铅、砷、汞、镉等杂质会进入蚀刻废液中，结合分析蚀刻废液其他成分可知，该废液非常适用于碱式碳酸铜和氢氧化铜这类产品的生产，不过需要经过复杂的处置工艺提前将其中的杂质完全去除。
一、PCB 蚀刻技术研究现状（一）PCB 蚀刻电子产品中一种重要的基础性零部件叫做印刷电路板（Printed Circuit Board ，PCB），其在业内又被称之为“电子产品之母”。
电子工业在最近这些年实现了飞速发展，当中的PCB 制造领域也由此获得了巨大的提升。
蚀刻铜是PCB 繁杂制造工序中重要性极高的一个环节，这一工序的流程和方法就是铜箔基板上多余的铜箔部分用蚀刻液将其除去，只保留具有可用性的铜箔部分将其处理为需要的电路图形。
在整个PCB 制造流程中最为关键的工序就是蚀刻，蚀刻环节的质量控制与整个PCB 性能与质量水平有着紧密的关系。
（二）PCB 蚀刻液蚀刻铜环节中使用的蚀刻液有几个突出的特征，溶铜量大、溶液化学性质稳定、蚀刻效率极快、无有毒气体产生、侧蚀度低、没有沉淀现象等，很少有同时具备上述特征和要求的蚀刻液。
据有关统计结果显示，蚀刻液从20世纪50年代开始发展至今共计历经了6个不同类型，分别氯化铁蚀刻液（FeCl 3）、过硫氨酸蚀刻液、铬酸蚀刻液、亚氯酸钠蚀刻液、碱/酸性氯化铜蚀刻液。
采用lix984萃取废蚀刻液中铜的研究
品Cu-CATH2要求的金属铜。
关键词：废蚀刻液；铜;LIX984；萃取；反萃；转型
中图分类号:TF811
文章标志码：A
文章编号:2095-1744（2019）11-0032-07
Study on Extraction of Cu in Waste Etching Solution by LIX984
separation and stripping transformation performance in the waste etching solution. The effects of extraction conditions such as extractant concentration, feed acidity, and extraction time on Cu extraction, sulfuric acid
LIU Yi1'2, ZHANG Kuifang213'4, LIU Zhiqiang1'2-314, LI Jian' , CAO Hongyang2'3'4 , LI Wei213'4
(1. Faculty of Metallurgical and Energy Engineering, Kunming University of Science and Technology, Kunming, 650093； 2. Guangdong Research Institute of Rare Metals, Guangzhou, 510650；
含铜废液回收处理可行性报告(蚀刻液)
含铜废液处理回收系统可行性研究报告北京***有限公司二00八年八月目录第一章总论 (1)1.1项目及其承办单位 (1)1.2编制依据及采用的标准和规范 (1)1.3 编制原则和范围 (1)1.3.1编制原则 (1)1.3.2编制范围 (2)1.4 项目建设的必要性 (2)1.4.1 项目提出背景 (2)1.4.2 项目建设必要性 (3)1.5 主要技术经济指标 (4)第二章项目建设规模与市场需求预测 (6)2.1产品方案与建设规模 (6)2.1.1 碱式氯化铜（TBCC或BCC） (6)2.1.2 氧化铜 (7)2.1.3 硫酸铜 (7)2.1.4氯化铵 (8)2.1.5氨水 (8)2.2 产品市场调查 (8)2.2.1铜市场分析 (8)2.2.2 铜市场预测 (9)第三章建设条件与扩建厂址选择 (11)3.1 新厂址所在地理位置 (11)3.2 新厂址建设条件 (11)3.2.1地形、地貌、地震情况 (11)3.2.2水文地质 (11)3.2.3气候条件 (12)3.2.4交通运输条件 (12)第四章工程技术方案 (13)4.1原材料与辅助材料来源 (13)4.2 工艺描述 (13)4.2.1硫酸铜生产工艺分析 (13)4.2.2 TBCC（碱式氯化铜）生产工艺分析 (15)4.2.3氯化铵回收工艺分析 (17)4.2.4退锡废水处理工艺分析 (17)4.2.5含铜污泥处理工艺分析 (18)4.2.6氨收工艺分析 (19)4.3 工艺特点 (20)4.4主要工艺设备 (21)4.5物料平衡 (22)4.5.1硫酸铜回收工艺物料平衡 (22)4.5.2 TBCC生产工艺物料平衡 (23)4.5.3 氯化铵回收工艺物料平衡 (24)4.5.4 退锡废水处理工艺物料平衡 (25)4.5.5 含铜污泥处理工艺物料平衡 (26)4.5.6 氨回收工艺物料平衡 (26)4.6 水量平衡 (27)4.6.1 新鲜用水情况 (27)4.6.2废水产生情况 (28)4.6.3其它用水情况 (28)4.7 能量平衡 (30)4.8主要技术设计参数 (30)第五章总图和公用辅助设施 (32)5.1总平面布置及运输 (32)5.1.1总平面布置 (32)5.1.2运输 (33)5.2.1给排水 (33)5.2.2供配电 (34)5.2.3过程检测与自动控制 (36)5.3土建及其他设施建设 (36)第六章环境保护及劳动安全 (38)6.1 环境保护依据 (38)6.2 厂址与环境保护 (38)6.3主要污染源及控制和处理 (38)6.3.1 废气处理 (38)6.3.2 废水处理 (38)6.3.3 废渣处理 (41)6.3.4噪音处理 (41)6.4劳动安全及卫生 (41)6.4.1生产现场劳动卫生 (41)6.4.2预期效果 (42)6.5 消防 (42)第七章节能方案及清洁生产 (43)7.1节能 (43)7.2清洁生产 (43)7.2.1清洁生产措施 (43)7.2.2清洁生产管理 (44)7.2.3清洁生产方案 (44)第八章企业组织及劳动定员 (45)8.1生产企业组织 (45)8.2人员配备与培训 (45)第十章投资估算及资金筹措 (47)10.1固定资产估算 (47)10. 1.1估算依据 (49)10.1.2固定资产估算结果 (49)10.2流动资金估算 (49)10.3 资金筹措 (49)第十一章财务评价 (50)11.1 成本费用估算 (50)11.1.1成本与费用估算说明 (50)11.1.2成本与费用估算 (51)11.2 销售收入及销售税金估算 (51)11.3 财务评价 (51)11.3.1清偿能力分析 (51)11.3.2现金流量分析 (52)11.3.3 盈利能力分析 (52)11.4不确定性分析 (52)11.4.1 盈亏平衡分析 (52)11.4.2 敏感性分析 (52)11.5 社会效益评价 (53)第十二章结论与建议 (54)12.1结论 (54)12.2建议 (54)附表附表01：固定资产投资估算表附表02：流动资金估算表附表03：投资计划与资金筹措表附表04：总成本费用估算表附表05：折旧与摊销估算表附表06：损益表附表07：现金流量表（全部投资）附表08：资产负债表附表09：资金来源与运用表附图图－1 共和厂区总平面布置方案图图－2 主要车间布置方案图图－3 沙一老厂平面图第一章总论1.1项目及其承办单位（1）项目名称：含铜废液处理回收系统项目（2）承办单位：深圳市**环保股份有限公司（3）企业法人：张维仰（深圳市**环保股份有限公司董事长）（4）企业性质：股份制1.2编制依据及采用的标准和规范（1）《项目环境影响报告书》（报批稿）的批复（深环批函[2007]118号）（2）《中华人民共和国环境保护法》。
江苏省含铜蚀刻废液处置利用行业现状及管理对策研究
江苏省含铜蚀刻废液处置利用行业现状及管理对策研究顾明事;李兴福;凌梦丹;焦少俊;黄文平;张俊;王玉婷;张后虎;赵泽华【摘要】蚀刻废液是对环境有较大危害的危险废物,同时又具有较高的资源型价值.目前江苏省每年蚀刻废液产生量较大,典型的含铜蚀刻废液产生量达数十万t,是江苏省产生量较大的几种危险废物类型之一.在调查了江苏省蚀刻废液处置利用的主要工艺和行业现状的基础上,分析了蚀刻废液处置利用过程存在的综合利用能力总体过剩、入厂分析制度不严、污染防治水平不高、再生产品管理标准缺失、环境管理制度不完善等问题;探讨了含铜蚀刻废液的再生产品使用过程中存在的生态环境风险;研究了蚀刻废液再利用产品中有害物质的控制要求;初步总结了行业发展中技术水平和管理要求的不足;提出了行业发展存在的问题,为下一步制定江苏省蚀刻废液处置利用行业的技术规范提供技术支撑.【期刊名称】《环境工程技术学报》【年(卷),期】2018(008)002【总页数】5页(P200-204)【关键词】蚀刻废液;资源化;利用;处置;管理【作者】顾明事;李兴福;凌梦丹;焦少俊;黄文平;张俊;王玉婷;张后虎;赵泽华【作者单位】江苏省固体废物监督管理中心,江苏南京210036;江苏省固体废物监督管理中心,江苏南京210036;环境保护部南京环境科学研究所,江苏南京210042;环境保护部南京环境科学研究所,江苏南京210042;江苏省固体废物监督管理中心,江苏南京210036;环境保护部南京环境科学研究所,江苏南京210042;环境保护部南京环境科学研究所,江苏南京210042;环境保护部南京环境科学研究所,江苏南京210042;环境保护部南京环境科学研究所,江苏南京210042【正文语种】中文【中图分类】X703蚀刻废液包括油墨的生产及配置过程、铜板蚀刻过程和使用氢氟酸进行蚀刻产生的废蚀刻液，属《国家危险废物名录》(2016)中HW12、22、32类危险废物。
氯化铜酸性蚀刻废液的资源化利用
氯化铜酸性蚀刻废液的资源化利用俞良【摘要】氯化铜酸性蚀刻废液是一种可以再次利用的资源,人们可以利用铁粉置换回收铜,再将产生的氯化亚铁转化成聚氯化铁,从而将蚀刻废液充分回收利用.试验结果表明,这种方式可以实现蚀刻废液的资源化利用,并且无三废产出,达到了清洁生产的要求.【期刊名称】《中国资源综合利用》【年(卷),期】2019(037)006【总页数】2页(P19-20)【关键词】氯化铜酸性蚀刻废液;铜回收;氯化亚铁;聚氯化铁【作者】俞良【作者单位】上海新禹固废处理公司,上海 201302【正文语种】中文【中图分类】X76氯化铜酸性蚀刻液具有安全稳定、蚀刻速率快等特点，是印刷线路板蚀刻中广泛应用的一种蚀刻液，因此蚀刻废液产量大。
氯化铜蚀刻废液是一种潜在的资源，其资源化利用具有经济价值和环保意义。
1 氯化铜酸性蚀刻废液的利用现状氯化铜酸性蚀刻废液含有氯化铜、盐酸、氯化亚铜、氯化钠和氯化铵。
目前，酸性氯化铜蚀刻废液的回收利用方法主要有两种：一是沉淀法回收铜，二是氧化法再生蚀刻液。
沉淀法主要是把蚀刻废液中的铜转化为氯化亚铜、碱式氯化铜、氢氧化铜等，固液分离或者再反应生成其他铜盐产品，但是这些方法会产生大量废水。
氧化法主要是通过加入双氧水等氧化剂或者电解氧化蚀刻液中的氯化亚铜，使得蚀刻废液再生为蚀刻液，但是再生次数都有限。
江丽利用氯化亚铜溶于浓盐水但不溶于水的特性，用粗铜粉与氯化铜酸性蚀刻液制备氯化亚铜[1]。
该法操作简单，但是铜回收率较低，氯化亚铜析出和清洗过程会产生大量含盐含酸废水，后期处理成本高。
杨葵华等通过加入液碱来调节酸性蚀刻液的pH，生成氢氧化铜来沉淀铜离子，再用硫酸与氢氧化铜反应生成硫酸铜[2]。
该法蚀刻液中铜的回收率高，操作简单，但是要达到合格产品指标，滤饼的过滤清洗产生的含盐废水量大，清洗效果不理想，成本过高。
含铜废水利用铁粉置换回收铜已有广泛应用，但是氯化铜酸性蚀刻废液用铁粉置换回收铜鲜有报道。
从刻蚀电路板废液中制取硫酸铜的工艺研究_杨葵华
2007年5月第26卷 第5期绵阳师范学院学报Journal of M ianyang Nor mal University May .,2007Vol .26 No .5 收稿日期:2007202205作者简介:杨葵华(1963- ),女,副教授,研究方向:精细化工。
从刻蚀电路板废液中制取硫酸铜的工艺研究杨葵华1,杜利成2(1.绵阳师范学院化学与化学工程系,四川绵阳 621000;2.西南科技大学材料科学与工程学院,四川绵阳 621010)摘 要:研究了以刻蚀电路板废液为原料制取硫酸铜的工艺条件。
探讨了Fe 3+的干扰,不同的pH 以及不同浓度的Na OH 和H 2S O 4对产品质量的影响。
结果表明:采用15%～20%Na OH 与20%H 2S O 4可使产品的回收率达92%,产品纯度可达98%。
关键词:硫酸铜;电路板废液;回收率;纯度中图分类号:T Q13112 文献标识码:A 文章编号:16722612x (2007)05200432040 引言随着电子工业的迅速发展,电路板的需求量也得到大幅度提高,因而印制电路板所产生的工艺废水日益加剧,如果这些含铜废液随意排放,进入河流,各种潜在的生物学负效应和动物产品品质的改变及生态环境间接通过食物链必将危害人类健康和影响畜牧业的持续发展等等,因此受到人们越来越多的关注。
而硫酸铜是一种重要的化工产品,在电镀、印染、颜料、农药等方面具有广泛的用途[1]。
由于含铜废液污泥回收处理工艺复杂,大多为用铁屑置换处理,设备防腐要求高,能耗较大,而每个厂的废液,污泥量相对来说又不大,由于工艺方面的原因,不但处理不完全,而且产生二次污染。
所以单独处理经济上不合算,现在一般都是交给专门的回收厂家进行回收处理。
回收含铜废液,生产硫酸铜,不仅变废为宝,减少了污染,同时具有良好的经济效益和社会效益。
目前国内生产硫酸铜大多是以废杂铜为原料,先将其氧化焙烧,然后再用稀硫酸溶解氧化铜。
含铜蚀刻废液利用处置新工艺分析
含铜蚀刻废液利用处置新工艺分析摘要:含铜蚀刻废液是PCB产业的一种必然产物,对其进行回收处置能够提炼出铜盐或者金属铜,具有较高的经济价值和深远的社会意义。
文章对我国当前的含铜蚀刻废液利用处置的几种新工艺进行了探讨,希望本文的研究对于我们更好的处置含铜蚀刻废液,减少其环境污染,并且创造新的经济价值能够提供一定的参考和借鉴意义。
关键词:含铜蚀刻废液处置工艺经济价值社会价值1 含铜蚀刻废液的产生与分类PCB产业所产生的含铜蚀刻废液是对环境存在较大潜在威胁的危险废物。
本文通过比较两种主要工艺——中和沉淀法与溶剂萃取法,以“再生利用”并实现“零”排放为目的,论述了含铜蚀刻废液综合利用方面的研究进展。
对线路板进行蚀刻根据蚀刻液的不同,包括了氯盐、硫酸盐以及硝酸盐蚀刻液,但是使用最为广泛的是氯盐蚀刻液,在蚀刻的过程中,会产生对应的含铜蚀刻废液。
2 含铜蚀刻废液的处置新工艺2.1 化学沉淀法化学沉淀法是指采用化学药剂与含铜蚀刻废液发生反应,从而使得含铜蚀刻废液中的铜能够被析出。
这种工艺包括了硫化沉淀法、烧碱法、纯碱法、石灰法以及氨法,其中硫化沉淀法的得到的产品是硫化铜泥,该种产品只能够用作火法炼铜的原料,其产品附加值相对较低,一般用在废水深度脱铜。
石灰石法沉淀得到的是碱式氯化铜、氢氧化铜泥,但是有较多杂质,产品附加值较低。
纯碱法沉淀能够得到纯度较高的碱式碳酸铜,产品附加值较高。
而烧碱法与氨法工艺能够对PH值进行调节,从而得到碱式氯化铜以及氢氧化铜,产品附加值较高,但是由于引入了氨,在废水处理中还需要脱氨,成本过高。
比如,运用纯碱法制备氯化铜,其关键就是要通过纯碱使得含铜蚀刻废液中的酸液能够被碱中和,同时将钠盐与铜盐进行分离,其基本的工艺流程如图1所示。
2.2 还原法还原法也是一种含铜蚀刻废液的处置利用新工艺,当前常见的方法主要有金属还原法以及亚硫酸盐还原法,前者能够生产出海绵铜,但是产品附加值相对较低。
而后则,则能够产生氯化亚铜,其产品的附加值较高。
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毕业论文开题报告环境工程废蚀刻液制取氯化亚铜工艺研究一、选题的背景、意义氯化亚铜是一种无机精细化工产品，为灰白或浅灰绿色粉末，它很早就被人们所了解和认识，并用于有机合成的催化剂、石油工业的脱硫剂及脱色剂、一氧化碳的吸收剂等[1]。
近年来，人们对它的了解更为深刻，不断利用其优良的性能应用于工业生产和新产品、新技术的开发上，特别是在有机还原反应中。
石油化学工业生产中氯化亚铜常被用作脱色剂、脱硫剂及脱离剂，在油脂化工中被用作催化剂与还原剂，在染料工业中还用作实效型气体吸收剂[3]。
除上述应用外，在冶金工业、电镀工业及医药化工和农药工程(杀菌剂)、电池工业、橡胶工业等众多行业中，氯化亚铜的应用亦较深入且实际。
氯化亚铜(高活性)也为有机硅工业生产甲基氯硅烷混合单体(以二甲基二氯硅烷为主导)的有效催化剂，氯化亚铜催化剂市场需求将相当广泛[6]。
氯化亚铜的市场需求近年呈扩展趋势。
如江西星火(蓝星)化工厂5万t／a有机硅混合单体已投产，2006年将扩产10万t，达到15万t／a．吉林石化公司103厂7.5万t／a有机硅混合单体装置已投产，2010年将扩产为17.5万t／a，再加之四川晨光院、北京二化、济南等地有机硅装置的扩(再)建，氯化亚铜的需求将不断上涨。
以蚀刻废液直接回收氯化亚铜，原子利用率高，可算是最为经济的途径。
而且目前中国每年排放约40亿m3电镀废水，其中含有大量的铜离子，若不进行回收，不仅浪费资源，而且污染环境。
因此用氯化铜蚀刻液制备氯化亚铜极具经济效益和环境效益[15]。
印刷线路板厂排出的废液—氯化铜蚀刻液中,含有大量的CuCl和盐酸,目前回收和治理的主要方法是利用该蚀刻液制造胆矾(CuSO4·5H2O)，该方法只是回收了其中的Cu,由于CuCh 蚀刻液制备CuC1，可以在其中加入铜粉，经反应生成CuC12，再用大量的水稀释即产生CuC1沉淀，但该法同样需用价格较高的铜粉[18]。
在我们的工作中，选用价格较低且易于贮存与运输的Na2SO3作还原剂，在合适的pH值条件下，将蚀刻液中的CuCl还原为CuC12，进而制得CuC1沉淀。
这样不仅可回收其中的Cu,还可回收其中大量的Cl¯。
为了清洁生产、生态环境和人们健康，研究和开发酸性氯化铜蚀刻液的再生方法及再生设备，已成为当前印制板制造行业污染防治工作的重点。
二、相关研究的最新成果及动态目前，废蚀刻液的处理方法主要集中在两种技术，即加工硫酸铜技术和循环再生技术。
其他新技术均是以这两种技术为基础而发展的。
2.1加工硫化铜技术加工硫酸铜技术是传统处理含铜废水的一种方法，其技术原理为：用沉剂沉淀废液中的铜离子，然后用沉淀下来的铜盐与硫酸反应生成硫酸铜。
经过结晶、洗涤等步骤后得到比较纯的硫酸铜。
基于传统方法，有人用酸性废蚀刻液和碱性废蚀刻液中和得到Cu(OH)2沉淀，过滤后加入硫酸反应生成CuSO4，冷却后结晶制得CuSO4晶体。
温炎粲等更进一步的用制得硫酸铜加入碳酸钠溶液制得碱式碳酸铜。
并通过条件实验找出制取碱式碳酸铜的最佳工艺条件：温度70-80℃，pH=8-9，反应物浓度均为1moL／L。
此法用的原料全是废料，工艺简单，起到了变废为宝的作用，对产物硫酸铜作更进一步的加工得到碱式碳酸铜获得到了较高的经济效益，但废液经处理后含铜量仍然较高，需进一步脱铜才能达到国家排放标准[8]。
2.2、循环再生技术蚀刻液再生循环技术是一项专门为PCB蚀刻行业而设计的，使蚀刻工序成为清洁生产，并降低生产成本的新技术。
该技术主要以废蚀刻液为原料，经一系列处理后得到合格的蚀刻液和金属铜。
再生的蚀刻液回到生产，从而形成零排放生产。
循环再生技术关键点就是在除铜的过程中能轻松除去反应试剂引入的杂质离子甚至反应不引入杂质离子，使蚀刻液再生时不受杂质离子的污染，而铜离子则以铜副产品形式除去[10]。
2.2.1电化学法到目前为止，使用电化学电积除铜是最直接的方法，以Cu棒做阳极，C棒做阴极电积废蚀刻液，阳极上析出铜，阴极析出氯气(因为溶液中有Cl-)。
此法最大缺点就是有毒气体氯气的析出。
针对此缺点，有人在电积槽中间加一块选择透过性膜来控制Cl-使其不能到达阴极表面失去电子[16]。
有效地控制了氯气的析出，同时不引入任何杂质离子，只要调节蚀刻液中的各离子浓度就实现了循环再生。
2.2.2沉淀法沉淀法是处理废蚀刻液最常用的方法。
早在循环再生技术提出之前，沉淀法就已经用来制取硫酸铜。
常用的沉淀剂有Na2S、NaOH以及酸性废蚀刻液和碱性废蚀刻液中和沉淀等。
用Na2S(NaOH)作为沉淀剂时Cu2+与S2-(OH-)结合生成CuS(Cu(OH)2)沉淀，Cu2+的大量的沉淀破坏了铜氨络合物的平衡，从而达到除铜的目的。
而CuS或Cu(OH)2则可以进一步加工成具有经济价值的铜盐。
整个过程只引入Na+，对蚀刻液再生后的性能影响不大，所以基本上也实现了循环再生[9]。
但因Na2S在反应时会生成具有毒性的H2S气体，这也是硫化物沉淀法的一个致命缺点。
中和沉淀法主要是将废酸性蚀刻液和废碱性蚀刻液按一定比例混合，废液中的Cu2+以Cu(OH)2的形式沉淀下来，破坏了铜氨络合物的平衡，从而达到除铜的目的。
整个过程原料均为废料，从头至尾未引入任何杂质离子，铜以铜盐形式回收起来，真正的实现了资源回收、废物利用和循环再生.在传统沉淀法的基础上换不同的沉淀剂衍生出新的沉淀技术。
鳌合沉淀法是其中的一个，它是利用水溶性氨基二硫代甲酸型鳌合树脂(DT-CR)鳌合沉淀络合铜溶液中的铜离子，经处理后溶液残留Cu2+质量浓度降至0.5mg／L以下。
另一种衍生是用NH4CI作沉淀剂与铜氨络合物反应生成Cu(NH3)4CI2沉淀，沉淀回收率可达到93.1％。
这两种方法都能简单有效的沉淀铜氨络合物中的铜离子，但也存在原料价格较高，铜资源的二次回收等问题未能得到广泛的应用。
2.2.3化学还原法化学还原法主要是用还原剂的还原性，将溶液中Cu2+还原成铜单质，从而破坏溶液中铜氨络合物的平衡，不仅实现了除铜和循环再生，其副产品还可加工成经济价值较高的铜粉材料。
因蚀刻液中本身含有大量的NH4+，所以还原剂常采用还原性较强的水合肼(分子式为H2NNH2)。
有人对水合肼还原Cu2+作了深入研究发现在水合肼质量分数3.0％、反应温度50℃、pH=6.0、反应时间t=45 min的条件下铜离子去除率达98.5％。
还原后的副产物为海绵铜。
此法具有操作简单、投资少、成本低等优点。
若能控制反应条件，使生成的副产物为超细铜粉或纳米铜粉，其经济价值优势将会更加突出。
2.2.4其他方法其他方法主要集中在萃取方面的新工艺。
其中深圳市拓鑫环保设备有限公司采用萃反联合工艺，使废液中的铜离子与原来的废液分离，废液中过高的铜含量得以降低，而其中的氨水及氯化铵等有效成分不被破坏，在调整其成分后，蚀刻废液获得再生和循环利用，实现了污染物零排放。
并电解铜离子，产出优质铜板。
还有人用5％的Lix984和95％的煤油作萃取剂萃取处理后母液中的铜离子，但此法需要硫酸或盐酸作反萃剂，成本高，效益差。
随着PCB行业的发展，不论是从环保方面还是从成本方面考虑，循环再生技术都有着无与伦比的优势，因此国内外对循环再生技术方面的研究远远多于加工硫酸铜技术方面的研究。
循环再生技术已基本上实现了蚀刻液的再生，而且达到了清洁生产、零排放的要求。
其中电化学法最直接但是因废液中含有Cl-限制了此法的发展，因此，在发展电化学法时应首先考虑好如何防止阴极析出氯气。
而在电积槽中间放置选择透过性膜就很好的解决了这一难题。
沉淀法是处理蚀刻液的传统方法。
尤其是中和沉淀法，因其原料均为废料，即实现了废物利用，又达到了循环再生的要求，还产出了副产品铜盐。
是具环保、经济为一体的技术。
通过以上对废蚀刻液生产硫酸铜加工技术与废蚀刻液循环再生技术的对比分析可知：废蚀刻液生产硫酸铜加工技术是一种杀鸡取卵、目光短浅的部分资源回收，且对环境危害大，而废蚀刻液循环再生技术是一种循环经济与资源、环境、社会效益三者相结合的清洁生产技术三、课题的研究内容及拟采取的研究方法（技术路线）、难点及预期达到的目标3.1、研究内容①测定PH，水的稀释倍数，Cl-与Cu2+的比，NH4+对CuCl的影响。
②从蚀刻液中提取氯化亚铜。
3.2研究方法（技术路线）、难点及预期达到的目标针对氯化亚铜蚀刻液进行分析研究3.2.1氯化亚铜含量的测定方法1、硫酸铈法（仲裁法），重铬酸钾法。
3.2.2氯化亚铜的制取1 原料与试剂CuCl2-HCl蚀刻液:含Cu为116.9g/L,即1.84mol/L,总Cl-为7.42mol/L,HCl为134g/L。
粗Cu 粉:含铜约70﹪。
NaCl:分析纯。
无水酒精:分析纯。
稀盐酸。
2 原理Cu2﹢在过量的铜粉和过量的氯离子中被还原并生成[CuCl2]-,该配离子不稳定,在用大量水稀释时产生CuCl沉淀[13]。
Cu+Cu2﹢+4Cl-=2[CuCl2]-大量水CuCl(s)+ Cl-[CuCl2]-−−−→酸性溶液有利于第一步反应的进行,由于CuCl2蚀刻液中含有大量盐酸,所以试验中无须另外加酸。
3 操作步骤取一定量的CuCl2-HCl蚀刻液,加入过量的铜粉和NaCl,加入一定量的水,搅拌下反应至溶液呈浅棕色,过滤,滤液倒入一定量水中,待CuCl沉降后，倾去大部分清液,然后抽滤,产品CuCl用少量稀盐酸洗两次,再用酒精洗两次,于120℃—140℃下干燥1.5h,即得CuCl成品工艺流程如下[12]:工艺流程图3.2.3 难点Cu2+的氧化，制取出的氯化亚铜的纯度。
3.2.4 预期达到的目标制取所得的氯化亚铜符合中华人民共和国化工行业标准。
四、论文详细工作进度和安排2011年2月17日－2月27日：撰写、提交毕业论文（设计）文献综述、开题报告及外文翻译2011年3月2日：毕业论文开题报告答辩2011年3月2日—4月30日：实验阶段2011年5月1日－5月9日：撰写、提交毕业论文初稿2011年5月10日－5月18日：撰写、提交毕业论文终稿2011年5月19日－5月31日：完成答辩五、主要参考文献[1] 王爱民,沙钝,马晓玲,等．不同晶粒尺寸氯化亚铜微粉制备[J]．无机盐工业,2006,38(3):22-23．[2] 王爱民,沙钝,马晓玲,等．从高含氯量的电子线路板蚀刻废液中回收氯化亚铜新方法．化学世界,2005：132-133．[3] 黄凌涛．从含铜电镀废水制备氯化亚铜及提高其抗氧化性的研究．硕士学位论文,2008，4：21-23．[4] 黄凌涛,刘定富,曾祥钦,等．从含铜废水制备氯化亚铜的研究．无机盐工业,2008,40（4）：46-48．[5] 康文通,陈仲祥,李小云．低品位铜矿制备活性氯化亚铜．矿业研究与发展,2005,25（3）：44-46．[6] 高瑞华,吴卫东．电解法蚀刻液再生研究．江西化工（实验研究及技术交流）,2002,3：51-52．[7] 李国庭,卢国军．废紫铜催化制备氯化亚铜新工艺．无机盐工业,2002,34（2）：41-43．[8] 袁淑琴,李伟森．高锰酸钾法测定氯化亚铜．天津化工,1995,2：27．[9] 薛娟琴,杨娟娟,杜士毅,等．离子交换法处理氯化亚铜废水．有色金属（冶炼部分）,2008,5（4）：2-4．[10] 李春,李自强．氯化亚铜沉淀脱氯反应平衡的研究．湿法冶金,2001,20（3）：152-154．[11] 薛著斌,车变云．氯化亚铜的精制．太化科技,1996,4：38-40．[12] 田连生,王伟华．氯化亚铜生产新工艺.化学工程师, 1992(6): 4-7[13] 王振川,熊培文,李会勇．以铜矿粉为原料直接生产氯化亚铜．现代化工, 1995 (2): 28-30．[14] 厉明蓉．氯化亚铜生产工艺的研究．化肥工业,2004,23(2)：52-53．[15] 颜智殊，侯素兰．氯化亚铜实验室制备的绿色化研究．湖南人文科技学院学报,2006, (6)：34-3．[16]周浩．氯化亚铜在中性水溶液中的氧化动力学．环境污染治理技术与设备，2006, (39)：165-173．[17] 薛建跃．氯化亚铜制备中有关离子颜色的讨论和实验改进[C]．问题解答与讨论,2002, (6)：43．[18] 王红华,蒋玉思．酸性氯化铜液蚀刻化学及蚀刻液再生方法评述．印制电路信息,2008, (10)：57-60．[19] Karl Dietz.Fine Lines in High Yield (PartXCⅡ)： Etchant Recycling and Copper Recovery Options[J],CircuiTree,2003,May 1．[20] Qian Yang,N.M.Kocherginsky．Copper Recovery and Spent Ammoniacal Etchant Regeneration Based on Hollow Fiber Supported Liquid Membrane Technology：From Bench-Scale to Pilot-Scale Tests[J]．Journal of Membrane Science,2006, (286)：301-309．。