滚刀分析计算流程
盘形滚刀设计使用关键技术参数分析计算
≥ １ Ｅｔｎ １ ． ． ． ａａ —０５ ９ Ｆ
≥ １９ ￣ａ ｔ ＋０５ ．Ｆ ｔｎｘ ２ ．
，、 ．
、
刀 刃及剪 切 块受 力 分析 如 图 ２所 示 。
剪 切 体 力 学分 析
戈 中
— — 轴 承 所承 受 的径 向负 荷 ，表 现
为 滚 刀工作 所 受 的径 向力
力 情 况 ， 导 出滚 刀 预 紧 力 及 启 动 扭 矩 的计 算 公 式 ， 后 以 国 内 某 １ 推 最 ７英 寸 正 滚 刀 为 例 ， 两 种 典 型 地 质 条 件 进 行 计 算 ， 算 结 果 发 现 ， 种 不 同 地 质 条 件 下 ， 紧力 取 计 两 预
与启 动 扭 矩 变 化 很 大 。 关 键 词 ： 动扭 矩 ； 紧 力 ； 启 预 弦磨 ； 形滚 刀 盘
刀 装 配 设 计 的一 个 重 要 参 量 。在 实 际施 工 中， 同一 刀 盘 在 一 个 地 段 能 正 常 掘 进 ， 在 而
下 一 个 地 段 却 出现 严 重 的 滚 刀 弦 磨 失 效 现
象 。这 其 中很大 一部 分失 效滚 刀是 由于地层 给 滚 刀 的 摩 擦 力 矩 达 不 到 使 滚 刀 转 动 的启 动扭 矩 造成 的 ， 刀 无法 转 动 ， 生 弦磨 ， 滚 发 极
论 了启 动扭 矩 的计 算 方 法 。 分 析 了启 动 扭 并
受力 状态决 定 的 ， 于不 同 的地 质 条件 力 对 受 不 同 。 时不 同地质 条 件所 能提 供 滚 刀 转 动 同 的摩擦 力矩 也不 同 ， 预紧力 太大 ， 得轴 承 阻 使 力 矩 过 大 。 土体 提 供 的摩 擦 力 矩不 足 以克 而
吉 中的较 大值 ）】 果 ｒ ７ ： ｆ
蜗轮滚刀设计计算程序
蜗轮滚刀设计计算编号：12（双导程蜗杆）产品型号：YKS3116计算者：MD零件件号：蜗杆 / 蜗轮61201/61101日期：2001.06注：“度.分秒”标注示例 — 17.0638 表示17度6分38秒；5.596 表示5度59分60秒（即6度）。
项目符号数据工件参数：蜗杆类型ZN1（齿槽法向直廓蜗杆）旋向R右 旋模数（蜗杆轴向，蜗轮端面）m 2.25毫米蜗杆头数Z 11蜗轮齿数Z 260法向齿形角αn20度蜗杆分度圆直径 d 145毫米蜗杆直径系数q20蜗轮名义分度圆直径 d 2135毫米蜗杆传动标准中心距 a 090毫米蜗杆传动中心距a90毫米蜗轮变位系数x 20齿顶高系数 h*a1齿厚增量系数（双导程蜗杆）Ks0.02顶隙系数c0.2蜗轮精度等级（3个公差组中精度最高者）4GB 10089—88滚刀参数：符号粗滚刀半精滚刀精滚刀滚刀类型：齿槽法向直廓蜗杆ZN1非双导程双导程双导程图样编号D--1D--2D--3旋向R右 旋右 旋右 旋轴向模数m 2.25毫米 2.25毫米 2.25毫米法向齿形角αn20度20度20度头数Z111容屑槽数Z k81012齿厚增量系数（双导程蜗杆）Ks非双导程0.020.02分度圆直径d45毫米45毫米45毫米名义导程p7.06858毫米7.06858毫米7.06858毫米大导程p大毫米7.13927毫米7.13927毫米小导程p小毫米 6.9979毫米 6.9979毫米分度圆柱导程角γ 2.5145度.分秒 2.5145度.分秒 2.5145度.分秒大模数齿面分度圆柱导程角γ大 2.5328度.分秒 2.5328度.分秒小模数齿面分度圆柱导程角γ小 2.5002度.分秒 2.5002度.分秒毫米毫米毫米毫米齿顶高h a0 3.0375毫米 2.925毫米 2.925毫米齿根高h f0 2.7毫米 2.7毫米 2.7毫米全齿高h 0 5.7375毫米 5.625毫米 5.625毫米齿顶圆直径 d a051.075毫米50.85毫米50.85毫米齿根圆直径 d f039.6毫米39.6毫米39.6毫米原始截面至薄齿端的计算长度Lg011.97毫米11.97毫米原始截面至薄齿端的实际长度Lg20毫米20毫米滚刀螺牙计算总长L039.9243.23毫米43.23毫米滚刀螺牙实际总长L40毫米40毫米40毫米原始截面处法向弦齿厚最大值s nx 2.53毫米 3.03毫米 3.53毫米原始截面处法向弦齿高h nx 3.0375毫米 2.925毫米 2.925毫米径向铲背量（铲磨）k2毫米3毫米 3.5毫米顶刃后角αa0 5.4211度.分秒10.3906度.分秒14.4506度.分秒径向铲背量（铲车）k1 2.5毫米4毫米 4.5毫米套式滚刀孔径16毫米16毫米16毫米轴台直径最大值31毫米29毫米28毫米容屑槽深度H8.7毫米9.9毫米10.4毫米容屑槽底圆角半径r k 1.3毫米1毫米0.8毫米厚齿端最小齿槽底法向宽度bmin 2.57毫米 1.75毫米 1.24毫米薄齿端最小齿顶法向宽度Samin0.32毫米0.9毫米 1.49毫米大模数齿面导圆柱半径0.321毫米0.323毫米0.323毫米小模数齿面导圆柱半径0.321毫米0.318毫米0.318毫米大齿螺旋线母线与端截面间的夹角19.5826度.分秒19.5824度.分秒19.5824度.分秒小齿螺旋线母线与端截面间的夹角19.5828度.分秒19.5828度.分秒蜗轮滚切时是否面切？否否蜗轮滚切时是否根切？否否公差值：精度等级B AA AAA+孔径公差 GB 1801—79H6H5H4轴台径向跳动公差0.02毫米0.01毫米0.002毫米轴台端面跳动公差0.02毫米0.008毫米0.002毫米最大齿距偏差±0.015毫米0.008毫米相邻齿距差（多头滚刀）0.025毫米0.012毫米0.003毫米*任意三个齿距累积公差±0.025毫米0.012毫米一转内切削刃的螺旋线公差0.005毫米五转内切削刃的螺旋线公差0.008毫米相邻切削刃的螺旋线公差0.003毫米齿形公差0.018毫米0.008毫米0.004毫米刀齿的径向跳动公差0.04毫米0.02毫米0.015毫米刀齿前面的径向性公差0.06毫米0.03毫米0.015毫米容屑槽周节累积公差0.035毫米0.035毫米0.02毫米容屑槽的导程偏差±17.7毫米10.6毫米7.1毫米齿厚偏差±0.02毫米0.02毫米0.006毫米*说明：有标记 * 的数据系本厂自定。
滚刀钝化量计算公式
滚刀钝化量计算公式
在工业生产中，滚刀的钝化是一个不可避免的问题。
滚刀的钝化会影响到生产效率和产品质量，因此需要及时进行检测和修复。
为了准确地计算滚刀的钝化量，我们需要使用特定的公式来进行计算。
滚刀的钝化量计算公式可以通过以下步骤来进行：
1. 首先，我们需要测量滚刀的初始直径。
这可以通过使用千分尺或者其他测量工具来完成。
将测量结果记为D1。
2. 然后，我们需要使用滚刀进行一定次数的切削操作，以模拟实际生产中的使用情况。
在切削完成后，再次测量滚刀的直径。
将测量结果记为D2。
3. 最后，我们可以使用以下公式来计算滚刀的钝化量：
钝化量 = (D1 D2) / D1 100%。
这个公式可以帮助我们准确地计算出滚刀的钝化量。
通过测量初始直径和使用后的直径，我们可以得到滚刀的钝化程度，从而及时进行修复或更换。
除了计算滚刀的钝化量外，我们还可以通过一些方法来延长滚刀的使用寿命，减少钝化的发生。
以下是一些常用的方法：
1. 定期检查和维护滚刀，及时发现并修复问题。
2. 使用合适的切削参数，避免过大的切削力和速度，减少滚刀的磨损。
3. 使用合适的冷却润滑剂，减少摩擦和磨损。
4. 使用合适的材料和工艺，避免过度磨损。
通过以上方法，我们可以有效地延长滚刀的使用寿命，减少钝化的发生，提高生产效率和产品质量。
在实际生产中，滚刀的钝化是一个需要重视的问题。
通过使用钝化量计算公式和一些延长使用寿命的方法，我们可以更好地管理和维护滚刀，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
希望以上内容对大家有所帮助。
滚刀验算程序
YC251-209
齿轮滚刀公法线长度W=0.000公法线跨测齿数K=0.000跨棒(球)距Md=85.030量棒（球）直径Dm= 3.969有效渐开线起始圆(图纸)dsap=75.200法向模数Mn= 2.000法向压力角(°)an=20.000分圆螺旋角β=26.000L 剃前齿顶倒角高度（默认值0.3）Ch=0.300新齿轮滚刀齿轮齿数Z=36.000 2.000法向模数Mn"= 1.9457法向啮合角(°)an"=15.000导程角(螺旋升角)λ= 3.551L 节圆螺旋角(rad)/(°)β"=0.44125°14’36” 1.509顶圆直径da=83.06068.981根圆直径df=71.38056.821实际根圆直径增减Δdf=-0.1050.375节圆齿厚Sn"= 3.190 2.921全齿高h= 5.840 6.080OK!齿轮齿顶高ha= 2.810 3.080OK!倒角修缘修缘高度hd= 5.540 5.423OK!挖根高/触角高hc= 1.654 1.106OK!倒角修缘向压力角(°)an1=48.500OK!滚刀安装角(°)（度/分/秒）Sa=21.69221°41’31”法向变位系数Xn"=0.1285-0.1285验算有效渐开线起始点直径dmin=74.689验算倒角修缘修缘高度hd= 5.428齿顶齿厚（端面/法向）Sa= 1.425 1.271倒角后齿顶齿厚（端面/法向）Sad=0.8860.790齿顶倒角宽度（端面/法向）Wa=0.2700.2412014年5月19日←不知道公法线时，输入“0”。
泥水盾构机滚刀使用分析
泥水盾构机滚刀使用分析摘要：泥水盾构机是一种典型的全面隧道掘进机，利用泥浆在隧道工作面上形成一层粘土膜支撑和稳定隧道开挖面，平衡开挖面上的水土压力，广泛用于高含水量、高水压、渗透系数大的粘性土、砂砾层等。
随着近40年来隧道工程和盾构隧道技术的快速发展，隧道工程呈现出大直径、深埋、高水压的趋势，盾构机的直径和承压能力也在不断提高。
盾构机总装结构，主要由刀盘、刀具、盾体、主驱动系统、液压系统、推进系统等部分组成。
关键词：泥水盾构机；滚刀；使用分析引言杭州天目山项目施工采用两台气垫式泥水平衡盾构机施工，刀盘主要配置滚刀和刮刀，在施工过程中遇到及其复杂的地质条件，如⑥淤泥质黏土、⑦粉质粘土、⑯碎石夹粘性土、⑯1含砾粉质粘土、㉓1全强风化凝灰岩、㉓3-2中风化下段凝灰岩，整条盾构区间上述几种不同地质大部分情况在同一断面共存，盾构推进过程中因地质条件问题导致滚刀损耗量较大。
1滚刀磨损因素分析项目双线贯通后合计更换滚刀894把，平均每环更换0.51把；其中，左线更换滚刀479把，平均每环更换0.54把，右线更换滚刀415把，平均每环更换0.47把/环。
出现两条盾构区间滚刀损耗出现偏差的原因主要为左线盾构机在推进过程中领先右线200环左右，右线盾构机推进参数是针对左线盾构机推进参数进行优化后实施的。
由于盾构机刀盘不同轨迹半径的滚刀，其线里程呈指数性增长，因此按照滚刀安装位置、区间不同地层两项指标对项目泥水盾构机滚刀检查和更换记录进行数据筛查分析。
1.1按照滚刀安装相对位置分析滚刀不同安装位置更换频次依次从刀盘中心（13#）向外侧逐渐增大（81#，同轨迹三把滚刀），从下图可看出趋势线逐步增高。
刀盘中心滚刀运行轨迹半径从中心向外侧陆续增加，不同滚刀轨迹运行圆周长度（线里程）呈线性变长，相同地层中滚刀磨损程度也是逐渐变大，符合物理规律。
1.2按照区间断面不同地层分析由于整个区间多种不同地质条件长距离共存，根据开仓检查情况发现对两两相距较远的滚刀磨损情况差异较大。
滚齿切削参数的计算方法
滚齿切削参数的计算方法我折腾了好久滚齿切削参数的计算方法，总算找到点门道。
说实话，刚接触滚齿切削参数计算的时候，我真的是一头雾水，完全就是瞎摸索。
我就看着那些公式和数据，感觉像看天书一样。
我一开始就只知道有个模数这个概念。
我当时想，这模数是不是就像鞋子的尺码似的，越大那齿轮就越大呢。
然后我就按照书上的公式开始试着算滚齿的转速。
我就按照最基本的那个公式，转速等于切削速度除以刀具的圆周周长嘛。
我就随便取了个切削速度的值，那结果算出来超级离谱。
后来我才知道，这切削速度是有个范围的，得根据材料、刀具啥的来定。
比如我加工那个普通碳钢的齿轮，我一开始用的切削速度就和加工铝合金齿轮的速度差不多，那肯定是不行的。
就像你跑步，不同的路况你速度肯定不能一样啊。
这切削碳钢的时候，速度太快，刀具磨损得超级快，而且加工出来的齿面也不平整。
这时候我就知道了，材料不同，切削速度取值有很大差别。
还有那个进给量，我也踩过坑。
我一开始就按照人家说的一个平均值来设置，根本没去想工件的精度要求还有齿厚这些因素。
后来做出来的齿轮，齿厚比要求的厚了不少。
这就好比你炒菜放盐，不能不管这道菜需要啥口味就乱放一样。
这进给量得根据你要达到的齿厚公差要求，还有滚刀的头数这些来调整。
我发现滚刀头数多的时候，这进给量要适当小一点，要不然就容易超差。
滚齿切削深度呢，我之前以为越深越好，能快点把齿形切出来。
结果发现，切得太深，刀具容易崩刃。
这很容易理解，就像你用刀削东西，太使劲一刀子下去就折了。
我试过一点一点地增加切削深度，从比较小的值开始试，发现既能保证刀具寿命，又能达到较好的切削效果的一个合适的范围。
我还不确定的一点就是，在计算这些参数的时候，怎么能根据不同的滚齿机床的性能来做更精准的调整。
我现在知道的就是，机床功率大一些的，切削参数在理论值的基础上可以适当取大一点，但是这个度我还没有精确掌握。
反正这滚齿切削参数计算啊，就是要多实践，多根据实际加工的情况来调整，不要一味地只看理论公式。
滚刀设计参数及工艺参数的选择
切削速度和切屑厚度对刀具刃口温升的影响
刀具刃口的温度在一定的范围内随切屑厚度的增大及切削速度的提高而
升高.
550
Return
500
450
VC m/min
Te m pe rature in °C
400
350
300
Chip thickness
250
200
150
-滚刀的槽数多,齿形好.
-减轻前刀面上的切削载荷,减少刀具的磨损,并可加大走刀量, -可延长一次刃磨的切削时间,增加一次刃磨的切削工件件数,减少换刀的次数. - 若滚刀的圆周齿数是20,这20个刀齿一次刃磨可切削100M的齿长,若是滚刀只有12个刀齿,一 次刃磨可能切60M齿长,这就是说滚刀的槽数多,可增加每一次刃磨加加工齿轮的件数.
Gen-1-10-2001-M.Broese
窜刀长度的确定
滚刀的窜刀长度按下式计算: Ls = L3- Le - LPO/2 – 3 * mn Ls=滚刀的窜刀长度 L3=滚刀的有效长度 Le=滚刀的切削刃长度(滚刀的 最小长度) LPO=齿轮齿形展成长度
- 滚刀在加工一个或几个齿轮之后,沿其轴向相对于齿轮移动一个距离,以保证滚刀刀齿的均匀磨损—称为
选择滚刀的头数
滚刀的头数 Zo 对加工时间有着重要的影响.
在某些请况下采用多头滚刀对降低加工工时 有着显著的作用.选择滚刀的头数要考率下面 的事项:
tH
z2
(E B z0 n0 fz
A)
- 齿轮的齿数和滚刀的头数之间不应有 1 以外的公约数,以便分散刀具分度误差和刀具安装的径向
跳动误差为齿轮造成的相临齿距误差.
Gen-1-10-2001-M.Broese
滚刀工作原理分析
滚刀工作原理分析盘形滚刀简称盘刀，就是隧道掘进机滚压破岩常用得一种刀具型式,典型得盘刀一般由刀圈、轮毂与轴组成。
ﻫ盘形滚刀在各类隧道掘进机上使用非常广泛，主要用于全断面岩石隧道掘进机、盾构及顶管设备。
过去盘形滚刀主要用于全断面岩石隧道掘进机刀盘破岩,随着隧道及地下工程得快速发展，所遇到地层复杂性逐渐增加,开始在盾构刀盘上使用盘刀(同时布置切刀与滚刀）,形成所谓得复合式盾构,以应对各种软硬不均或富水地层，如砂卵(砾)石地层、风化岩地层及越江、跨海隧道得高水压地层_1］。
实践证明,这种盾构对地层具有良好得适应性，大大拓展了盾构得适用范围。
国际上现在有研发全能隧道掘进机得趋势，1盘形滚刀得受力及破岩机复合式盾构应该就是全能隧道掘进机得一种雏型。
ﻫ理ﻫ每把盘形滚刀在切割岩石得过程中,刀刃与岩石之间都存在３个方向得相互作用力:(1)法向推压力FN,指向开挖面,由刀盘得推力提供;（２）切向滚动切割力FR，指向滚刀切向，由刀盘转矩提供;（3)滚刀边缘得侧向力ＦIJ,由滚刀对岩石得挤压力与刀盘旋转得离心力所产生，指向刀盘中心,其数值较小,与其它2个力不属于同一数量级,一般不考虑。
３个方向得作用力见图1。
切向滚动切割力主要取决于推力、切深及滚刀直径。
盘刀直径一定,切深越大，所需滚动切割力越大;切深确定时，滚动切割力随盘刀直径得增大而减小。
ﻫ刀盘工作时，滚刀先与开挖面接触,在推力作用下紧压在岩面上，随着刀盘得旋转，盘形滚刀一方面绕刀盘中心轴公转，同时绕自身轴线自转。
盘形滚刀在刀盘得推力与转矩共同作用下，在掌子面上切出一系列同心圆沟槽。
刀盘旋转并压人岩石得过程中，盘形滚刀对岩石将产生挤压、剪切、拉裂等综合作用，首先在刀刃下会产生小块破碎体,破碎体在刀刃下被碾压成粉碎体,继而被压密形成密实核,随后密实核将滚刀压力传递给周围岩石,并产生径向裂纹，其中有一条或多条裂纹向刀刃两侧向延伸，到达自由面或与相邻裂纹交汇,形成岩石碎片,整个过程如图2所示。
顶切滚刀的设计分析
设计时主要利用
公式
将齿顶圆及公法线的变化反映到刀具的齿厚上，便于测量， 便于看出变化。而刀具的齿距和齿厚都按常规计算。
例1：W5 =13.771 - 0.005 /- 0.035 →（取中间值）
-0.02 → △Son1= -△W/cosα=+0.021
De=Φ47.06 - 0.01 /-0.09
△W = -0.034 - 0.001= -0.035 △De =+0.05-0.06=-0.01 △De = -0.03-0.06=-0.09
下 上 下
小结：
1.先用齿轮计算软件计算齿轮的齿顶圆和公法线,与工艺
要求的参数进行比较看有无差异，若有，则计算出其差异值 △De1、△W1 。 2. 将△De1、△W1 分别算入工艺要求的齿顶圆、公法 线的上、下偏差中。得到△De上、 △De下、 △W上 、△W 下 。 3. 取△De、△W的中间值。 4. 分别将以上中间值代入公式△S=△W/cosα、 △S =△Dｅtgα 算出刀具的△S1、 △S2，再 将其相加即 得到刀具的△S的中间值。 5. 将△S的中间值加、减0.0075就得到刀具齿厚的上、 下偏差。
→△S=-△W/cosα=△Dｅtgα
→△Dｅ=△S/tgα=△W/sinα
P=πm
S=p/2
sinλ=mn * n/do
例（-51） C415623
m=1 χ= -0.35
工艺要求：
z =43
β=20°左旋
W5 =13.771 -0.005 /-0.035 De =Φ47.06 -0.01 /-0.09 △S=△W/cosα=△Dｅtgα
2、测量齿轮的外径就可以控制公法线尺寸， 简化了被切齿轮的检测，有利于批量生产。 3、降低了对被切齿坯精度的要求，有利于 提高生产效率。 4、对于需要磨孔的齿轮可省去磨孔夹具。
滚刀工作原理分析
滚刀工作原理分析盘形滚刀简称盘刀，是隧道掘进机滚压破岩常用的一种刀具型式，典型的盘刀一般由刀圈、轮毂和轴组成。
盘形滚刀在各类隧道掘进机上使用非常广泛，主要用于全断面岩石隧道掘进机、盾构及顶管设备。
过去盘形滚刀主要用于全断面岩石隧道掘进机刀盘破岩，随着隧道及地下工程的快速发展，所遇到地层复杂性逐渐增加，开始在盾构刀盘上使用盘刀(同时布置切刀和滚刀)，形成所谓的复合式盾构，以应对各种软硬不均或富水地层，如砂卵(砾)石地层、风化岩地层及越江、跨海隧道的高水压地层_1]。
实践证明，这种盾构对地层具有良好的适应性，大大拓展了盾构的适用范围。
国际上现在有研发全能隧道掘进机的趋势，复合式盾构应该是全能隧道掘进机的一种雏型。
1 盘形滚刀的受力及破岩机理每把盘形滚刀在切割岩石的过程中，刀刃与岩石之间都存在3个方向的相互作用力：(1)法向推压力FN，指向开挖面，由刀盘的推力提供；(2)切向滚动切割力FR，指向滚刀切向，由刀盘转矩提供；(3)滚刀边缘的侧向力FIJ，由滚刀对岩石的挤压力和刀盘旋转的离心力所产生，指向刀盘中心，其数值较小，与其它2个力不属于同一数量级，一般不考虑。
3个方向的作用力见图1。
切向滚动切割力主要取决于推力、切深及滚刀直径。
盘刀直径一定，切深越大，所需滚动切割力越大；切深确定时，滚动切割力随盘刀直径的增大而减小。
刀盘工作时，滚刀先与开挖面接触，在推力作用下紧压在岩面上，随着刀盘的旋转，盘形滚刀一方面绕刀盘中心轴公转，同时绕自身轴线自转。
盘形滚刀在刀盘的推力和转矩共同作用下，在掌子面上切出一系列同心圆沟槽。
刀盘旋转并压人岩石的过程中，盘形滚刀对岩石将产生挤压、剪切、拉裂等综合作用，首先在刀刃下会产生小块破碎体，破碎体在刀刃下被碾压成粉碎体，继而被压密形成密实核，随后密实核将滚刀压力传递给周围岩石，并产生径向裂纹，其中有一条或多条裂纹向刀刃两侧向延伸，到达自由面或与相邻裂纹交汇，形成岩石碎片，整个过程如图2所示。
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3.1.1 岩石试件模拟
3.1.2 盘形滚刀模拟
分析流程：
第一阶段
1.在硬岩a中以带入8种滚刀尺寸，掘进速度3m/h,最终贯入量10mm，分三个阶段进行记录：第一个阶段是冲击挤压破碎阶段，（受力激增阶段）（贯入深度5mm）
第二个阶段是大量微裂纹形成阶段，（受力增长阶段）（贯入深度7.5mm）
第三个阶段是主裂纹形成阶段。
（受力稳定）（贯入深度10mm）记录的主要内容有a.破岩的面积，裂缝延伸情况，
b.滚刀的接触应力
2.在较硬岩b中带入8种滚刀尺寸，掘进速度3m/h,最终贯入量10mm，分三个阶段进行记录：第一个阶段是冲击挤压破碎阶段，（受力激增阶段）（贯入深度5mm）
第二个阶段是大量微裂纹形成阶段，（受力增长阶段）（贯入深度7.5mm）
第三个阶段是主裂纹形成阶段。
（受力稳定）（贯入深度10mm）记录的主要内容有a.破岩的面积，裂缝延伸情况，
b.滚刀的接触应力
3.在较软岩c中带入8种滚刀尺寸，掘进速度3m/h,最终贯入量10mm，分
三个阶段进行记录：第一个阶段是冲击挤压破碎阶段，（受力激增阶段）（贯入深度5mm）
第二个阶段是大量微裂纹形成阶段，（受力增长阶段）（贯入深度7.5mm）
第三个阶段是主裂纹形成阶段。
（受力稳定）（贯入深度10mm）记录的主要内容有a.破岩的面积，裂缝延伸情况，
b.滚刀的接触应力
4.在软岩d中带入8种滚刀尺寸，掘进速度3m/h,最终贯入量10mm，分三个阶段进行记录：第一个阶段是冲击挤压破碎阶段，（受力激增阶段）（贯入深度5mm）
第二个阶段是大量微裂纹形成阶段，（受力增长阶段）（贯入深度7.5mm）
第三个阶段是主裂纹形成阶段。
（受力稳定）（贯入深度10mm）记录的主要内容有a.破岩的面积，裂缝延伸情况，
b.滚刀的接触应力
通过观察破岩面积和受力分析在每种岩石条件下的最佳滚刀尺寸第二阶段
1.在硬岩a中选取第一阶段中获得的硬岩下的最佳滚刀模型，选取滚刀的间距50、60、70mm进行计算（两个滚刀是有先后顺序的，不是同时压入），通过观察两个滚刀的裂纹的情况，分析最佳滚刀间距。
2.在软岩d中选取第一阶段中获得的硬岩下的最佳滚刀模型，选取滚刀的间距70、80、90mm进行计算，通过观察两个滚刀的裂纹的情况，分析最佳滚刀间距。
第三阶段
1.通过第一阶段的计算分析硬岩a的条件下，最佳滚刀尺寸时的应力情况，来计算随着滚刀贯入度的增加，应力的增长情况。
然后采用两个滚刀同时压入岩石，在几个贯入度时，观察裂纹的闭合连接情况，取裂缝连通时的贯入度为最优贯入度。
2.通过第一阶段的计算分析软岩d的条件下，最佳滚刀尺寸时的应力情况，来计算随着滚刀贯入度的增加，应力的增长情况。
然后采用两个滚刀同时压入岩石，在几个贯入度时，观察裂纹的闭合连接情况，取裂缝连通时的贯入度为最优贯入度。
第四阶段
滚刀齿数2、4、8时，滚刀间距80mm（8齿滚刀：8个单滚刀同时压入岩石，无先后顺序），随便取一种岩石情况，贯入度取10mm，掘进速度取3m/h 分析滚刀接触力，裂缝情况。