锻造简介
锻压生产特点及工艺简介
6、几种锻造结构图
第二节 金属的锻造性能
一、金属的塑性变形概述 金属塑性变形的实质，对于单晶体是由于金属原子某晶面两侧受切应力作用
产生相对滑移，或晶体的部分晶格相对于某晶面沿一定方向发生切变，即滑移理 论和孪生理论。
二、热锻、冷锻、温锻、等温锻
从金属学的观点划分锻压加工的界限为再结晶温度。 1．热锻 在金属再结晶温度以上进行的锻造工艺称为热锻。在变形过程中冷变形 强化和再结晶同时存在，属于动态再结晶。 2．冷锻 在室温下进行的锻造工艺称为冷锻。冷锻可以避免金属加热出现的缺陷， 获得较高的精度和表面质量，并能提高工件的强度和硬度。但冷锻变形抗力大， 需用较大吨位的设备，多次变形时需增加再结晶退火和其它辅助工序。目前冷锻 主要局限于低碳钢、有色金属及其合金的薄件及小件加工。 3．温锻 在高于室温和低于再结晶温度范围内进行的锻造工艺称为温锻。与热锻 相比，坯料氧化脱碳少，有利于提高工件的精度和表面质量；与冷锻相比，变形 抗力减小、塑性增加，一般不需要预先退火、表面处理和工序间退火。温锻适用 于变形抗力大、冷变形强化敏感的高碳钢、中高合金钢、轴承钢、不锈钢等。 4．等温锻 在锻造全过程中，温度保持恒定不变的锻造方法称为等温锻。
冲压：有时也称板材成形, 但略有区别。所谓板材成型是指用板材、薄壁管、 薄型材等作为原材料进行 塑性加工的成形方法统称为板材成形，此时，厚板厚 方向的变形一般不着重考虑
4、锻件与铸件相比的特点
金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法 热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒 较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等 压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
锻造比自由锻模锻
2. 自由锻工序简介
扭转：
将毛坯一部分相对于另一 部分绕其轴线旋转一定角 度的工序。
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2. 自由锻工序简介
错移：
使坯料的一部分相对于另 一部分平移错开的工序。
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2. 自由锻工序简介
辅助工序
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2. 自由锻工序简介
修整工序
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3. 自由锻工艺规程制定
绘制自由锻件图 确定变形工艺 计算坯料质量及尺寸 选择锻造设备 确定锻造温度范围 填写工艺卡等
确定锻造温度范围
z指始锻温度和终锻温度之间的温度范围。
始锻温度在固相线下100~200℃(过热和过烧问题） 终锻温度要高于金属的再结晶温度50~100℃
z确定锻造温度范围的原则
• 具有良好塑性和较低的变形抗力； • 锻件机械性能及微观组织良好； • 温度范围尽可能宽，加热次数少，提高生产效率。——火次
利用冲击力或压力使金属在砧铁间产生变形，从而 获得所需形状及尺寸的锻件的工艺方法。
金属在上下砧之间受压（冲击力或静压力）后，在 非受力方向自由流动塑性变形，获得锻件。
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优点
1. 自由锻简介
6
缺点
1. 自由锻简介
7
1. 自由锻简介
应用
z适于多品种、单件、 小批生产
z自由锻是大型锻件的 唯一锻造方法，如水 轮机主轴、多拐曲轴、 大型连杆、大型重要 齿轮等
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3. 自由锻工艺规程制定
绘制自由锻件图
z敷料 z锻件余量及公差
零件的公称尺寸＋余量的尺寸＝锻件公称尺寸
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3. 自由锻工艺规程制定
绘制自由锻件图
z锻件余量及公差
• GB/T 21469-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 一般要求 • GB/T 21471-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 轴类
浅谈锻造工艺及铝合金锻造
冷锻前皮膜软化：
XXX公司皮膜软化工艺流程：
序号 １ ２ ３ ４ 工序池 315W脱脂剂 清水 硝酸+氢氟酸 清水 温度 70～80℃以上 常温 常温 常温 浸泡时间 2min 2min 3min 2min
５
６ ７
ALBOND铝皮膜处理剂
中和剂 润滑剂
80～90℃以上
3
锻造工艺概述与分类
锻造的分类
一、按工具和模具安臵情况分类 名称 自由锻 胎膜锻 模 锻 特点 靠固定的平砧成形 锻模为可移动式 锻模为固定式
4
锻造工艺概述与分类
锻造的分类
二、按锻造温度分类
名称 热 锻 冷 锻 温 锻 项目 热锻 特点 锻造温度高于材料的再结晶温度 锻造温度为室温 锻造温度介于冷锻和热锻之间 钢的热锻、温锻和冷锻的技术经济比较 变形方法 温锻 冷锻
机加工CNC
振研
抛光
阳极氧化
机加+表面处理
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铝合金锻造工艺介绍
算料与下料
算料的基本公式：m=ρ×V m—胚件质量；ρ—材料密度（查表）；V—胚料体积 注：1〉材料过多，造成浪费且加剧模膛磨损和能量消耗； 2〉材料过少，增加工艺调整的难度， 增加废品率。
下料 定义：原材料多为棒材和型材，锻造前将原材料切断成所 需长度的胚料，称为下料。
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22
变形温度范围 ℃
产品精度 /mm 产品组织 表面质量 工序数量 能量消耗 劳动条件
850～1200
±0.5 晶粒粗大 严重氧化、脱碳 少 大 差
200～850
±0.05～0.25 晶粒细化
几乎没有氧化、脱碳
室温
±0.03～0.25 晶粒细化 无氧化、脱碳 多 少 好 5
锻造冲压工艺学
2.2 加热
1、 加热方法 火焰炉（煤炉、油炉、煤气炉）：适用于碳钢，低合金钢； 电加热设备（电阻炉、感应炉）：适用于合金钢，有色金属。 2、 钢加热过程中应注意的四点现象：氧化、脱碳、过热、过烧 (1)氧化 氧化性气体（O2,CO2,H2O和SO2）与钢发生反应。 例如 Fe+(1/2)O2→←FeO (2)脱碳 化学反应造成钢表面层碳含量的减少叫脱碳。 例如 Fe3C+O2→←3Fe+CO2 (3) 过热 温度过高造成晶粒粗大。 (4)过烧 加热到接近熔化温度并在此温度下长期保留，不仅晶 粒粗大，而且晶界熔化。
2.3 模锻件的切边和冲孔连皮
1、 模锻件的切边和冲孔连皮指切去模锻件的飞边和冲去模 锻 件的内孔连皮，是模锻工艺中的一个工序（并非非有 不可）。 2、方式 热冲切 高合金钢、镁合金。 冷冲切 低合金钢、铝合金、铜合金。
图10 飞边与冲孔连皮
2.4 锻件的冷却、热处理、清理和质量检验
锻造后，还需要进行冷却、热处理、表面清理和校正等后续工 序，对精度要求高的锻件还要进行精压。不合格的锻件要返工 和报废，因而有工序间的质量检验。 1、冷却 冷却不当，会造成钢件表里不一，产生残余应力，可 能造成开裂。（尤其对大型锻件，高合金钢锻件要注意）。 冷却方法： A 空冷 出模后空气中冷却。 退 淬火 E 正 火 适用于有色金属（铝、镁、钛合 火 G 金）锻件。 Ac m B 坑冷(箱冷）中碳钢、碳素工具 Ac 球化退火 钢、大多数低合金钢的中型锻件。 P 0.77 高温回 C 炉冷 速度慢，生产率低。 低 温火 回 火 适用于大型锻件（中碳钢和低合金 钢）和高合金钢的重要锻件。
3.3 发展方向
A 设备向巨型化发展。
一组数据说明：70万KN模锻水压力机（液体压力传动） 12万KN热模锻压力机（机械传动）
300m钢飞机起落架锻造工艺
300m钢飞机起落架锻造工艺1. 简介飞机起落架是飞机的重要部件，其质量和性能直接关系到飞机的安全和航行性能。
而起落架的材质选择和制造工艺对其性能至关重要。
在飞机制造领域，300m钢因其高强度和耐热性而备受青睐，被广泛应用于飞机起落架的制造。
本文将重点介绍300m钢飞机起落架的锻造工艺。
2. 300m钢的特性300m钢是一种低合金高强度钢，具有优异的强度、韧性和耐热性能，其抗拉强度高于2000MPa，同时具有良好的磨损和疲劳性能。
这些特性使其成为飞机起落架材料的理想选择。
3. 锻造工艺3.1 材料准备在进行300m钢飞机起落架的锻造工艺时，首先要对材料进行充分的准备。
在这一阶段，需要对300m钢进行热处理，以保证其材料的均匀性和稳定性。
3.2 热锻造热锻造是300m钢飞机起落架制造的关键工艺之一。
通过热锻造，可以使300m钢的晶粒得到细化，提高其强度和韧性。
在热锻造过程中，要控制加热温度和保持时间，以确保300m钢的组织和性能达到要求。
3.3 热处理热处理是锻造过程的重要环节，通过适当的热处理工艺，可以使300m钢的组织得到进一步的调整和强化，提高其材料性能。
4. 质量控制在300m钢飞机起落架的制造过程中，质量控制是至关重要的。
通过合理的工艺参数和严格的工艺控制，可以保证300m钢飞机起落架的质量和性能达到设计要求。
5. 应用前景目前，300m钢飞机起落架已经在一些先进的飞机上得到了广泛应用，其优异的性能和可靠的质量受到了飞机制造商和用户的青睐。
随着飞机制造技术的不断进步，300m钢飞机起落架的应用前景将会更加广阔。
总结300m钢飞机起落架的锻造工艺是一项复杂而关键的工程，其质量和性能直接关系到飞机的安全性和航行性能。
通过合理的材料选择和严谨的工艺控制，可以确保300m钢飞机起落架的质量和性能达到设计要求。
随着飞机制造技术的不断发展，300m钢飞机起落架的应用前景将会更加广阔，为飞机制造业的发展注入新的活力。
中国锻造历史简介
中国锻造历史简介【摘要】锻造在我国拥有着悠久的历史，本文以个人角度介绍了锻造在我国的发展历史，重点介绍了与古代相比锻锤的更新和改造及螺旋压力机在我国的应用历史，并对在21世纪中的发展寄以希望。
【关键词】锻造的历史、锻锤、螺旋压力机前言锻造有着悠久的历史,人类在新石器时代末期，已开始以锤击天然红铜来制造装饰品和小用品。
中国约在公元前2000多年已应用冷锻工艺制造工具，如甘肃威武皇娘娘台齐家文化遗址出土的红铜器物，就有明显的锤击痕迹。
商代中期用陨铁制造武器，采用了加热锻造工艺。
春秋后期出现的块炼熟铁，就是经过反复加热锻造以挤出氧化物夹杂并成形的。
在古代它是以手工作坊的生产方式延续下来的, 大概是在20世纪初, 随着帝国主义列强的入侵和满清王朝的洋务运动, 它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。
这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器, 20世纪50年代, 仍可看见英、日、德等国二三十年代制造的蒸气锤、电动空气锤、蒸气增压式水压机在中国的工厂里工作着。
大量前苏联的锻压机械和少量前东德、捷克等国的锻造设备从20世纪50年代初陆续进入中国, 使中国大陆在很短时间内就形成了以60000kN锻造水压机、25000kN热模锻压力机和10t 模锻锤为标志的锻造生产能力。
几乎是与此同时, 也开始了锻压设备国产化的进程,50年代末和60年代初, 中国已经可以自制万吨级的水压机和各种类型的锻锤。
现在全国拥有的大型锻件生产能力已居世界前列, 仅60000kN以上的水压机就有8台, 其中包括125000kN自由锻水压机和300000kN模锻水压机, 生产过一系列技术要求很高的关键产品, 大型锻件是应该可以完全自给的。
1967年, 原第一机械工业部主持召开了全国性的“锻压行业技术座谈会”, 会上首次宣讲和推荐了许多欧美的技术与装备, 与会者每人得到一本印刷精美、不公开发行的外国锻压设备图册并参观了军工高校内的科研进展。
化工设备材料
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其他领域的发展趋势
环保领域：随着 环保意识的提高， 化工设备材料在 环保领域的应用 将越来越广泛
生物医药领域： 化工设备材料在 生物医药领域的 应用将越来越重 要，如生物反应 器、生物制药等
电子信息领域： 随着电子信息产 业的快速发展， 化工设备材料在 电子信息领域的 应用将越来越广 泛
新能源领域：随着 新能源产业的快速 发展，化工设备材 料在新能源领域的 应用将越来越广泛， 如太阳能电池、燃 料电池等
复合材料的种类：金属复合材料、非金属复合材料、有机复合材料等 复合材料的特点：具有高强度、高韧性、耐腐蚀、耐高温等优良性能 复合材料的应用：广泛应用于化工、航天、汽车、建筑等领域
化工设备材料的 性能要求
耐腐蚀性
化学腐蚀：抵抗酸、碱、盐等化学 物质的腐蚀
物理腐蚀：抵抗高温、高压、冲击 等物理因素的腐蚀
耐磨性：抵抗磨损的能 力
导热性：传递热量的能 力
机械强度：抵抗外力破 坏的能力
环保性：对环境无污染 的能力
经济性
成本：选择价格低廉、性价比高的 材料
寿命：选择使用寿命长、耐用的材 料
添加标题
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维护费用：考虑设备的维护和维修 费用
回收利用：考虑材料的回收利用价 值
安全性
化学稳定性：材料应具有良好的化学稳定性，不易被腐蚀或分解 耐高温性：材料应具有良好的耐高温性，能够承受高温工作环境 耐低温性：材料应具有良好的耐低温性，能够承受低温工作环境 抗冲击性：材料应具有良好的抗冲击性，能够承受机械冲击和振动 防火性：材料应具有良好的防火性，能够防止火灾的发生和蔓延 环保性：材料应具有良好的环保性，不会对环境造成污染和危害
锻造模具简介讲解
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机电工程系
第一节 锻模的分类及特点
一.锻模的分类
锻模的种类很多，通常锻模是按制造设备来分类，可分为 胎膜、锤锻模、机锻模、平锻模、辊锻模等。
1.胎膜
胎模锻是在自由锻设备上，利用不固定于设备上的专用胎 膜，进行模锻件生产的一种工艺。适于小型锻件、中小批量生 产。
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四.圆角半径
在制件公差允许条件下，圆角半径应尽可能大。 1.外圆角半径r
一般情况下r值按下式确定： 2.内圆角半径R
R太小，会使脱模困难，还会造成模锻时金属流动形成的 纤维被割断甚至产生折叠。
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机电工程系
五.冲孔连皮
对内孔大于25mm的锻件模锻时不能直接锻出通孔，在分 模面上留有较薄的一层金属称为连皮。常用连皮有四种形式：
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机电工程系
第四节 预锻模镗设计
一.预锻模镗作用
1.改善金属的流动条件； 2.使坯料易于充满型腔，避免充不满的缺陷； 3.减少终锻模镗磨损，提高锻模寿命。 采用预锻模镗后也会产生如下缺点： 1.使终锻时产生偏心打击，上下模容易错移； 2.增大了模块尺寸； 3.预锻、终锻若用两套模具分别在两台设备上联合捶打，成本高； 4.降低了生产率。
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机电工程系
（三）锻件的冷却和锻后热处理
1.锻件的锻后冷却方法 常用的锻件冷却方法，按其冷却速度的由快到慢的顺序分
为空冷、堆冷、坑冷（或箱冷）、灰冷（或沙冷）、炉冷等。 2.锻件的锻后热处理
锻件的锻后热处理目的是调整锻件的硬度，以利于锻件切 削加工； 调整锻件内应力，避免在机械加工时变形； 改善锻 件内部组织，细化晶粒； 对于不再进行最终热处理的锻件，应 保证达到规定的力学性能要求。
锻造篇-锻造技术简介
第一章鍛造技術簡介第一節鍛造定義與加工流程一、定義鍛造與鑄造為金屬成形兩大主流，但鑄造品表面常形成樹枝狀組織，有氣孔、偏析及粗大組織現象；鍛造品則藉由現代機械的衝擊或擠壓動作後，可減少內部空隙及缺陷，使材質細密化，同時產生獨特的鍛流線，因此機械性質及強韌性常比鑄造品優良。
在一般工程設計觀念中，強調高安全性的金屬零件(如機械零件)就會捨鑄造品而就鍛造品。
依照經濟部工業產品分類，鍛造品是以鍛造壓縮加工之方式，改變晶粒大小及金屬纖維流向，增加機械性能、抗拉強度與伸長率，並製成所需之形狀以提高金屬元件之工業價值。
另外，大英百科全書對「鍛造」的解釋：鍛造是用鎚擊或壓製方式使金屬成形並提高其強度的方法。
二、加工流程鍛造屬於非切削性之金屬二次加工製程，與一般採切削或研磨的工作機械範疇不同。
鍛造技術主要包含六大主體，即(1)鍛品設計；(2)鍛模設計與製作；(3)胚料準備；(4)前處理與磨潤；(5)鍛壓成形及沖剪；(6)鍛品後處理及檢驗，詳如【圖3-1】鍛造品生產典型作業流程。
其他週邊相關技術尚包括環保、品保、鍛機與加熱爐設計製作、模擬解析、CAD/CAM及材料等項目。
影響鍛造製程的變數甚多，一般可分成8大類：1.胚料性質：有關胚料於塑性變形前特性之狀況。
2.塑性變形：分析及處理塑性狀況之材料行為。
3.鍛品特性：乃是胚料變形後的問題處理。
4.鍛模狀況：處理與鍛模設計、製造等問題。
5.鍛模界面：有關胚料與鍛模界面間摩擦、潤滑之處理。
6.週邊表面：處理鍛件與外在大氣環境的表面反應問題。
7.鍛造設備：處理鍛造機其設備的問題。
8.製程系統：有關鍛造製程與生產系統整體系統之整合及處理。
圖3-1 鍛造品生產典型作業流程資料來源：金屬中心ITIS計畫第二節鍛造方法與分類鍛造加工方法可依模具型式、工作溫度、材料變形形態等而有不同的分類，如【圖3-2】所示。
一、依模具型式分類鍛造加工基本上可以分為兩類，即開模鍛造(Open Die Forging)及閉模鍛造(Close Die Forging)，其間之差別在於是否以三維模穴形狀來限制鍛造時之金屬流向。
锻造工艺学(完整版)
家的工业水平。
Seite 20
二、锻件生产的分类及其工艺流程
根据所用工具和生产工艺的不同可分为自由锻造、模锻和特 种锻造。
1．自由锻造 把加热好的坯料放在自由锻造设备的平砧之间 或简单的工具中进行锻造的方法称为自由锻。
一般由锻工控制金属的变形方向和形状尺寸。
手工锻造
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自由锻还可以借助简单的模具进行锻造，称 胎模锻。
胎模锻造是把加热好的坯料用自由锻方法预 锻成近似锻件的形状，然后在自由锻设备上用胎 模终锻成形（形状简单的锻件可直接把坯料放入 胎模内成形），这种锻造方法称为胎模锻造。
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2．模锻 把加热好的坯料放在固定于模锻设备上的 模具内进行锻造的方法称为模锻。
这些缺陷的形成与冶炼、浇注和结晶过 程紧密相关，并且不可避免。
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⑴偏析 包括枝晶偏析（指钢锭在晶体范围内化学 成分的不均匀性）和区域偏析（钢锭在宏观范围 内的不均匀性）
造成力学性能不均匀和裂纹缺陷。枝晶偏析现
象可以通过锻造、再结晶、高温扩散和锻后热处
理得到消除。区域偏析只有通过反复镦—拔变形工
Seite 38
4) 提高锻件的内在质量。 5) 提高机械化、自动化水平。 6) 发展以煤气、油、电等为热源的先进加热 技术，改善劳动条件。
Seite 39
（三）目前，我国锻造业面临的问题可以归纳 为如下
装备水平低，其主要表现是设备老化、精确度低 管理体制亟待理顺，生产厂点过多，力量分散 厂家封闭式经营 研究和生产不平衡
2) 高产 指机械化生产，生产率高
二、三百件/小时，现在更高了，一百多件/分， 1.2万件/小时。据统计，每模锻100万吨钢，由于提高 了生产率，可比切削加工减少2~3万工人，少用15000 台机床。在现今技术水平条件下，几乎任何一种金属 材料都可用锻造方法制成半成品零件，只是难易程度 不同而已。
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2021/4/26
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第1章 概述
1.2 锻造生产的发展过程
国内外大多数锻件仍处于毛坯生产 阶段，材料利用率只有40%～50%。
自由锻件大部分金属变为切屑。用钢 锭生产的自由锻件，有25%～33%金属作 为冒口和底部切除。
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第1章 概述
模锻件由于带有机械加工余量、毛边工艺辅 料，以及加热火耗等，材料利用率一般在50%左 右。
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第1章 概述
锻压生产决定了锻压设备和工艺过 程对资源的消耗大，对环境的污染比较 严重。
锻压设备在制造领域中扮演着越来 越重要的角色，因此锻压生产实现绿色 制造的意义和经济效果尤为突出。
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第1章 概述
锻压设备是装备制造业中体现制造能 力的重要手段，在国家重大工程项目和汽 车工业中起着举足轻重的作用。
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第1章 概述
在实际应用中采用三维模拟技术，对涡 旋盘流动控制成形过程进行的模拟，如下 图：
图1.11 涡旋盘控制成形（FCF）工艺过程的三维模拟
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第1章 概述
锻造过程模拟技术(CAE)通过引入计算机技术 等高新技术，架起了联系材料科学基础理论与热 加工工程实际的桥梁，使基础学科的理论能够直 接定量地指导锻造过程，改变锻造过程设计中长 期依赖经验的落后状况。它使工艺设计由经验判 断走向定量分析，使锻造过程由“技艺”发展为 真正的工程科学，是信息化提升传统工艺过程水 平的一个重要体现。
锻造技术的发展还必须注意科学化和可控化。
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第1章 概述
锻造生产不再是简单的坯件供应，要 发展为零件、部件供应，还可以在产品初 步设计阶段，针对零件的可生产性，提供 快速分析手段，形成将设计思想转化为产 品原型零件，直至市场效果的快速评估系 统。做到“设计、制造、营销”一体，协 同实现对市场需求的快速响应。
按所用的工具不同，锻造可分为自 由锻和模锻两大类。
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第1章 概述
自由锻（open die forging）只使用简 单工具利用上下砧直接使坯料成形。
模锻（clos die forging）是利用模具使 坯料成形。
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第1章 概述
随着大型水压机的出现，自由锻件单件 质量达300～350吨以上，如大型吊钩等。 模锻件的外径达1000mm以上。
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第1章 概述
汽车、摩托车工业的发展，大大促进 了我国精锻技术的发展。
一般的冷、温精锻采用国产设备是可 行的。
当挤压件的产量在10万件以上，品种 有2到3个时，投资购买冷挤压设备就会有 较大的经济效益。
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第1章 概述
我国开发热精锻、冷锻和温锻技术的一 些典型应用实例：
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第1章 概述
锻造过程模拟技术(CAE)丰富了塑性 成形机理的研究手段，使塑性成形向智 能化方向发展，为锻模的设计制造提供 了科学基础，改善了锻造工程师的工作 环境，节省了试制费用和设计时间，缩 短了产品研发周期，改进和提升了传统 锻造工艺过程及模具设计水平。
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第1章 概述
我国是锻件生产大国，锻件总产量居 世界前三位。
汽车锻件的巨大市场和产品品质决定 了我国锻压设备和锻压工艺过程技术向着 自动化、精密化方向发展是必然趋势。
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第1章 概述
3.锻压设备和工艺过程技术的可 持续发展—绿色制造
绿色制造是一个综合考虑环境影响和 资源效率的现代制造模式，其目标是使产 品在整个生命周期中对环境影响最小，资 源利用率最高。
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第1章 概述
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第1章 概述
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第1章 概述
复动 (闭塞)锻造工艺过程是先进的精 锻技术之一，与传统的锻造方式不同。它 不是通过模具直接锻打坯料成形，而是在 封闭的模具型腔内，通过冲头单向或双向 复动挤压成形。
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第1章 概述
20世纪50年代国内出现了热模锻压机， 70年代中国第二汽车制造厂用它完全取代 了模锻锤。
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30
第1章 概述
1.3 锻造技术发展的未来
1.3.1 数字化塑性成形技术
锻造技术发展的未来是锻造技术数字化。 发达国家重视锻造业的发展，不仅着眼于锻 造业在本国工业产值中所占比例、对国民经济的 贡献、就业安排，而且更重视锻造行业为新技术、 新产品的开发和生产提供重要的物质技术，把锻 造行业看成是经济高级化不可缺少的战略性产业。
来发展趋势
国家锻压加工能力主要体现为锻压设 备能力与锻压工艺过程技术能力。锻压设 备能力包括自有锻造设备能力、模锻设备 能力、环形件輾扩锻造能力和板材成形设 备能力。
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第1章 概述
1. 锻压设备的大型化发展趋势
由于锻压生产需要巨大的变形力，对大型零 件的锻造离不开重型锻压设备，成形力在100 MN(万吨级)以上。
2021/4/26
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第1章 概述
不仅锻压设备应当通用，而且工具、 模具也应当做到通用。
压力机更适应精锻工艺。
压力机模锻替代锤上模锻，更易于实 现机械化、自动化连续生产。
2021/4/26
10
第1章 概述
早在3000多年前，我国劳动人民就已熟练地 应用锻造方法制造生产工具和各类兵器。河北藁 城出土商代遗址中有兵器、金丝、金箔。
生产线布置鸟瞰
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第1章 概述
1000mm自动辊锻机精密成型辊锻
25MN( 2500吨)螺旋压力机弯曲——终锻成形
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第1章 概述
精密辊锻-整体模锻各道工艺过 程的产品
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第1章 概述
20世纪70年代，南京航空学院的锌铝 合金有色金属超塑性成形，洛阳工学院的 碳钢等黑色金属甚至模具钢的超塑性成形， 北京机电研究所和兵器工业第五九研究所 等单位的超塑性成形，都取得了一定的成 绩。
模锻流程是指生产一个锻件所经过的模锻生 产过程，一般指备料、加热、模锻切边、冲孔、 热处理、酸洗、清理、校正。
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第1章 概述
模锻件占的比重说明了一个国家生产 水平、生产率、材料利用率、生产成本及 产品品质在国际竞争中的地位。
上一世纪50年代末至60年代初，中国 制造成功了万吨水压机（上海江南造船厂） 和各种类型的锻压机械。
温锻较热锻可获得较高精度的锻件，如外星 轮三销套温锻-冷精整成形自动化生产线， 30CrMnSiNi2A超高强度钢壳体零件温挤压-冷变 薄拉深生产线。
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第1章 概述
粉末锻造工艺过程能提高粉末冶金件 的密度，大大提高了粉末件的抗拉强度。
用板料毛坯代替体积毛坯的锻造工艺 过程也在发展之中。
我国锻压设备和锻压工艺技术应该向大 型化、自动化、精密化和绿色锻造方向发 展。
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从某种意义说，重型锻压设备及其所能锻造 的大型零件的品质，体现着一个国家重大装备的 制造能力。源自2021/4/2641
第1章 概述
2. 锻压设备和锻压工艺过程技术的 自动化、精密化发展趋势
锻造工业随着汽车工业的发展而壮大。 一个国家汽车锻件占锻件总产量的比例反映 了锻造工艺过程技术与装备的水平。
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比较重要的零件都选用锻造工艺过程生 产。
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第1章 概述
原则上任何一种金属材料都可用锻造方 法制成锻件或零件。随着锻造工业的发展， 锻件的精度和表面粗糙度逐步达到了车床、 铣床加工的水平。特别是粗糙度，有的精 锻件甚至超过磨削加工水平。
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第1章 概述
冷镦、冷挤压、冷精压件（锻件） 可以不需机械加工或少量机械加工而 直接装机使用。
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第1章 概述
锻造工艺过程飞速发展的同时也大大 促进了锻压设备的发展。
锻压成形所使用的设备应具有良好的 刚性、良好的可靠性和稳定性，对生产工 序要能自动监控和具备检测功能，要有精 密的导向机构，等等。
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第1章 概述
摩擦压力机是我国20世纪的主要锻压 设备。
重庆某厂有特大型锻压设备350MN (35000吨)水压机。这种特大型水压机可以 用来压制飞机零件如翅膀、起落架等。
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第1章 概述
为了发挥锻造业的优势，增大每一品 种的生产量，为集中生产和专门化生产创 造条件，要按照相似的设计要求和制造条 件对各种各样的锻件进行科学分类并使之 规格化和标准化。
计算机辅助设计系统（CAD）和辅助制造系 统（CAM）结合，便构成了自动控制集成系统， 即由计算机控制的自动化信息流对锻件的工艺过 程设计、锻模的机械加工、装配、检验和管理进 行连续处理，并且发展到以它为中心的锻件、锻 模设计制造和锻造过程模拟(CAE)一体化的自动控 制系统。
锻造过程模拟技术(CAE)亦称锻造工艺过程虚 拟制造技术或锻造过程的计算机辅助工程分析。
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第1章 概述
将分散的锻造厂（车间）相对集中，组合成 地区性专门化锻造中心(如有关轴承、齿轮、曲轴、 连杆、叶片、轮盘、标准件的锻造中心)，建立机 械化、自动化程度高的锻造生产线或生产车间， 采用专门的锻压设备和模具装置，按科学合理的 工艺流程安排自动化生产相类似的锻件组合，甚 至可以综合生产布局包括热处理和机械加工等其 它后续工序组成的生产线。