1780中轧机电动压下装置_
中板轧机压下平衡装置的优化设计
下缸 活 塞杆 的 凹孔 里 。在 每个 压 下减 速 机两 侧 各
加 两 台气 动抱 闸主 要 防止 当压 下 电机失 电 时 ．轧 钢 时 由 于钢 板 冲击 轧辊 引起 压 下 螺 丝 振 动 回松 ． 采用 气 动抱 闸 因为 其外 形 小 、速 度快 还 节省 前期
一
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制 过 程 中辊 缝 的 快 速 调 整 ．缩 短 调 整 间 隙 的 时 间 ，又 可 以实 现辊缝 慢 速 调零 ，避免 轧辊 调 零 时 的轧辊 撞击 。液 压 压下 装 置主 要 用 于轧制 过 程 中 辊 缝 的微 调 ，进 行 厚 度 控 制 ，每 个 ＡＧ Ｃ缸 均 装
收 稿 日期 ：２ ０ — ６ ２ ：修 回 日期 ：２ ０ — ７ １ ０７０— １ ０７０ —０
一
动压 下装 置是 电动机通 过 减 速机 转 动压 下 螺丝 实 现轧 辊 的辊 缝 调整 ．中板 轧 机辊 缝 的调 整 范 围较 大 ，常用 的 电动压 下装 置 有两 种 型式 ：一种 是 单 速压 下 ．即轧 制过 程 中 的辊缝 调 整 和换辊 后 的辊 缝 调零 都是 一个 速 度 ；另 一种 是 双速 压 下 ，即轧 制 过程 中的辊缝 调 整用 快 速 ．换 辊后 的辊 缝 调零
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《 重技 术 》 一
中板轧机压下平衡装 置 的优化设计
王 勇 ．张 宇
（ ． 重 集 团 大连 设 计 研 究 院工 程 师 ，辽 宁 大连 １ ６ ０ １一 １ ６ ０；２ 一 重 集 团 大连 设 计 研 究 院 助 理 工 程 师 ， ．
容 器 及 锅 炉 制 造 业 以及 其 他 各 种 设 备 等 制 造 领
域 ，板 材 的厚 度 及精 度 是重 要 指标 ，在 轧 制 过程 中对 板 材厚度 的控制 则 是轧 机精 度 的重要 标 准之
(完整word版)开题报告1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析--3月23日修改
燕山大学本科毕业设计（论文)开题报告课题名称: 1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析学院(系）: 里仁学院年级专业：轧钢-12—3班学生姓名：指导教师：完成日期: 3月16日（一) 综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义1。
1 选题的背景及意义采用轧制成型法来生产钢板材，具有生产率高、板厚规格多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等诸多优点.早期，我国依靠从国外大规模引进冷轧、热连轧技术，随着国内各高校以刚才生产企业对轧制技术研究与实践经验的丰富，现以成形了一套成熟轧制技术[1]。
国外发展出的无头轧制技术，利用薄板坯连铸连轧的生产线，将铸造较长铸坯进行精轧，且轧后进行剪切，在精轧机组中形成有限的无头连轧，适合于稳定生产薄规格的带钢[2-3］。
德国开发出基于薄板坯连铸连轧技术的无头轧制技术，通过提高铸坯的拉速，使连轧机和连铸机的速度得到匹配，实现板料的连铸连轧。
现代热连轧技术发展主要集中在对板形、厚度精度及板料表面质量控制等，因此,这对轧机设备性能及质量稳定性、可靠性有更高要求，对轧机系统高精度要求也越来越高，四辊轧机作为板带材生产的主要设备，对产品精度起着不可忽视的作用［4]。
现代中厚板轧机越来越趋于大型化、精密化、自动化，以满足钢板控制轧制技术的要求，能够生产高强度的合金板。
采用热装炉时燃耗已降至0。
6×109J/t以下，及高刚度(2kN/mm 以上)的现代化中厚板轧机,大大超过日本和美国现有中厚板轧机性能,生产高质量、高性能中厚板创造了有利条件[5-6］。
因此,本课题选择对热连轧四辊可逆粗轧机结构进行设计与分析，对提高其工作可靠性因素进一步研究。
该课题对提高热连轧设备的应用，具有深远的社会价值与经济效益。
1。
2 轧钢机械设备的发展与应用现状随着国内钢材总产量逐年的提高,对轧钢设备的能力也逐渐由向大型化、高速化、连续化、自动化的发展方向，以满足钢材生产能力需求。
轧机压下装置工作过程
轧机压下装置工作过程一、引言轧机压下装置是轧机的核心部件之一，其作用是将钢坯或钢板压成所需的形状和尺寸。
本文将详细介绍轧机压下装置的工作过程。
二、轧机压下装置的组成1.上辊组：包括上辊、上辊承受器和上辊调整机构。
2.下辊组：包括下辊、下辊承受器和下辊调整机构。
3.中间滚筒组：包括中间滚筒和中间滚筒承受器。
4.液压系统：包括液压站、油缸和管路等。
5.电气控制系统：包括电气控制柜、PLC控制器等。
三、轧机压下装置的工作原理1.准备阶段：首先需要对轧机进行检查，确保设备正常运行。
然后将钢坯或钢板放在轧机进料口处，待进料系统将其送入到轧机内部。
2.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
3.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
4.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
5.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
这个过程是将轧制后的材料从轧机中取出，并使其自然冷却至室温。
四、轧机压下装置的工作流程1.启动电气控制系统：首先需要启动电气控制系统，并进行各项参数设置。
2.启动液压系统：接着需要启动液压系统，并对其进行调试和校准。
3.进料阶段：当设备正常运行时，将钢坯或钢板放在轧机进料口处，并启动进料系统将其送入到轧机内部。
4.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
5.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
6.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
7.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
轧钢机压下装置的分类和设计方法
轧钢机压下装置的分类和设计方法工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅压下装置的设计与计算一、概述轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置，是指通过一种特殊的压力调节机构，将粗大的钢坯加工成板材或其他薄片状的金属制品。
液压压下装置作为轧机的核心部件之一，主要功能是对轧制过程中的压力进行控制和调节，确保轧制作业的顺利进行，同时提高产品的质量和生产效率。
本文将从液压压下装置的原理、结构和工作原理等方面进行介绍。
液压压下装置是基于液压原理设计制造的一种高效的压力调节装置。
其主要原理是通过液压油缸和液压系统，将压缩气体或压缩液体等作为介质，传递压力到轧辊上，通过不断调节液压系统中的流量和压力，实现对轧机上下辊的压力控制。
液压压下装置的结构主要由液压油缸、液压泵站、调压阀组和管路系统等组成。
其中，液压油缸是液压压下装置的核心部件之一，在轧制过程中，通过液压油缸和液压系统提供的强大推力，实现对钢坯的压制和成型。
另外，液压泵站是液压压下装置的能量源，主要是通过液压泵将液压液推送到液压油缸中，提供所需的压力和流量。
而调压阀组则是用来调控液压压力和流量的，通过调整调压阀组中的流量、阀门和压力控制器等来满足轧机在不同工况下的使用要求。
而管路系统则是将各个液压元件之间连接起来，实现液压系统内的流水作业。
液压压下装置的工作原理与液压缸的工作原理类似，其主要工作原理是利用密闭液压油缸内的液压油来使液压缸的活塞往复运动，从而达到施加力的目的。
当液压泵站开启时，将液压油推送到液压油缸中，使活塞逐步上升，从而实现对轧机辊间的压力控制。
当轧机开始工作时，液压泵站开始工作，吸入液压油，压缩并将其推送到液压油缸中，使液压油缸内的活塞上升，进而施加压力，将钢坯逐步加压进轧机中进行压制和成型。
当压力达到预设值后，调压阀组会自动调节和控制压力，确保轧机能够持续稳定的工作，同时还可以通过精确调节液压缸的升降速度和控制轧制力的大小，实现对轧机的精准控制。
综上所述，液压压下装置是轧机不可或缺的关键性部件之一，其优越的性能和稳定的工作状态，为轧机生产中的压力控制和调节提供了重要的支持，不仅可以提高产品的质量和生产效率，同时也可以降低设备的维修保养成本，为轧机生产的高效、稳定提供了可靠的技术保障。
轧机压下装置设计计算
轧机压下装置设计计算第一章绪论 (1)1.1选题背景及目的 (1)1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1)1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1)1.3.1粗轧机的发展 (2)1.3.2带钢热连轧机发展 (2)1.3.3线材轧机的发展 (3)1.3.4短应力线轧机 (3)1.4轧机压下装置的分类和特点 (5)1.4.1电动压下装置 (5)1.4.2手动压下装置 (6)1.4.3双压下装置 (6)1.4.4全液压压下装置 (8)1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。
1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。
1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。
第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。
2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。
2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。
2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。
第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
2020/11/17
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
主要介绍内容
➢总体概况 ➢板加区域 ➢粗轧区域 ➢精卷区域
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
第一讲 总体概况
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
一、1780热轧的产品、规格及生产能力
不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷 为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高 的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的 优质碳素结构钢、低合金钢等。不锈钢包括200、 300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的 70％，铁素体不锈钢占25～27％，马氏体不锈钢 占3～5％；碳素钢中包括双相、多相微合金钢， 高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以 薄规格为主，厚度1.2～3.5mm约占80％，以生 产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。
SY1
X=0
1-2
Y=0
SY2
图2-1 板坯库工艺设备布置图
X=0 1-3 Y=0
SY3
X=0
Y=0
1-A
1-4
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
• 1 设备结构(A/B/C) • 辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心滚子轴承支撑，
轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸 钢件。 • 传动机构：辊子为单独传动辊，每个辊子均采用带减速电 动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动，均可正、反转， 变频调速。 • 侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均 安装有侧导板，以引导板坯正确运行。辊子间设置有导向 板，侧导板采用插入式与辊道架固定。 • 润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴 润滑。齿形联轴器采用干油枪 • 手工润滑加油 。 • 冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置液压压下装置是轧机中非常重要的组成部分，它主要用于在轧制过程中对轧辊进行压下，以使金属材料在轧制过程中得到良好的形状和尺寸。
液压压下装置一般由液压系统、主缸、液压缸、液压管路等部分组成。
下面将从这几个方面对液压压下装置作详细介绍。
一、液压系统液压系统是液压压下装置中最为核心的部分，它主要由油箱、油泵、阀门和油管等组成。
油箱主要用于储存液压油，并且在油箱中放置油滤器和油温计等，以确保液压系统中的油液清洁和温度适宜。
油泵的作用是将液压油从油箱中抽出并送入液压缸内，从而使液压缸对轧辊进行压下。
油泵一般有液压柱塞泵、液压齿轮泵和液压叶片泵等几种类型。
阀门主要用于控制液压系统中的液压油流动方向、流量和压力等参数，以实现对液压压下装置的控制。
油管主要用于将液压系统中的液压油输送到液压缸中，并且使液压油在液压缸内进行压力传递。
二、主缸主缸是液压压下装置中的一个重要部件，它主要由液压缸筒、活塞、活塞杆、活塞密封等组成。
液压缸筒一般由优质的合金钢材料制造而成，并且经过热处理和精密加工等工艺，以确保其具有足够的强度和刚性。
活塞是主缸内部的运动部件，它的作用是在液压压下装置工作时对轧辊进行压下，从而使金属材料在轧制过程中得到压制和塑性变形。
活塞杆是连接活塞和液压缸筒的部件，它的结构要求具有足够的强度和刚性，以承受液压压下装置工作时产生的巨大作用力。
活塞密封是主缸内部的关键部件，它的作用是防止液压缸内的液压油泄漏，并且保证液压系统的密封性和工作可靠性。
四、液压管路液压管路是液压压下装置中非常重要的部分，它主要由液压管、接头、接头密封等组成。
液压管一般由优质的碳钢管或不锈钢管制造而成，并经过加工和抛光等工艺，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性。
接头主要用于连接液压管和液压缸、液压泵、阀门等部件，使液压油能够顺畅流动。
接头密封一般采用油封圈、O型圈等密封件，它的作用是防止液压管路中的液压油泄漏，并且保持液压系统的密封性和工作可靠性。
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重庆科技学院课程设计报告学院: 机械与动力工程学院专业班级:机设试11学生姓名:学号:设计地点（单位）____ 冶金科技大楼 L409__________ 设计题目:__ 1780中轧机电动压下装置_______________完成日期： 2014 年 11 月 28 日指导教师评语: ______________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ _成绩（五级记分制）:______ __________指导教师（签字）:________ ________目录摘要 (2)一.设计任务书 (3)1.1 设计题目 (3)1.2 设计目的 (3)1.3 设计类容及要求 (3)1.4 设计参数 (4)二．方案论证与概述 (4)2.1 国内外轧钢机的发展状况 (4)2.2 中轧机的发展 (4)2.3 轧钢机压下装置的分类和特点 (4)2.4方案设计与选择 (5)三．力能参数计算 (6)3.1确定轧辊相关参数 (6)3.2轧辊的质量 (6)3.3计算轧制力 (6)3.4 压下丝杆的设计 (7)3.5 压下螺母 (8)3.6电机的选择 (8)3.7涡轮蜗杆的计算 (9)3.8减速器的计算 (11)四．结构设计及安装要求 (12)4.1总体结构设计说明 (12)4.2高速级简要说明 (13)4.3安装要求说明 (13)五.心得体会 (13)六．参考文献 (14)摘要轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏直接关系到轧件的质量与产量。
热连轧中轧机电动压下装置是轧机的关键设备,为了确保轧材质量和轧机的产量,要求压下传动装置具备效率高、寿命长、转动惯量小等特点,1780中轧机的轧制线调整电动压下装置中压下螺丝、压下螺母及传动电机的功率的设计计算过程及强度校核。
采用电动压下装置很好的解决了压下速度这个问题从而保证了轧制的效率。
关键词：1780电动压下中厚板轧机ABSTRACTReduction mill is one of the important structural mill device for adjusting the roll gap, also known as the roll gap adjustment device design is directly related to the quality and yield of rolling. Hot rolling mill in electric pressure device mill is the key equipment in order to ensure the quality and rolled mill production requirements with high pressure transmission efficiency, long life, small moment of inertia characteristics, 1780 in the rolling mill line electric pressure adjustment device pressure screws, nuts and depressed motor power transmission design and strength check calculation process. Using electric pressure reduction means a good solution to this problem so as to ensure the speed of rolling efficiency.Key words:1780,The electric pressure,Medium plate rolling mill1780中轧轧机压下装置设计说明书1 设计任务书1.1设计题目1780中轧机压下装置设计1.2设计目的此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。
1.3设计内容及要求设计 1780 钢板 1 号轧钢机滚缝调整装置，包括传动方案、传动功率计算、传动件参数设计计算及结构设计。
小组同学共同制定传动方案 3 种，选择其中一种方案进行具体设计，分工进行参数计算及结构设计，各自完成总装图的绘制（2 号图幅），提交设计说明书 1 份（字数不少于5 千字）：包括打印稿和电子档。
图纸投影正确，标注完整，图纸清洁，说明书写格式符合学校制定要求。
1.4设计参数轧制典型钢种：45钢轧制速度：100rpm典型道次：入口高度75mm，宽度 1600mm 压下量 4mm，轧制温度 1100℃压下工作行程：650mm压下速度：15mm/s2 方案论证与概述2.1国内外轧钢机械的发展情况十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。
大上个世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。
上个世纪的电气化使功率更大的粗轧机迅速发展起来。
上个纪 50～70年代，由于汽车、石油、天然气的运输，电器电子工业与食品罐头工业的发展，钢材生产是以薄板占优势为特征的。
总的来说，轧钢机械向着大型、连续、高速和计算机控制方向发展。
2.2中轧机的发展中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。
在国民经济的各个部门中广泛的采用中板。
它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。
[1]冶金工业部标准规定：厚度在4毫米以下的钢板称为薄板；厚度在4毫米以上的称为厚板。
我国习惯于将厚度在4~25毫米范围内的钢板成为中板。
中板生产目前均采用热轧。
即将钢胚或钢锭加热后，在轧机中经多道次轧制，轧成一定厚度的钢板。
2.3轧机压下装置的分类和特点2.3.1电动压下装置电动压下装置是轧钢机调整机构中最常见的一种压下装置。
按轧辊调整的距离、速度及精度又可将压下装置分为快速和慢速两种压下装置。
1）快速电动压下装置一般常用在上轧辊调节距离大、调节速度快以及调节精度要求不高的轧机上,如轧机、板坯轧机、中厚板轧机及万能轧机上。
在这些类型的轧机上由于上辊的调整距离大、压下十分频繁,要求有较高的压下速度以免影响轧制生产率，所以采用快速电动压下装置是必要的。
2）慢速电动压下装置这种调整装置多用于上辊调节距离在100 ～ 200 毫米以下，调节速度小于 1 ～0.2mm/s，但调节精度要求高的薄板、带材轧机上。
在这种压下机构中，由于传速比i 要求很大（最大可以达到 i=1500～2000）,同时又要求能带钢压下。
因此，压下装置的设计是比较复杂的。
2.4方案设计与选择传动方案A：采用一级减速齿轮和一级蜗杆传动，结构简单紧凑，采用一对蜗轮蜗杆传动，能实现较大的传动比。
在两个电动机中间使用电磁联轴器，以保证压下螺丝的同步运行，且通过电磁联轴器也可以实现压下螺丝的单独调整。
图2.1传动方案B：采用二级级减速齿轮，齿轮传动效率不高，且该方案结构不紧凑，为了保证两台电机同步运转需安装一个液压缸，增加了不必要的成本，并且安装造成安装空间较大，占了不必要的空间。
图2.2传动方案C:采用二级蜗轮蜗杆传动，能够实现较好的传动比。
但是传动效率低安装占用空间大，且电机上面增加了浮动轴，传动轴总长度大，扰性太大，不利于动力传动，故不宜采用。
图2.3综合考虑这三个方案，考虑到厂房空间及日后点检定修， 安装调试， A 方案更适合。
3 力能参数计算3.1确定轧辊相关参数①轧辊辊身长度L=bmax+a 式中bmax －－钢板宽度因为bmax=1780,a=150~200mm,取a=200mm所以L=1780+200=1980mm②轧辊工作直径D ：αcos 11-∆≥hD 式中△h 为压下量，α-最大咬入角△h=4mm, 取α=15°则：mm h D 4.11715cos 14cos 11=-=-∆≥α 并且查表得L/D=2.2，则D=L/2.2=1980/2.2=900mm③轧辊辊颈尺寸d 和l由经验公式d=(0.5~0.55)D ，取d=0.5D ，则d=0.5×900=450mm 。
由经验公式l/d=0.33~1.0,取l/d-0.9,则l=d ×0.9=405mm3.2 估算轧辊质量轧辊材料选为60CrMnMQ,密度p=7.8g/cm2则轧辊重量kg G 3108.10⨯= 3.3计算轧制力3.3.1平均单位轧制力r u t m k k k k n P •••==015.1δδⅠ计算KtKt=exp(A+BT) 查表得：A=3.539 B=－2.780已知轧制温度为1100℃，则T=(t+273)/1000=1.373Kt=exp(3.539-2.780×1.373)=0.758Ⅱ计算KuDT C u u K +=)10(,0h h l v u ∆•= 查表得：C=-0.157 D=0.226 已知n=100rpm,△h=4mm,则sm Dn v /71.4100060100900100060=⨯⨯⨯=⨯=ττ。
mm h R l 43.424450=⨯=∆=92.575443.421071.43=•⨯=u 所以923.0)1092.5(373.1226.0157.0==⨯+-u KⅢ计算Kr 4.0)1()4.0(mN m r r E r E K --= m m r ε-=11ln, 010*******h h h h h m -==∆=εε 所以m r =0.037，则Kr=0.573 1.1620=δ,所以MPa P m 67.89573.0923.0758.01.16215.120.1=⨯⨯⨯⨯⨯=总轧制力6101008.643.42160067.892⨯=⨯⨯=•+•==l b b P F P P m m3.4压下丝杆的设计mmp d 63.187110211008.644611=⨯⨯⨯⨯=≥ππδ 压下螺丝的外径d 和小径、中径d=(0.55~0.62)dg=247.5~279mmdg=(0.5~0.55)D=450取d=250mm根据螺距32,35~30t )14.0~12.0(=≤≤t d t 查表得可得螺纹升角α=2.3°由t=32,查表可得h3=27.769则压下螺丝的内径d3=d-2h3=250-2x27.769=194.5mm中径d2=d-0.75t=250-0.75x32=226mm压下螺丝强度校核1108.10219414.31008.65.0426<=⨯⨯⨯⨯ 所以满足强度要求3.5压下螺母确定压下螺母D=（1.5~1.8）d0=375~450mm取D=400mm则螺母小径mm pt d D 202325.12501=⨯-=-=中径mm d D 22622==螺母高度 HH=（1.2~2）d0=(1.2~2)x250=300~500mm取H=400mm经验算满足强度要求3.6压下螺丝的尾部设计压下螺丝的尾部形状选择花键的形式，端部形状选择装配式凹形根据轧辊辊颈尺寸d 和l,选轴承估算轴承质量初步选用圆锥滚子轴承，轴承型号:381992经过估算轴承及轴承座Kg W 41075.3⨯= 丝杆的平均直径mm d d 2302d 3=+=丝,估算丝杆的长度L=2500mm ，压下螺丝的材料为碳钢密度为8.7g/cm2.所以丝杆的质量为G=903.2Kg53411075.110)108.1022.90321075.3(2.0)2.0~1.0(⨯=⨯⨯+⨯+⨯⨯==G pm N d p u M ⋅=⨯⨯⨯⨯==-24531032101075.12.03353111 m N d P M ⋅=+=2767)tan(2212ραm N M M M ⋅=+=522021查手册，蜗轮蜗杆，传动效率约为0.8，联轴器的效率约为0.99轴承效率为0.99，齿轮传动效率取0.97则总的传动效率：42轴承蜗杆齿轮联轴器ηηηηη⋅⋅⋅=73.099.08.097.099.042=⨯⨯⨯=η125.28603215=⨯=i n功率KW Mn P 06.2173.09550125.2852209550=⨯⨯==η，取安全系数为3，则P=3X21.06=63.18KW初选齿轮传动比为2=齿i ，蜗杆传动比为17=涡i125.28=i n ，rpm i n 25.956172125.28125.28=⨯⨯=⨯=查电机手册选电机型号：YZR280M 额定功率为P=75KW , 电机转速为n =969r/min. 电机外形及主要参数：电机参数表： 3.7涡轮蜗杆的计算3.7.1选择传动类型和材料由于传动功率不大，转速较低，可选用普通圆柱蜗杆传动，蜗杆用40Cr 表面淬火，硬度为45~55HRC ，涡轮齿圈选用铸锡青铜，2CuSnPPb,金属膜铸造3.7.2选择蜗杆头和涡轮齿数已知传动比我i=8，所以去Z1=4，则Z2=32 3.7.3按涡轮齿面接触疲劳强度设计 A=457B=419 C=190 CA=540 D=85 E=170F=20 G=31.7 H=280 K=24 AB=575AC=535 BB=580 LC=1489 HD=665L=1315HA=32 地脚螺栓直径：M20[]22212480⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛≥H z KT d m σ 确定蜗杆转矩mm N n p T ⋅⨯=⨯⨯⨯=⨯=7622621083.115.2872.0751055.91055.9 确定载荷系数K因工作载荷较稳定，故取载荷分布不均匀系数1=βK 1.1,2.1==V A K K .所以32.11.12.11=⨯⨯==V A K K K K β 确定弹性影响系数Ze,因选用的铸锡青铜和钢蜗杆相配故取Ze=160确定需用接触应力[]H σ根据涡轮材料以及蜗杆的齿面硬度查表可得涡轮的基本许用应力[]MPa H 268'=σ 应力循环次数71003.21200015.2816060⨯=⨯⨯⨯==h jnL N 寿命系数8134.01003.210877=⨯=HN K 则[][]MPa K H HN H 218'=⋅=σσ计算12d m 的值，算得12d m 的值为351001.1mm ⨯，因Z1=2,取模数m=25,蜗杆分度圆直径d1=180mm 。