冷轧工艺技术
冷轧的工艺流程
冷轧的工艺流程
《冷轧的工艺流程》
冷轧是一种重要的金属加工方式，适用于钢铁、铝和铜等金属材料的加工。
通过冷轧工艺，金属材料可以获得更高的强度和硬度，并且能够达到更高的表面光洁度。
以下是冷轧的工艺流程：
1. 准备工作
在冷轧工艺开始之前，需要将原材料金属板卷进行准备。
这可能涉及到清洁、涂油、退火和拉直等步骤，以确保金属板卷的质量满足冷轧要求。
2. 轧制
首先将金属板卷送入冷轧机中，经过多道辊道轧制，将金属板卷逐渐压缩成所需的厚度和宽度。
轧制的过程中，金属板卷会受到辊道的强力挤压，同时发生塑性变形，使得金属板卷的晶粒结构得到细化，提高了材料的强度和硬度。
3. 润滑冷却
在轧制过程中，金属板卷会受到高温和高压的影响，因此需要进行润滑和冷却。
通过喷淋冷却剂或通过浸泡在冷却液中，来降低金属板卷的温度，同时也可以防止金属板卷表面的氧化。
4. 端切
在冷轧完成后，需要对金属板卷进行端切，将不符合要求的部分进行修剪，以确保金属板卷的尺寸和质量满足客户要求。
5. 卷取
最后，将冷轧完成的金属板卷进行卷取，一般采用大卷机或小卷机将金属板卷卷成所需的卷曲形状，以便于运输和储存。
冷轧的工艺流程主要包括准备工作、轧制、润滑冷却、端切和卷取等步骤。
这一系列步骤精心设计，确保了冷轧成品的质量和性能，满足了市场需求。
冷轧钢生产工艺
冷轧钢生产工艺冷轧钢是一种在室温下将热轧钢板进行冷加工的钢材制造工艺。
冷轧钢具有尺寸精度高、表面质量好、机械性能稳定等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑材料等领域。
下面将介绍冷轧钢的生产工艺。
首先，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
1. 酸洗：酸洗是将热轧钢板放入酸洗槽中，使用稀硫酸或盐酸等酸性溶液进行浸泡，以去除表面的氧化皮、锈蚀和污垢。
酸洗可以改善钢板的表面质量，提高其耐腐蚀性能。
2. 轧制：经过酸洗后的钢板进入轧机进行轧制。
轧机根据需要将钢板压制成所需的厚度和宽度。
轧制过程中还可以使用轧道轧制、连铸轧制和冷拔轧制等不同的轧制方法，以获得不同的材料性能。
3. 退火：冷轧后的钢板由于内应力较大，容易产生裂纹和变形。
因此需要进行退火处理以消除内应力。
退火过程包括连续退火和间歇退火两种形式。
连续退火时，钢板在连续退火炉中进行加热和冷却，以改善材料的塑性和韧性。
间歇退火则是将钢板放入退火炉中加热到一定温度，然后冷却。
退火过程中还可以进行淬火、正火等不同形式的处理，以获得不同的材料性能。
4. 表面处理：冷轧钢板在生产过程中，表面容易产生氧化皮、污垢等物质。
为了保证钢板的表面质量，需要进行表面处理。
常用的表面处理方法包括除锈、酸洗、镀锌、喷涂等。
表面处理可以提高冷轧钢板的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
综上所述，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
不同的工艺方法和参数可以获得不同性能的冷轧钢板。
冷轧钢的生产工艺对于提高钢板的质量和性能具有重要意义，可以满足不同行业领域的需求。
冷轧生产工艺流程是什么
冷轧生产工艺流程是什么引言冷轧是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的加工过程中。
冷轧生产工艺流程指的是将热轧钢板或热处理后的钢板在室温下进行再次加工的过程。
本文将介绍冷轧生产工艺的基本流程及其各个环节的作用和要点。
工艺流程1.原料准备：首先将所需的原料（一般是热轧钢板）按照规格要求进行选择和准备。
原料的质量和尺寸对冷轧加工的成品质量有重要影响。
2.入炉退火：如果原料是热轧钢板，通常需要进行入炉退火。
这一步骤主要是为了消除原料中的应力和改善材料的可加工性。
入炉退火根据材质的不同可分为全退火和局部退火。
3.酸洗：经过入炉退火后，原料表面可能会生成一层氧化皮或铁锈。
因此，在冷轧前需要进行酸洗处理，将原料表面的氧化物去除，以保证冷轧后的表面质量。
4.冷轧：酸洗后的原料进行冷轧加工。
冷轧是指在室温下，通过辊压的方式将原料进行塑性变形。
冷轧的主要目的是改变原料的尺寸和形状，并提高材料的机械性能。
5.淬火和退火：冷轧后的材料可能会存在一定的应力和硬化现象。
为了消除这些问题，需要进行淬火或退火处理。
淬火可提高材料的硬度和强度，而退火则可降低材料的硬度和强度。
6.切割：冷轧加工后的材料根据客户需求，进行相应的尺寸切割。
切割可以采用剪切、切割机等工具进行。
7.表面处理：切割后的材料可能会出现一些表面缺陷，如划痕、氧化等。
为了提高表面质量，可以进行抛光、喷漆等处理。
8.检测和包装：最后，对成品进行质量检测，包装。
检测项目通常包括尺寸、性能等方面的测试。
包装方式根据客户需求和材料特性进行选择。
工艺要点1.质量控制：在冷轧生产过程中，质量控制是至关重要的。
从原材料的选择到成品的包装，每一个环节都需要进行严格的质量控制，以保证产品的质量稳定。
2.设备调试：冷轧生产线中的各种设备需要进行适当的调试，保证其正常运行和稳定性。
设备的调试涉及到辊系的间隙、辊轴的对中、机床的精度等各个方面。
3.工艺参数优化：生产过程中的工艺参数，如辊轧力、辊速比、温度等，对产品的质量有重要影响。
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
一、引言
带钢冷轧生产工艺是一种广泛应用于钢铁制造的重要技术，它能够将热轧带钢通过一系列的加工工序，生产出具有高精度、高质量的冷轧带钢产品。
这种工艺具有产品尺寸精度高、表面质量好、性能优良等特点，广泛应用于汽车、家电、建筑、机械制造等领域。
本文将对带钢冷轧生产工艺进行详细介绍。
二、带钢冷轧生产工艺流程
带钢冷轧生产工艺主要包括以下步骤：原料准备、酸洗、轧制、退火、平整、精整和检查等。
1. 原料准备
原料准备是冷轧工艺的第一步，包括选择合适的原材料、进行表面处理和厚度调整等。
原料的品质和精度对最终产品的质量和性能有着至关重要的影响。
2. 酸洗
酸洗的目的是去除带钢表面的氧化皮和杂质，以确保轧制过程中的表面质量和性能。
酸洗后的带钢要进行清洗和干燥。
3. 轧制
轧制是冷轧生产的核心环节，通过多道次的轧制，使带钢的厚度、宽度和长度等参数达到要求。
在轧制过程中，要控制好温度、轧制速度和压下量等参数，以保证产品的质量和性能。
4. 退火
退火的目的是调整带钢的机械性能和消除加工硬化现象。
根据不同的产品要求，退火工艺可以选择在常温下进行或有保护气体的加热退火。
5. 平整
平整的目的是进一步调整带钢的表面质量、机械性能和厚度精度。
通过平整处理，可以改善带钢的板形和平整度，提高产品的使用性能。
6. 精整
精整包括剪切、矫直、标识和包装等工序，是产品出厂前的最后处理阶段。
精整的目的是确保产品的尺寸精度、表面质量和外观质量符合要求，便于运输和使用。
冷轧工艺及设备
冷轧是一种金属加工工艺，用于改变金属板材的形状、尺寸和性能，通常应用于钢铁和其他有色金属的生产中。
冷轧工艺的主要目的是提高金属板材的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。
以下是冷轧工艺的主要步骤和涉及的设备：冷轧工艺步骤：1. 原材料准备：选择适当的金属原材料，通常为热轧板卷，然后进行酸洗或其他预处理工序，以去除表面的氧化物和锈蚀。
2. 皮磨：将原材料送入皮磨机，通过辊压和摩擦力去掉金属表面的氧化层和锈蚀，获得光洁的金属表面。
3. 退火：进行退火处理，通过加热金属到适当的温度，然后冷却，以改善金属的塑性和减轻内部应力。
4. 冷轧：将金属通过冷轧机进行冷轧，即通过多组辊对金属进行多次压延，减小金属板材的厚度，提高尺寸精度。
5. 表面处理：对冷轧后的板材进行表面处理，例如酸洗、涂层、镀锌等，以提高表面质量和抗腐蚀性。
6. 切割和卷取：将冷轧后的金属板材切割成合适的尺寸，并通过卷取机将其卷取成卷材，以方便运输和存储。
冷轧设备：1. 皮磨机（Pickling Machine）：用于去除金属表面的氧化物和锈蚀，提高金属表面的光洁度。
2. 冷轧机（Cold Rolling Mill）：包括多组辊，通过多道次的辊压，将金属板材冷轧成所需的厚度。
3. 退火炉（Annealing Furnace）：提供适当的温度和时间，使金属板材经过退火处理，改善其塑性和机械性能。
4. 表面处理设备：包括酸洗设备、涂层设备、镀锌设备等，用于提高金属表面的质量和抗腐蚀性。
5. 切割机和卷取机：用于将冷轧后的金属板材切割成所需的尺寸，并通过卷取机卷取成卷材。
这些设备在冷轧工艺中协同工作，确保金属板材经过精密的处理，具有高度的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。
冷轧工艺在钢铁、不锈钢、铜、铝等金属材料的生产中得到广泛应用。
冷轧生产工艺流程
冷轧生产工艺流程冷轧是指将热轧钢板进行冷却后再加工成所需厚度的工艺。
冷轧生产工艺流程主要包括原材料准备、分选、清洗、退火、冷却、加工、纵剪、平整、验收等环节。
一、原材料准备：1.钢坯进料：将原材料钢坯从车间进料口进入生产线。
2.钢坯切割：将钢坯根据规定的尺寸进行切割，以便后续加工操作。
二、分选：1.鉴别：按照钢种、牌号等标准进行鉴别，确保原材料符合要求。
2.检验：对原材料进行外观、尺寸、表面缺陷等检查，排除不合格品。
三、清洗：1.除油：将原材料表面的油污进行清洗，以便后续作业。
2.清洁度检验：对清洗后的原材料进行清洁度检验，确保清洗效果良好。
四、退火：1.装料：将原材料放入退火炉中。
2.升温：将原材料逐渐加热到退火温度。
3.保温：在退火温度下，保持一定的时间，使钢材达到均匀结构。
4.冷却：将退火后的钢材冷却到室温。
五、冷却：1.钢材经过冷却装置，将温度降低到加工所需温度。
2.冷却后的钢材具有较高硬度，适合进行下一步的加工操作。
六、加工：1.热轧压下：将冷却后的钢材送入压下机，通过挤压使钢材变形，达到所需的厚度。
2.冷轧压下：将热轧后的钢材放入冷轧机中，通过辊压使钢材进一步压下，得到更薄的钢板。
3.冷轧拉拔：将冷轧后的钢板放入拉拔机中，通过拉拔使钢板变得更加平整、光滑。
七、纵剪：1.将拉拔后的钢板按照所需长度进行切割，得到相应长度的钢条。
八、平整：1.将剪切后的钢条放入平整机中，通过辊压使钢条恢复到平整状态。
九、验收：1.对平整后的钢条进行检查，确保外观质量无缺陷。
2.对尺寸进行测量，确保符合规定的要求。
3.对硬度进行测试，以检查加工效果和质量。
综上所述，冷轧生产工艺流程包括原材料准备、分选、清洗、退火、冷却、加工、纵剪、平整和验收等环节，通过对原材料的处理和加工操作，最终得到所需的厚度、尺寸和质量满足要求的冷轧钢板。
冷轧工艺技术大全
冷轧工艺技术大全冷轧工艺技术大全冷轧是指在室温下对金属材料进行轧制加工的一种工艺。
冷轧具有很多优点，如提高材料的强度和硬度、改善材料的表面质量、减少材料的变形、改善材料的尺寸精度等。
下面将介绍冷轧工艺技术的全过程及相关细节。
1. 材料准备在冷轧工序之前，需要对原材料进行准备。
首先是选择合适的金属材料，如铁、钢、铝等。
其次是对原材料进行清洗和退火处理，以去除表面的杂质和疏松组织。
2. 冷轧设备冷轧设备是冷轧工艺的核心。
冷轧设备包括轧机、辊道、张力机构、冷却装置等。
轧机是冷轧加工的主要设备，它通过辊道将原材料送入轧机，然后在轧机的压力下进行轧制，最后冷却。
3. 间歇冷轧工艺间歇冷轧工艺是将原材料一次送入轧机，然后进行加工。
这种工艺适用于批量生产，但生产效率相对较低。
4. 连续冷轧工艺连续冷轧工艺是将原材料连续送入轧机进行加工。
这种工艺适用于大规模生产，生产效率高。
同时，连续冷轧工艺还可以实现多道次连续轧制，提高材料的质量。
5. 冷轧工艺参数冷轧工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
选择合适的工艺参数可以使材料达到最佳的加工效果。
6. 冷轧产品冷轧产品包括薄板、薄带、薄壁管等。
这些产品广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
7. 冷轧工艺控制冷轧工艺控制是保证冷轧产品质量的重要环节。
通过对轧机、辊道等设备的控制和监测，以及对工艺参数的精确控制，可以达到提高产品质量的目的。
总之，冷轧工艺技术是金属加工领域中的重要技术之一。
只有通过科学合理的工艺设计和控制，才能生产出优质的冷轧产品，满足市场的需求。
随着科技的进步，冷轧工艺技术也在不断创新和发展，为金属加工行业的发展做出了重要贡献。
冷轧生产工艺
冷轧生产工艺
冷轧是一种常用的金属加工工艺，通过冷轧可以使金属材料具有更高的强度和更好的表面质量。
下面将介绍一下冷轧生产工艺的基本流程。
首先，冷轧工艺的第一步是选择合适的金属材料。
常见的冷轧材料包括钢铁、铝、铜等。
这些金属材料具有良好的塑性和可加工性，适合进行冷轧加工。
接下来，是材料的预处理。
预处理的目的是去除金属表面的氧化物和其他杂质，以保证后续的冷轧加工顺利进行。
通常会采用酸洗、碱洗、机械或化学去擦等方法进行预处理。
然后，是冷轧机的选用。
根据所需产品的规格和要求，选择合适的冷轧机进行加工。
冷轧机主要分为两大类，分别是卷钢机和板带轧机。
卷钢机适用于加工宽厚度较大的钢板，板带轧机适用于加工薄厚度较小的钢板。
接下来，是冷轧加工。
冷轧加工的目的是通过轧制使金属材料的厚度减小，同时改变其晶粒结构，从而提高其强度和延展性。
冷轧加工通常分为多道工序，每道工序都会逐渐降低材料的厚度。
冷轧加工主要包括粗轧、半精轧和精轧等工序。
最后，是冷轧产品的加工与检验。
冷轧加工后的产品通常需要进行辅助加工，如剪切、折弯等。
同时，也需要对产品进行质量检验，以确保其符合设计要求。
常用的检验方法包括外观检验、尺寸检验、性能检验等。
总的来说，冷轧生产工艺是一种复杂而关键的工艺过程。
只有按照严格的工艺要求进行操作，才能最大限度地提高冷轧产品的质量和性能。
同时，也需要合理选用冷轧设备和加工工艺，以满足不同产品的需求。
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•按上式可作出图表，根据 具体轧制条件计算出y ,z， 值,两点连成一条直线，直 线与S形曲线的交点即为所 求x.
15
• 再根据x值可解出压扁弧长度，代入斯通平均 单位压力公式解出平均单位压力值。 • 为计算方便，下表给出外摩擦影响系数值。
全氢罩式退火炉工艺流程
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0 ( H 0 H ) / H 0 ——本道次轧前的预变形量；
1 ( H 0 h) / H 0
H0
——本道次轧前的预变形量；
——冷轧前轧件的厚度；
H ——本道次轧前轧件的厚度；
h——本道次轧后轧件的厚度。
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3.4 斯通平均单位压力公式
L 1 L 1 0 2 2 p n k L p dx L p dx p dx x后 0 F 2 x L 2 x前
12
• •
•
•Hale Waihona Puke •（2）冷轧及热轧金属实际变形抗力的确定方法 冷轧金属实际变形抗力的确定 冷轧时温度和变形速度对金属变形抗力的影响不大， nT=1,nu=1 nε 影响大。在变形区内各断面处变形程度不等。通常 根据加工硬化曲线取本道次平均变形量所对应的变形 抗力值
0.4 0 0.61
有利的 影响 不利的 影响
变压器铁心硅钢片的导磁性能沿扎制 方向显著提高，提高变压器的效率
在深冲杯形工件时，容易出现制 耳现象，导致杯口边沿不齐，造 成废品
7
2.6 残余应力的影响
(由于材料内部各部分变形不均匀变形造成的)
不利的 影响
导致工件尺寸不稳定 抵抗腐蚀能力降低
解决 方法
去应力退火
有利的 影响
9
3.2 影响平均单位压力的因素
影响轧件机械性能的因素 影响轧件应力状态特性的因素 • 影响轧件机械性能(简单拉、压条件下的实际变形抗力） 的因素有 • 金属的本性 • 温度 • 变形程度和变形速度。可写成下式
n nT n nu ns
式中，考虑温度，变形程度和变形速度对轧件机械性能 影响的系数及普通静态机械实验条件下的金属屈服极限。
p n S
// ///
p n n n n nT nH nV 0
/
11
3.3 金属实际变形抗力σψ的确定 变形抗力取决于屈服极限、轧制温度、速度和变形程 度的影响，下面分别予以简单的讨论。 （1）金属及合金屈服极限σs的影响 通常用屈服极限σs来反映金属及合金本性对实际变形 抗力的影响。 在选取σs时，一般最好用压缩时的屈服极限，因它与 轧制变形较接近。 当在静态机械性能实验中很难测出σs。可用σ02。来代 替。 近年来由于热变形模拟试验机的出现，为各种状态下 的σs测定提供了有利条件。
经过塑 性变形
物理、化 学性能
力学 性能
电阻增加，抗 腐蚀能力降低
强度、硬度升高， 塑性、韧性下降
加工硬化
2.4 残余应力 残余压应力和残余拉应力
由于材料内部各部分变 形不均匀变形造成的
6
2.5 织构对材料性能的影响
各晶粒内原子排列位向趋于一 致——称为织构或者择优取向 导致金属材料出 现各向异性
3
2.冷轧对金属材料组织和性能的影响
2.1 晶粒形态的变化
（1）铁素体晶粒形态的变化 等轴 晶粒 晶粒被拉长 或者压扁
晶粒被拉长或者压扁成为细 条状组织和纤维组织，晶粒 破碎成亚晶粒
未变形原 始晶粒
轻微变形 的滑移线
拉长或压 扁的晶粒
细条状组织 和纤维组织
4
(2) 渗碳体对碳钢变形的影响(阻碍铁素体的变形） 阻 碍 变 形 数量
1
正确对中轧制）；使带钢保持平直，改善板形；减轻轧件三向受压的 应力状态，降低变形抗力，进而降低轧制力，减小轧辊弹性压扁，以 利于轧制更薄的产品；适当调整各架主电机负荷。 跑偏将破坏正常板形，轧后轧件出现楔形横断面和镰刀弯，而且一旦 出现轧件偏向辊缝一侧轧制，则轧件有继续向这边偏移的趋势，如不 加以控制，就不能保证稳定的轧制过程，甚至引起操作事故、设备事 故。造成跑偏的根本原因是轧制中轧件的纵向（即轧件长度方向）延 伸沿横向（即轧件宽度方向）不均匀分布。轧件总是向延伸小的一侧 偏移。而引起延伸不均匀的因素有多种，比如咬入时喂钢不对中辊缝、 轧件沿横向温度分布不均匀或组织性能分布不均匀、轧前辊缝未调平 行、来料楔形等，因此跑偏是轧制操作中一个容易发生的问题。 防止跑偏的方法有：1)控制轧机操作变量，如压下量，使工作辊缝 （或称负荷辊缝，为轧钢时辊缝）为对称的凸形，即中间缝隙大，两 边缝隙小。在这样的辊缝中轧制时，轧辊对轧件的作用力沿水平方向 的分量迫使轧件自动定位于辊缝中心；2)采用侧导板夹持轧件；3)采 用轧件对中控制；4)采用大张力轧制。
• 上式经积分后，得出斯通平均单位压力公式:
e 1 p n K (K q ) m fl H h m ;h h 2
m
l ——考虑弹性压扁的变形区长度；
q
——前后单位张力的平均值。
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斯通平均单位压力公式计算图表
• 利用弹性压扁接触弧长 公式经数学变换，可得 下式：
限于表层残 余压应力
提高材料的疲 劳强度
产生残余压 应力的方法
喷丸 滚压
8
3. 冷轧轧制压力计算 • 影响轧件对轧辊总压力的因素
• 3.1 总压力计算公式的一般形式
P pF
• F——轧件与轧辊的接触面积
P
—— 平均单位压力,可由下式决定.
1 p F
p dx
0 x
l
•因此，计算轧制力在于解决两个基本参数。 计算轧件与轧辊间的接触面积 计算平均单位压力
冷轧工艺技术
1. 冷轧的特点
（1）轧制温度低，在轧制过程中将产生不同程度的加工硬化，有时 需要多个轧程。
冷轧时，尤其是轧较硬较薄的带钢时，如何减小轧制力是一个需要 解决的问题，办法一是采用多辊轧机，减小工作辊直径，并采用大 张力轧制；二是在冷轧中途进行中间软化退火。 在每两次软化退火之间完成的冷轧过程叫一个轧程。带钢钢质越硬， 成品越薄，所需轧程越多。当然，我们希望在一个轧程完成整个冷 轧过程，以免进行中间软化退火。 （2）采用大张力轧制 冷轧中张力的作用主要是：防止带钢在轧制过程中跑偏（即保证
渗碳体含量增加，阻碍作用增大 层片越细，阻碍作用增大 片状的比球状的阻碍作用大，网状的比片状的更大。
取决于
尺寸
形态
2.2 晶体微观缺陷的变化 塑性变形
原子排列 发生畸变
晶格 扭曲
晶体缺 陷增多
空位、位错、 晶界、亚晶界
择优取向 （织构）
各晶粒内原子排 列位向趋于一致
5
2.3 金属材料性能的变化 金属性能
2
（3）工艺润滑 为保证轧后带钢有高的表面质量和板形，除采用高质量轧辊外，还要采 用工艺润滑和冷却。工艺润滑主要作用是减小金属的变形抗力，同时也 有降低轧件的变形热、冷却轧辊及改善板形的作用。
在冷轧过程中，由于金属的变形及金属与轧辊的摩擦产生的变形热及摩擦 热，使轧辊及轧件产生较大的温升。而辊面温度过高会引起工作辊淬火层 硬度下降，并有可能促使淬火层内残余奥氏体发生分解，使辊面出现附加 组织应力，同时辊面温度过高也会使冷轧工艺润滑剂失效，使润滑剂的油 膜破裂，使轧制过程不能正常进行。此外，在冷轧中，轧件温度过高会使 带钢产生浪形，造成板形不良，一般带钢的正常轧制温度希望控制在 90~130℃，但在实际生产中带钢的温度容易高于200℃，出现这种情况 时应停轧。 工艺润滑剂有轧制油和乳化液两大类。润滑剂的选用与轧制品种、规格及 轧机形式有关。一般冷轧时使用兼有润滑和冷却两种功能的乳化液，通过 冷却和过滤可以循环使用，到一定时间进行更换。此外，为了控制带钢局 部凸起等板形缺陷，宽带轧机采用在辊身长度方向多段冷却和各段冷却液 流量单独可调方式，以便在不同段、喷射不同量的乳化液进行辊身凸度调 节。
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影响轧件应力状态特性的因素
有外摩擦力 外端及张力等 可写成下式:
表明确定轧辊的 总压力，需求接 触面积，应力状 态系数及变形抗 力。
n n n n n
/ //
///
考虑轧件宽度影响的应力状态系数、外摩擦影响的系数、外 端影响的系数、张力影响的系数。 根据以上所述轧制平均单位压力可用下列公式的一般形式表 示: