常见冲压件质量及解决办法
常见冲压质量问题和解决—产生冲压件质量缺陷的分析
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。
1.3拉深件必须有足够的刚度
此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表 面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好 ，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；
d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲 模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导 柱模）而引起工作部分倾斜；
常见冲压质量问题及解决—— 产生冲压件质量缺陷的分析
主讲人：王德清
培训内容总括
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲 、尺寸超差。 1、毛刺
2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑 块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局 部增加拉深筋来增大进料阻力。
2.2.3压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域 后压料圈就失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要 重新研磨压料面，保证全面接触，允许稍有里紧外松。
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
常见冲压问题及解决产生冲压件质量缺陷的分析PPT课件02
小结：
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给 后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易 焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、 电解、化学处理等方法来消除。
材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调
的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，
可靠的定位方法
毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但 定位准确性较差 。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在 特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后 定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。
2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：
培训内容总括
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺
在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是 很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件， 就能减小毛刺。
孔变形，凸焊螺母后不 易取出
孔毛刺，凸焊螺母困 难
2、制件翘曲不平
材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯 曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压 各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而 产生翘曲。
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1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的 有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不 好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时 产生挠度，均能引起间隙的变化；
1.2可靠的定位方法
毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作 方便，但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但 定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一 定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作 方便。
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2.2.2 压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改 变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料 阻力。 2.2.3 压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就 失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全 面接触，允许稍有里紧外松。 2.2.4涂油润滑过多。
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小结： 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中 而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺 容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆 接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生 的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。
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孔变形，凸焊螺 母后不易取出
孔毛刺，凸焊 螺母困难
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冲压件的常见质量问题和控制措施
冲压件的常见质量问题和控制措施基本概念1. 冲压工艺：定义：靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
2. 冲压按工序分为两大类，可分为分离工序和成形工序两大类。
2.1分离工序：是材料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的成品和半成品。
分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等2.2成形工序：是材料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半成品。
成形工序分：拉伸、弯曲、翻边等常见缺陷及预防缺陷产生的原因原材料质量低劣 (来料的材料成分、机械性能、几何尺寸、表面质量）；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
预防措施原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生问题时要及时处理；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
典型缺陷与措施冲裁件毛刺过大产生的原因:◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；◆冲模工作部分刃口变钝；◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
措施：◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~
冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~ 冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
冲压件易出现的质量问题及改善方法
冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
冲压件常见问题与处理方法
冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。
然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。
本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。
1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。
产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。
处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。
如发现材料有问题，应立即更换合格材料。
（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。
同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。
（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。
1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。
处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。
同时，要确保模具表面光滑无痕。
（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。
如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。
（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。
1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。
产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。
对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。
（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。
针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。
（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。
因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。
1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。
处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。
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一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c. 操作时不及时润滑，磨损快；d.没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当。
1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。
对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。
2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。
由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。
制件翘曲产生的原因有以下几个方面:2.1 冲裁间隙大间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。
改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。
2.2 凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。
2.3 制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。
解决的办法就是增大压料力。
2.4 材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。
解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。
2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。
但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。
制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。
冲裁时接触面不良也会产生翘曲。
3、尺寸精度超差3.1 模具刃口尺寸制造超差3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。
3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。
或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。
3.6 冲裁顺序不对。
二、弯曲件的常见缺陷及原因分析弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。
1、形状与尺寸不符主要原因是会弹和定位不当所致。
解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两种措施；1.1 压紧毛坯采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。
为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。
1.2 可靠的定位方法毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。
外形定位操作方便，但定位准确性较差。
孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。
在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。
2.弯曲裂纹影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：2.1 材料塑性差。
2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定：排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。
2.3弯曲半径过小。
2.4 毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。
2.5 凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。
2.6 润滑不够——摩擦力较大2.7 料厚尺寸严重超差——进料困难2.8 酸洗质量差3、表面擦（拉）伤表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析1、大型曲面制件的拉深特点1.1 变形特点大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。
表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。
同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。
因此，控制材料的流向及流速极为重要。
大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。
1.2 要有足够稳定的压边力大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。
此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。
在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。
双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。
1.3 拉深件必须有足够的刚度此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。
这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
2、常见缺陷及原因分析大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。
2.1 裂纹和破裂裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。
具体影响的原因有：2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。
2.1.2板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的区域进料时卡死，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。
当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。
2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。
2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。
2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。
过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。
2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2 皱纹和折纹皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。
具体有下面几个方面：2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难控制材料的流动速度，引起皱纹。
2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。
这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。
2.2.3压料面接触不好，严重时形成里松外紧。
材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。
这时要重新研磨压料面，保证全面接触，允许稍有里紧外松。
2.2.4涂油润滑过多。
2.2.5外滑块调整不当，造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱。
2.3 棱线不清制件从外表观察，要求棱线清晰。
如果压力机的压力不够，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，则棱线不清。
另外，冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，或凸模及凹模安装不正确（倾斜），压机的平行度不好也能引起棱线不清。
2.4 刚性差形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外，主要的则是压料面的进料阻力太小，材料塑性变形不够引起的。
此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。
这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因。
2.5 表面划痕（拉伤）表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够，这样在拉深过程中材料被划伤，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净，也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的，则由于镶块结合不好，也会造成划痕；由于工艺补充部分过小，通过凹模口的划痕没有被切去。
2.6 表面粗糙和滑移线表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起本文档部分内容来源于网络，如有内容侵权请告知删除，感谢您的配合！。