冲压件质量控制标准和管理办法
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范1. 引言本文档旨在规范冲压过程中的质量控制，以确保产品的质量和一致性。
准确执行本规范可提高生产效率、降低成本并满足客户需求。
2. 质量控制流程2.1 设计阶段在冲压产品设计阶段，应考虑以下因素：材料选择：选择适宜的材料，考虑产品的用途和要求。
模具设计：优化模具设计，使其能够满足产品的规格和质量要求。
工艺规程：确定适当的冲压工艺参数，包括压力、速度和冲床行程等。
2.2 原材料检查在使用原材料前，应对其进行全面的检查，包括以下内容：材料标识：检查材料标识是否清晰可读。
尺寸检查：对原材料进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
表面质量：检查原材料表面是否存在划痕、氧化或其他不良问题。
2.3 模具安装和调试在安装冲压模具前，应进行以下步骤：模具检验：检查冲压模具的完整性和准确性。
润滑和保养：对模具进行适当的润滑和保养，以确保其正常运行。
调试过程：在实际生产前，进行冲压模具的调试和试产，确保模具运行正常、稳定。
2.4 冲压过程监控在冲压过程中，应进行以下监控措施：冲压参数监测：实时监测冲压参数，如压力、速度和行程等。
零件外观检查：检查冲压零件的外观质量，包括尺寸、表面光洁度和划痕等。
冲套磨损监测：定期检查冲套的磨损情况，并及时更换磨损严重的冲套。
2.5 产品质量检验在冲压过程结束后，对产品进行全面的质量检验，包括以下方面：外观检查：检查产品的外观质量，如表面光洁度和划痕等。
尺寸测量：对产品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
功能性测试：进行产品的功能性测试，确保其满足设计要求。
3. 质量记录和报告在冲压过程中，应及时记录和报告以下内容：原材料检验记录。
冲压模具调试报告。
冲压过程监控数据。
产品质量检验记录。
异常情况记录和处理报告。
4. 质量改进和问题处理根据记录和报告的质量数据，及时分析和问题，并采取相应的质量改进措施，包括：模具调整和维护。
工艺参数调整。
培训和技能提升。
5.本文档详细阐述了冲压过程中的质量控制规范，从设计阶段到冲压过程监控、质量检验和质量改进等环节都进行了规范和说明。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度随着制造业的快速发展，质量管理对于企业的竞争力和可持续发展至关重要。
冲压部品作为制造业中重要的组成部分，其质量直接影响整体产品的性能和市场竞争力。
为了确保冲压部品的质量稳定和持续改进，公司制定了冲压部品质管理制度，以规范各个环节的操作，并提高内部流程的效率和产品的一致性。
一、质量目标和政策我们的质量目标是保证冲压部品的一致性和满足客户的需求。
为此，我们制定了以下质量政策：1. 顾客导向：以顾客为中心，了解和满足顾客需求，提供高质量的冲压部品。
2. 持续改进：通过持续改进工艺、技术和流程，不断提高产品质量和生产效率。
3. 团队合作：建立团队合作的工作氛围，促进沟通和知识共享，实现全员参与、全程控制。
4. 法律合规：遵守法律法规和相关标准，保障冲压部品的安全性和可靠性。
二、质量管理责任为了确保质量管理制度的有效实施和持续改进，公司明确了各级管理人员的职责和权力，包括：1. 高层管理人员负责制定质量目标和政策，并提供资源支持，确保质量管理制度的推行和维护。
2. 部门负责人负责制定具体的质量管理措施，并组织实施，监督各工作环节的质量达标。
3. 员工参与质量管理，积极参与质量控制过程，确保产品符合规范要求。
三、质量管理流程1. 产品设计阶段：在产品设计之初，我们将根据客户的要求和部品的功能需求确定冲压工艺和工装设计，确保产品的可制造性和质量可控性。
2. 原材料采购：选择合格的原材料供应商，并建立供应商评估和认证体系，确保原材料的质量稳定和符合要求。
3. 生产过程控制：通过设备自动化和工艺参数的控制，确保生产过程的稳定性和产品的一致性。
4. 检验测试：严格执行产品的检验标准和方法，对产品的尺寸、外观和性能进行全面检测，确保产品符合质量要求。
5. 不良品处理：对于不合格品，我们将采取及时处理和分析，找出不良的原因，并采取纠正措施，以避免类似问题的再次发生。
四、质量培训和改进为了提高员工的质量意识和技能，公司定期组织相关的质量培训，并建立员工持续学习和改进的机制。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度一、总则为了确保冲压部品质量达到客户需求和标准要求，提高产品竞争力，本制度作为冲压部品质量管理的依据，规范和指导全体员工的工作。
二、责任分工1. 总经理：对冲压部品质量管理制度负总责，并指导全体员工有效实施。
2. 质量部门：负责制订冲压部品质检计划、质量目标及执行，开展质量管理工作，确定质量问题的解决方案。
3. 生产部门：负责生产过程中冲压部品的生产和质量控制，保证产品达到标准。
4. 设计部门：在产品设计阶段参与讨论，提出产品质量改进建议，并确认设计方案符合质量要求。
5. 采购部门：负责采购原材料，并确保原材料符合质量标准，能够保证产品质量。
6. 物流部门：管理产品出货管理，确保产品运输过程中不受损，保证产品质量。
7. 全体员工：各部门全体员工应遵守公司质量管理制度，做到认真负责，积极参与，确保产品质量。
三、质量检测1. 原材料检测：采购部门对进货原材料进行抽样检验，确保原材料达到质量标准。
2. 生产过程检测：生产部门对生产过程中的关键环节进行实时检测，确保生产过程稳定可控。
3. 成品检测：质量部门对冲压部品成品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
4. 不合格品处理：发现不合格品立即进行处理，追溯原因，并提出改进方案。
四、质量控制1. 完善冲压部品质量管理制度，确保质量管理体系完善。
2. 建立产品质量档案，全面记录产品设计、生产、检测等各个环节。
3. 进行员工质量培训，提高员工的质量意识，保证产品质量。
4. 定期进行质量审核，找出质量管理中存在的不足，及时整改。
五、质量改进1. 针对客户反馈的意见和建议，及时进行产品质量改进。
2. 对生产过程中出现的问题，进行分析找出原因，并采取有效措施解决。
3. 实行持续改进，不断提高产品质量，提升公司的竞争力。
六、附件1. 冲压部品质量检测记录表2. 冲压部品质量问题解决方案记录表3. 冲压部品质量管理计划以上为冲压部品质量管理制度内容，完善执行本制度有助于提高产品质量，满足客户需求，确保公司发展。
冲压过程质量管理制度
冲压过程质量管理制度一、总则为确保冲压过程中产品的质量和安全，提高生产效率，公司制定了冲压过程质量管理制度，以规范冲压生产流程、明确责任分工、优化生产管理，保证产品质量、提高生产效率。
二、组织机构1.1 生产部门负责具体组织和实施冲压生产工作，生产计划、生产流程及生产标准等由生产部门负责制定。
1.2 质量部门负责对冲压过程中的质量进行监督和检测，保证产品质量符合公司标准。
1.3 维护部门负责设备的维护和保养，保证设备在正常工作状态，提高生产效率。
1.4 安全保卫部门负责对冲压过程中的安全进行管理和监督，保证生产过程中的安全。
1.5 管理部门负责对冲压过程中的生产计划、生产流程、生产人员进行管理和监督。
三、生产计划3.1 生产部门应根据订单要求和公司生产的实际情况，制定合理的生产计划。
3.2 生产计划应包括生产时间、生产任务、冲压模具、原材料、生产人员等方面的安排。
3.3 生产计划制定完成后，应及时报质量部门审核，经审核后生产部门可根据生产计划组织生产。
四、生产流程4.1 冲压生产中的每一个工序都应严格按照生产流程进行，不得随意更改。
4.2 生产流程应包括模具安装、设备调试、操作工序等每一个环节的要求。
4.3 生产流程应由生产部门按照产品订货单要求和公司技术标准制定并组织执行。
五、生产标准5.1 冲压生产中的设备、模具、产品应符合公司的技术标准。
5.2 生产部门应将技术标准进行具体化，制定生产标准，并组织执行。
5.3 生产标准应包括设备的使用、模具的操作、产品的质量要求等方面的要求。
六、质量检验6.1 质量部门应对冲压过程中的产品进行随机抽检，并对合格产品进行标识。
6.2 不合格产品应及时进行处理，并对不合格产品进行分析，找出不合格的原因。
6.3 质量部门应及时向生产部门汇报产品的不合格情况，并提出改进意见。
七、设备维护7.1 维护部门应对冲压生产中的设备进行定期的维护和保养，保证设备在正常工作状态。
有关冲压件的质量控制5篇[修改版]
![有关冲压件的质量控制5篇[修改版]](https://img.taocdn.com/s3/m/4a75d9ff85254b35eefdc8d376eeaeaad1f316f8.png)
有关冲压件的质量控制首先淡冰箱外壳。
外壳板材通过自动剪板机或者手动剪板机(在钢板放的平台上开有许多孔，根据钢板的长短来调整插在孔内挡板的位置)，再通过自动折板机卷成U，然后包在冰箱的支架上。
关键是冰箱支架的焊接是放在夹具上夹紧后进行的。
汽车的冲压件也是放在夹具上夹紧通过碰焊使其连接。
测量是通过焊接件放在样架上夹紧，通过固定的几个点插进插片看此间隙大小，确定是否合格。
每天送一件三坐标测量机测量(用测量支架)，保证其精度。
实际上冰箱外板也是这种测量方法。
静音单缸柴油机外壳也不是方方正正，也有门、也有间隙。
汽车上为保证此间隙，在门板上算出配重，上面间隙留小一些，下面间隙留大一些，最后装好后，间隙一致。
如果间隙还有大小，用木板衬在间隙处调整。
先发过来一些，检验内容正在搞稍后发。
提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，时常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。
中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。
因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部份功能断路或者失灵。
因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。
此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或者歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。
我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架时常浮现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R 圆弧与壁颈交壤处。
通过子细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。
冲压零件质量控制
冲压零件质量控制一、引言冲压零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备制造、家具制造等。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，对冲压零件的质量控制要求越来越高。
本文将探讨如何进行有效的冲压零件质量控制。
二、质量控制的重要性冲压零件的质量直接影响到产品的性能、安全和使用寿命。
质量控制可以确保冲压零件符合设计要求，提高产品的整体质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。
三、质量控制策略1、优化产品设计：在设计阶段，应考虑冲压零件的可制造性和可检查性。
这包括选择合适的材料、设计合理的结构、制定可行的加工工艺等。
2、强化原材料控制：选择优质的原材料，如钢材，是保证冲压零件质量的关键。
应定期对原材料进行质量检查，确保其符合生产要求。
3、严格的生产过程控制：制定和执行明确的冲压生产流程，包括模具准备、材料成型、零件加工等。
每个环节都需要严格的质量监控，以确保生产出符合要求的零件。
4、重视员工培训：定期对员工进行质量管理培训，提高他们的质量意识和技术水平，是保证冲压零件质量的重要措施。
5、建立完善的质量检测体系：通过建立和完善质量检测体系，可以有效地保证冲压零件的质量稳定和持续改进。
这包括使用先进的检测设备和制定科学的质量检测流程。
6、应用统计过程控制（SPC）：通过应用SPC，可以实时监控生产过程，发现异常并采取相应的措施，避免不合格品的产生。
7、持续改进：通过对生产过程中出现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取有效的改进措施，不断提高生产效率和产品质量。
四、结论冲压零件的质量控制是保证产品质量和安全的关键。
通过优化产品设计、强化原材料控制、严格的生产过程控制、重视员工培训、建立完善的质量检测体系、应用统计过程控制以及持续改进等措施，可以有效地提高冲压零件的质量水平，满足市场需求。
在未来的发展中，随着科技的进步和市场竞争的加剧，冲压零件的质量控制将更加重要。
企业应不断更新质量控制理念和方法，加强技术创新和人才培养，以适应市场的变化和满足客户的需求。
(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
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瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。
4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
5.2外1区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
5.3内1区（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4内2区（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。
6.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
6.2功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
6.3返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
7、冲压件的检验方法7.1外观检验方法7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
7.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
打磨用油石（20×13×100mm或更大）。
有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
7.1.3柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。
7.1.4涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
7.2尺寸检验方法7.2.1检具测量：利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。
同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。
具体检验流程：操作步骤注意事项将钣件的油污擦拭干净，目测所测的钣件与钣件是否一致，有无明显的不符现象确认钣件有无被检具型面顶起、杠着的现象确认主定位销的完好性，及与销套的配合是否良好确认副定位销的完好性，及与销套的配合是否良好依照S1、S2、S3…….的顺序依次夹紧夹爪使用钢直尺检测制件料边利用检测销及参照检具目测孔，对冲压件的孔位、孔径进行目视检测,确认制件是否有偏孔、孔径不一致等现象用三角塞尺检测制件间隙值数值记录，如实记录，对偏差的检测点作标记7.2.2三坐标、扫描测量利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。
（目前的冲压件检验暂不使用）。
8、冲压件缺陷检查标准及描述8.1外观缺陷检查标准及描述8.1.1裂纹检查方法：目视。
对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。
对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
8.1.2缩颈检查方法：目视、剖解。
缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
1、检具夹紧机构全部打开，放入准备好的待测件2、制件上检具进行初定位3、插入主定位对制件进行定位4、插入副定位销5、依次对制件进行夹紧6、制件料边检测7、制件孔位检测8、检测型面间隙检测9、将检验数据记录到检测表中根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。
8.1.3坑包检查方法：目视。
坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑包还会影响制件强度、疲劳度，无法修复。
8.1.4变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，A类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的C类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。
8.1.5麻点检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。
B类缺陷：麻点可看到、可摸到。
C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在1区要求麻点间距离为300mm或更大。
8.1.6锈蚀检查方法：目视、剖解。
锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
8.1.7材料缺陷检查方法：目视标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
8.1.8起皱检查方法：目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
8.1.9毛刺检查方法：目视毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
8.1.10拉毛、压痕及划伤检查方法：目视外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。
内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。
8.1.11圆角不顺检查方法：目视、检具测量圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。
外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
8.1.12叠料检查方法：目视外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷会导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。
8.1.13打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C类缺陷：用油石打磨后能看出。
8.2尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1孔偏、少孔检查方法：检具测量、三坐标测量冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。
冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。
8.2.2孔径不符检查方法：间隙尺、游标卡尺冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。
一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。
8.2.3少边、多料检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。
例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。
8.2.4型面尺寸不符检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。
9、冲压件缺陷检验判定标准以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定。
同一问题按严重程度从严判定。
9.1外观缺陷检验判定标准9.2尺寸缺陷检验判定标准说明：1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。
若检具无法测量，钣件在装车上的状况不明时，应结合ATOS扫描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。
2、不符合上表规定的全部判定不合格。
3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。
4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。
9.3冲压件返修缺陷检验判定标准补充：出口国外的制件不允许使用补焊返修（如A21行李箱盖外板等件），表面覆盖件（A\B\C区）不允许使用表面缺陷返修制件。
10、冲压件固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在的工艺上无法彻底整改的缺陷，冲压科应组织生管、技术、质量、制造等相关部门进行评审、记录形成档案、及限定整改时间。
对于从客户角度、公司质保部认可封样的缺陷或根据严重程度及制造、技术、质量、生管等相关部门共同出具的内部让步放行单，进行固化、制定封样件（单件、总成件），作为冲压件质量一致性的重要环节去控制。
生管部冲压科对这些缺陷有责任不断优化整改、持续改进、提高冲压件质量。
11、质量控制管理办法冲压件生产现场的检验过程必须遵循操作者自检、下道工序互检、质量检验员对过程和最终产品进行专检的原则，操作者对每个钣件的生产过程必须进行自检和互检，专职检验员依据冲压件样件、冲压件检具各测量点按首检、过程抽检、末检的原则对在线生产的钣件进行检验、测量、记录，过程抽检的原则为：1、表面覆盖件抽检频次为60件/次；2、车身结构件抽检频次为85件/次；3、底盘件抽检频次为50件/次；11.1检验方法：首检：1、从冲压件加工的首道工序开始，逐个工序操作者100%用手检、目视方法进行外观质量检查，并判定是否合格，填写《冲压件自/专检记录表》。