铁水硅高条件下转炉的冶炼操作

铁水硅高条件下转炉的冶炼操作总结及对策
9月份共有188炉造双渣，喷溅16炉，喷溅率8.5%。

造成石灰消耗、钢铁料消耗升高。

下表为8月份消耗与9月份造双渣消耗对比：
一、16炉喷溅原因分析：
除1#炉丙班、3#炉甲班没有喷溅外，其余10个小组都有喷溅，情况如下：
具体分析：
1、侥幸心理没造双渣，有5炉，造成4炉小喷，1炉中喷。

2、中期化渣早，控制不住，喷溅，有4炉。

通过分析此类喷溅特点是：倒渣后，吹炼枪位较高，在8～9分钟之间化渣，此类炉渣往往在提枪后30秒左右就能化透，比正常化渣时间提前了约2～3分钟。

炉渣呈泡沫渣，这时熔池内正处于碳氧强烈反应期，生成的大量的CO气泡携带着钢渣从炉口喷出。

3、中后期温度高造成的喷溅1炉。

分析为一次性加入冷料多，熔池温度骤然下降，温度上来后造成喷溅。

4、前期小喷7炉。

主要为泡沫渣喷溅。

渣量大，渣层厚，氧化铁聚集。

碱度低，生成的气体带动炉渣涌出。

5、从总体废钢来看，废钢数量较少，平均为每炉12吨；铁块每炉平均25吨。

二、铁水硅含量高，给转炉操作带来一定影响，造成金属、温度损失大，冶炼时间延长，为保证生产的顺利进行，特对铁水硅高条件下的转炉的操作做如下规定：
操枪工接到倒罐站兑铁情况后必须对硅量进行计算，铁水硅含量≥0.8 %时必须采用双渣操作，具体操作如下：
1、废钢的确定：铁水硅在0.8%～1.1%之间，铁水温度在1290～1310℃之间，加入废钢10吨，渣钢5吨，铁块为12～16吨；铁水硅＞1.1%，铁水温度大于1310℃，加入废钢10吨，渣钢5吨，铁块为15～20吨。

2、头批渣料的确定：要求上炉留渣量大于1/2。

在留渣量为1/2左右时，头坯料为石灰6.5吨左右，轻烧白云石2.5吨左右；全部留渣时，要求石灰5.5吨左右，轻烧白云石2.5吨左右。

以保证前期石灰尽快熔化，炉渣碱度迅速达到1.7左右，氧化镁达到8%以上，减少炉衬的浸蚀。

3、硅高铁水降枪吹炼时火焰较少，火焰呈暗红色且火焰较直。

基本上没有碳花，较少看到碳焰。

由于留渣所以开始吹炼时枪位比正常高5～10cm，氧压正常使用。

以尽快熔化炉渣。

吹炼1～1.5分钟加入头批料。

开吹4～5分钟左右，Si、Mn氧化完毕，炉口碳焰上来之后，有稀薄渣从炉口溢出时，提枪倒渣。

4、倒渣后的冶炼操作：
①石灰的确定：倒渣后，铁水中的磷已去掉50%～70%，此时应确定以后
的渣料，倒渣后普碳钢、低合金的石灰加入量应按25～30Kg/t钢掌握；SS400按30～37Kg/t 掌握，SPHD按38～42Kg/t掌握。

②由于倒掉了一部分炉渣，氧化镁有所降低，应补充轻烧白云石500～800Kg/炉。

③温度的调节：适量使用矿石，吨钢用量约10Kg，其余使用铁皮球及生白云石调节。

生白云石用量吨钢约8Kg。

④枪位的控制：倒渣后，由于热量的损失，炉内需要升温来保证渣料的熔化，此时枪位应比正常吹炼枪位低5～10cm，达到快速升温。

同时有效抑制氧化铁的富集，防止喷溅。

吹炼10分钟左右，温度提上来后，再适当高枪位化渣。

三、此方法经过实践，基本能够正常冶炼，吹炼中喷溅基本能够得到控制。

下面为10月4日硅高时冶炼的一些数据：
铁水Si 1.02%～1.38%，共有9炉造双渣，硬线4炉，SS400 5炉;
硬线钢吨钢消耗石灰：74.5Kg。

轻烧：18.8 Kg;
SS4OO吨钢消耗石灰：68.8Kg。

轻烧：21 Kg;
其中全留渣4炉，其余5炉留渣量为1/2～1/3;
冶炼工艺基本是按照下发的铁水硅高冶炼操作要点执行。

技术科
2005/10/6。