磨削与冷却原理
机械制造中的磨削工艺工作原理
机械制造中的磨削工艺工作原理磨削工艺是机械制造领域中常用的一种加工方法，通过磨削可以改善工件表面的粗糙度和形状精度，提高工件的质量和表面光洁度。
磨削工艺的工作原理涉及到磨削机床、磨削磨具和工件之间的相互作用，下面将从这三个方面进行详细阐述。
1. 磨削机床磨削机床是磨削工艺中的重要设备，它提供了对磨削磨具和工件进行相对运动的基础。
磨削机床一般由主要部件和辅助部件组成，主要部件包括主轴、磨削头、工作台等。
主轴通过驱动磨削头产生旋转运动，磨削头带动磨削磨具对工件表面进行磨削。
2. 磨削磨具磨削磨具是磨削工艺中实际进行磨削的工具，它包括磨削粒子和磨具基体。
磨削粒子的选择和排列方式直接决定了磨削的效果。
常用的磨削粒子有氧化铝、碳化硅等，它们具有硬度高、耐磨性好等特点。
磨具基体起到支撑和固定磨削粒子的作用，常用的磨具基体有陶瓷、金属、树脂等材料制成。
在磨削工艺中，磨具与工件之间的相互作用是通过磨削粒子与工件表面的接触来实现的。
磨削粒子在磨削过程中对工件表面产生一定的切削力，切削力的大小与磨削粒子的硬度、粒度、磨削速度等因素相关。
磨削粒子与工件表面的接触越大，切削力越大，磨削效果越好。
3. 工作原理磨削工艺的工作原理可以概括为磨削磨具与工件表面的相互研磨作用。
当磨削工艺开始时，磨削磨具接触到工件表面，磨削粒子通过切削力对工件表面进行破坏和剥离，同时产生磨渣和切削热。
磨渣被磨削磨具和工作台带走，切削热则通过磨削磨具和冷却液排出。
磨削工艺的工作原理中还存在磨削力和磨削温度的问题。
在磨削过程中，磨削力对工件表面产生一定的切削和热变形，而磨削温度则会影响磨削粒子与工件表面的接触。
过高的磨削力和磨削温度会导致工件表面的质量下降和工具的损坏。
为了提高磨削工艺的效果，需要采取适当的磨削参数和技术手段。
磨削参数包括磨削速度、进给量等，它们的选择需要考虑到工件材料、磨削粒度和切削力等因素。
技术手段包括冷却液的使用、磨削液的选用等，它们可以有效降低磨削温度和防止损伤。
磨床工作原理
磨床工作原理磨床是一种用于对工件进行加工的机床，其工作原理主要是通过磨削工具对工件表面进行切削，从而达到加工的目的。
磨床工作原理的核心是磨削过程，下面将详细介绍磨床的工作原理及其相关知识。
首先，磨床的工作原理是利用磨削工具对工件进行精密的切削。
磨削工具通常是一种硬度很高的材料制成的砂轮，通过高速旋转产生的离心力和摩擦力来对工件进行磨削。
在磨削过程中，砂轮与工件表面产生相对运动，磨削掉工件表面的金属材料，从而使工件表面得到精密的加工。
其次，磨床工作原理的关键是磨削过程中的切削力和热量控制。
磨削过程中，砂轮对工件表面施加切削力，使工件表面的金属材料被切削下来。
同时，由于磨削过程中会产生大量的摩擦热，因此需要通过冷却液或者冷却系统来控制磨削区域的温度，防止工件表面因热量过大而产生变形或者损坏。
再次，磨床工作原理还涉及到磨削工具的选择和磨削参数的确定。
不同的工件材料和加工要求需要选择不同的砂轮材料和磨削参数，如磨削速度、进给速度、磨削深度等。
通过合理选择磨削工具和确定磨削参数，可以实现对工件表面的精密加工，提高加工质量和效率。
最后，磨床工作原理还包括磨床的结构和控制系统。
磨床通常由机床主体、磨削主轴、进给系统、冷却系统、磨削工具和控制系统等部件组成。
其中，控制系统是磨床的关键部件，通过对磨削参数和磨削过程的控制，实现对工件加工的精密控制。
总的来说，磨床工作原理是通过磨削工具对工件表面进行精密切削，控制切削力和热量，选择合适的磨削工具和确定磨削参数，以及通过磨床的结构和控制系统实现对工件加工的精密控制。
只有深入理解磨床的工作原理，才能更好地应用磨床进行加工，提高工件加工的精度和效率。
低温冷却磨削机理的研究
２０ ０ ６年 ４月
金刚石与磨料磨具工程
Ｄｉｍｏ ｄ＆ Ａ ｒｓｖ ｓ Ｅ ｇ ｎ ｅ ｉｇ ａ ｎ ｂ ａ ｉｅ ｎ ｉ ｅ ｒ ｎ
Ａｐｉ， ０ ６ ｒｌ２ ０
Ｓ ｒ １ １ ２ Ｎｏ ２ ｅｉ ． ５ ａ ．
总第 １２期 ５
第 ２期
文章编号 ： ０ １ ６—８２ ２ ０ ２— ０ ５— ３ ０ ５ Ｘ（０ ６ ０ ０ ５ ０ Ｊ
低温冷却磨削机理 的研究
李长河 蔡光起 修世超
（．东北大学机械工程与 自动化学院 ， 阳 １００ ；．内蒙古 民族大学 ， １ 沈 １ ４２ ０ 通辽 ０８４ ） ２０２ 摘 要 磨削是各种加工材料获得精确尺寸和表面完整性 的主要加 工方法 ， 但在 加工过 程 中， 由于磨削 区温度 过高 ， 经
Ｌ Ｃｈ ｎ ｈ Ｃａ ａ ｇ ｉ Ｘｉ ｉｈ ｏ ｉ ａ ｇ ｅ＇ 。 ｉ Ｇｕ ｎ ｑ ｕ Ｓｈｃ ａ
（ ． ｏｔｅｓ ｒ ｎ ｅ ｉ ，ｈｎａ ｇ １０ ０ １ Ｎ ｒ ａｔ ｎ Ｕ ｉ ｒ ｔ Ｓ ｅｙ ｎ １０ ４，Ｃ ｉ ｈ ｅ ｖ ｓｙ ｈｎ ａ；
２ ｎｅ ｎｏｉ ｕｉｒｔｆ， ａｉ ｌｉ ，Ｔｎ ｌｏ０ ８４ ，ｈｎ ） ．Ｉｎｒ Ｍｏｇｌ ｎ ｓｙ ｏ Ｎ ｔｎ ｉｅ ｏｇｉ ２０２ Ｃ ｉａ ａ ｖ ｉ ｅ ｏ 低温冷却 ； 磨削温度 ； 磨削力 ； 比磨削能
１ ８ ； 文献标识码 Ａ
中图分类号
Ｍ ｅ ｈ ｎ ｓ ｓｕ ｙ ｏ ｒ ｏ ｅ ｉ ｏ ｌ ｇ ｏ ｒｎ ｉ ｇ ｃ ａ ｉｍ ｔ ｄ ｆｃ ｙ ｇ ｎ ｃ ｃ ｏ ｉ ｎ ｇ ｉ ｄ ｎ ｎ
ｇｓａｄｌ ｕｄｎｔ ｇｎ ｅ． ｈ ｐｒ ｅｔ ｓｌ ｄ ａ ｄｔ ｔｈ ｉｄｎ ｒｅ ， ｐｃ ｃｅ ｅ ｙａｄｇｉｄｎ ｎ ｍｐｒ・ ａ ｑ ｉ ｉｏｅ ｔ Ｔ ｅｅ ｅ ｍ ｎａ ｒ ｕｔｉ ｉ ｔ ａ ｅｇ ｎ ｉ ｆ ｃｓ ｓ ｉ ｎｒ ｎ ｒ ｉｇｚ ｅｔ ｅａ ｎ ｉ ｒ ｊ ｘ ｉ ｌ ｅ ｓｎ ｃ ｅ ｈ ｔ ｒ ｇｏ ｅ ｆ ｉ ｇ ｎ ｏ ｅ
立式磨机工作原理
立式磨机工作原理
立式磨机是一种常用的金属加工设备，其工作原理主要包括以下几个步骤：
1.夹持工件：将待加工的金属工件夹持在磨机的工作台上，通常利用专用夹具将工件稳定固定在工作位置。
2.启动电机：通过启动电机，使磨盘旋转起来。
磨盘通常由磨削颗粒均匀分布在胶结剂中的砂轮组成，其具有高速旋转的特点。
3.磨削过程：在磨盘高速旋转的过程中，砂轮与工件接触，通过高速磨削来去除工件表面的杂质、氧化层、毛刺等。
4.冷却润滑：磨削过程中，为了避免磨热积聚导致工件表面变形或砂轮破裂，通常会使用切削液进行冷却和润滑。
切削液能有效地降低磨削时产生的摩擦热，同时冲洗碎屑，保持磨削的质量和效率。
5.精密加工（可选）：对于一些需要高精度的工件，还可以通过更换不同种类、规格的砂轮，调整磨机的参数，实现更加精细的磨削和加工，以满足特定要求。
总之，立式磨机通过高速旋转的砂轮与工件接触，通过磨削来改善工件的表面光洁度、粗糙度或形状。
在整个加工过程中，冷却液的使用和砂轮的选择是非常重要的，能够影响加工质量和效率。
磨削原理
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2.8.3磨削过程
切屑的形成过程
单颗磨粒的切削过程
磨削的切削厚度很薄只有0.005-0.05mm 磨削的切削厚度很薄只有 滑擦阶段 刻划阶段 切削阶段 磨削塑性材料时，形成带状切屑； 磨削塑性材料时，形成带状切屑； 磨削脆性材料时，形成挤裂切屑。 磨削脆性材料时，形成挤裂切屑。 在磨削过程中产生的高温作用下， 在磨削过程中产生的高温作用下，切屑熔化可成为球状 或灰烬形态
决定砂轮特性的要素：磨料、粒度、结合剂、 决定砂轮特性的要素：磨料、粒度、结合剂、硬 度、组织及尺寸形状
磨料： 磨料：其选择主要取决于工件材料的硬度 应具备的条件：硬度高、红硬性好； 应具备的条件：硬度高、红硬性好；有一定的强度和韧
性；有锋利的边刃
常用的磨料： 常用的磨料：
•氧化物系：主要成分是三氧化二铝 氧化物系： •碳化物系：通常以碳化硅、碳化硼等为肌体 碳化物系：通常以碳化硅、 •高硬磨料系：主要有人造金刚石和立方氮化硼 高硬磨料系：主要有人造金刚石和立方氮化硼(CBN)
耗的能量绝大部分转换为热量产生磨削热
磨削温度的概念： 磨削温度的概念：
工件平均温度：指磨削热传入工件引起的工件温升， 工件平均温度：指磨削热传入工件引起的工件温升，它影响工件的形
状和尺寸精度。在精磨时，为获得高尺寸精度， 状和尺寸精度。在精磨时，为获得高尺寸精度，要尽可能降低工件平均 温度并防止局部温度不均
7
2.8.1砂轮的特性和选择
决定砂轮特性的要素：磨料、粒度、结合剂、 决定砂轮特性的要素：磨料、粒度、结合剂、硬 度、组织及尺寸形状 结合剂：将磨粒粘合在一起，使砂轮具有一定的强度、 结合剂：将磨粒粘合在一起，使砂轮具有一定的强度、
气孔、硬度和抗腐蚀、 气孔、硬度和抗腐蚀、抗潮湿等性能 。它直接影响砂 轮的强度、 轮的强度、耐热性和耐用度 陶瓷结合剂（代号V） 陶瓷结合剂（代号 ） 树脂结合剂（代号B） 树脂结合剂（代号 ） 橡胶结合剂（代号R） 橡胶结合剂（代号 ） 金属结合剂（代号M） 金属结合剂（代号 ）
内孔研磨方法
内孔研磨方法1. 概述内孔研磨是一种常见的表面处理技术，主要应用于金属制品的加工过程中。
通过内孔研磨方法，可以改善金属件的表面粗糙度、形状误差，提高其加工精度和使用寿命。
本文将介绍内孔研磨的基本原理、常用研磨方法以及注意事项。
2. 内孔研磨的原理内孔研磨是利用磨削工具对孔壁进行磨削，使其表面达到一定的精度和光洁度。
其基本原理包括以下几个方面：2.1 磨削力学原理内孔研磨时，磨削工具施加在孔壁上的力会使磨粒与孔壁之间发生相对运动，从而产生磨削作用。
在磨削过程中，磨粒会不断切削孔壁上的金属，使其表面达到预期的精度。
2.2 磨削液的作用磨削液在内孔研磨中起到冷却、润滑和清洁的作用。
它可以降低磨削过程中的摩擦热和摩擦力，减少磨削工具与孔壁的磨损，同时还可以冲洗掉产生的切屑和磨粒，保持磨削的稳定性和效果。
3. 常用内孔研磨方法内孔研磨方法主要包括以下几种：3.1 钻孔研磨法钻孔研磨法是一种常见的内孔研磨方法。
它通过将研磨工具安装在钻孔机上，利用旋转运动对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小且长度较短的孔壁。
钻孔研磨法具有操作简单、成本低廉的特点，但对于孔壁的形状精度和表面粗糙度要求较高的情况下，效果可能不理想。
3.2 磨削棒研磨法磨削棒研磨法是一种较为常用的内孔研磨方法。
它采用磨棒作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较大的孔壁，可以满足一定的加工精度和表面要求。
磨削棒研磨法的优点是操作简单、成本低廉，但对于孔壁的圆度和直线度要求较高的情况下，可能存在一定的局限性。
3.3 内圆磨砂研磨法内圆磨砂研磨法是一种高精度的内孔研磨方法。
它采用内圆磨轮作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小、形状要求较高的孔壁，可以达到较高的加工精度和表面质量。
内圆磨砂研磨法的缺点是设备价格较高，操作要求较为复杂。
4. 内孔研磨的注意事项在进行内孔研磨时，需要注意以下几个方面：4.1 研磨工具的选择根据孔壁的直径、长度和形状要求，选择合适的研磨工具。
切入磨削的工作原理
切入磨削的工作原理
嘿，咱聊聊切入磨削的工作原理。
切入磨削，那可真是个神奇的事儿。
就像一个厉害的魔法师，能把坚硬的材料变得光滑平整。
你想想，要是没有切入磨削，那些零件啥的能做得那么精细吗？不能吧！切入磨削的时候，砂轮就像一个勇敢的战士，冲向材料。
那速度，快得让人眼花缭乱。
要是砂轮不厉害，能把材料削得那么好吗？不能啊！砂轮上的磨粒，就像一个个小尖兵，拼命地咬着材料，把多余的部分去掉。
这就像一群小蚂蚁在努力搬东西。
材料呢，就像一个顽固的家伙，一开始还不乐意被削呢。
但是砂轮可不管，就是一个劲儿地磨。
慢慢地，材料就屈服了。
这过程就像一场战斗，砂轮和材料你来我往。
要是材料太硬，砂轮能行吗？不能吧！但是砂轮有办法，它会不断地调整自己的角度和力度，直到把材料搞定。
在切入磨削的过程中，冷却也很重要。
就像人热了要喝水一样，砂轮和材料摩擦会产生很多热量，要是不冷却，那不得烧坏了？不能吧！冷却液就像一场及时雨，给砂轮和材料降降温。
让它们能继续战斗。
还有啊，精度控制也不能马虎。
这就像画画，得画得准才行。
要是精度不够，那零件不就不合格了？不能吧！操作员就像一个细心的画家，盯着每一个细节，调整着参数，确保磨削出来的东西符合要求。
切入磨削的工作原理，虽然有点复杂，但是真的很厉害。
它能让我们得到各种精密的零件，为我们的生活带来很多便利。
你说要是没有切入磨削，那世界得少了多少好东西啊！不能吧！观点结论：切入磨削像魔法师般神奇，砂轮如战士，磨粒似尖兵，与材料战斗，冷却和精度控制重要，为生活带来便利。
轧辊磨床工作原理
轧辊磨床工作原理
轧辊磨床是一种用于磨削金属材料的机械设备，主要用于磨削轧辊表面以获得所需的形状和精度。
其工作原理如下：
1. 轧辊进给：首先，待磨削的轧辊被安置在磨削头上，并通过液压系统或其他方式稳定固定。
磨削头会控制轧辊的进给，使其以恒定速度移动。
2. 磨削磨轮：在进给过程中，磨削磨轮与轧辊表面接触，并进行磨削。
磨削磨轮通常由磨粒和结合剂组成，其材料和形状与待磨削的轧辊表面有关。
3. 轧辊旋转：同时，轧辊也会以恒定的速度自转。
轧辊的自转使磨削磨轮能够均匀地磨削轧辊表面，并确保磨削效果的均匀性。
4. 磨削进给控制：轧辊磨床通常配备有进给系统，可控制轧辊的磨削深度和进给速度。
该系统基于磨削厚度的测量结果进行反馈，以实现精确的磨削控制。
5. 冷却系统：在磨削过程中，磨削磨轮和轧辊表面会产生大量的热量。
为了避免过热和可能的变形，轧辊磨床通常配备有冷却系统，用于冷却轧辊和磨削磨轮。
6. 磨削结束和检验：当轧辊磨削完成后，磨削头会停止进给，并将轧辊从机床上解除。
随后，轧辊会进行检验以确保其满足所需的精度和表面质量标准。
以上就是轧辊磨床的工作原理。
通过控制轧辊的进给、磨削磨轮、轧辊的自转以及磨削进给的控制，轧辊磨床可以精确地磨削轧辊表面，以满足不同的磨削要求。
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磨料的选择
金刚石
立方晶体,更度高,强度好,颗粒形状好,良好的导热性和低膨胀系数,磨削能力强,天 然和人造
立方氮化硼
硬度仅低于金刚石,良好的热稳定性(1400-1800),高的化学惰性,可加工硬而韧或粘 性大的金属材料
磨料的选择
选择原则 1）被加工工件材料物理力学性能 2）考虑工件材料与磨料之间的化学反应性能 3）磨料与工件材料之间的化学亲和作用
橡胶结合剂 增强橡胶结合剂
菱苦土结合剂 金属结合剂
R 人工合成橡胶或天然橡胶
RF
强度高，弹性大，组织较密，气孔小， 耐油性差，可制成薄片砂轮，RA低 （0.2mm)
磨具结合剂
磨具结合剂的主要作用：将众多细小的磨粒粘在一起组成磨具，使用具有一定的形状和必要的强度 硬度，磨削时，磨粒在结合剂的支撑下，可以对工件进行切削，当磨粒磨钝时又能使磨粒及时破碎 或脱落，使磨具保持良好的磨削性能。
磨具结合剂
磨具结合剂种类、代号、组成、特点
名称 陶瓷结合剂 树脂结合剂 增强树脂结合剂
公称尺寸/μm
适用范围
2800-2360
2360-2000 2000-1700 1700-1400
磨钢锭，打磨 铸件毛刺，切
断钢坯
1400-1180
1180-1000 1000-850 850-710 710-600 600-500 500-425 425-355 355-300 300-250 250-212 212-180 180-150
磨具硬度选择
基本方法： 工件硬度高，磨具的硬度就要低； 工件硬度低，磨具的硬度就要高。 工件材料软，韧性大时，应选粒度粗硬度软的磨具
磨具硬度选择
考虑因素：
1、磨具和工件表面接触面积 2、磨床的刚性 3、加工条件 4、工件的表面加工要求。 5、生产效率
磨具硬度选择 磨具硬度过高或过低的不利影响：
磨具的硬度
硬度分级（GB/T2484-1994） A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、Y。（由软至硬19级）
磨具的硬度
思考 比较：C2000#---M1GC4000#LP硬度的不同是否同结合剂有关？
磨具硬度选择
基本原则： 保证磨具在磨削过程中有适当的自锐性，避 免磨具过大的磨损，保证磨削时不产生过高 的磨削温度。
磨具硬度 过高
磨粒不易 脱落
磨具工件间摩擦 力增加
磨具易磨钝/ 发热
频繁修整导致 浪费
磨具硬度 过低
磨粒易脱 落
造成不必要的磨 损
工作面不均匀
影响加工精度
磨具硬度选择
思考： 工件表面出现的划痕，常与磨具硬度选择有关。当磨具硬度太软时，磨粒容易脱落，于是，由于挤
压或摩擦作用，脱落的磨粒会划伤工件表面。实际工作中B1产生，正反转能消除B1，新磨石B1较 多是否与此有关？
组成
作用
磨具的主要原料,它具有高的硬度和
1
磨粒
适当的 脆性。在磨削过程中对工件起切削
作用
2
结合 剂
作用是将磨粒固结起来，使之成为 一定形
状和强度的磨具。
磨具中存在的空隙，磨削时起着容 纳磨屑
3 气孔 和散热的作用。并可容纳冷却液， 有助于
磨削热量的散逸
磨具的结构
气孔 结合剂
磨具的结构
磨粒 磨粒
磨具的分类
磨削加工方法与分类 纵向进给
工件转动
压力0.3MP 油石低频往复振动（16mm/5-50Hz） 油石
工件
超精加工外圆的典型加工方式
磨削加工方法与分类
研磨目前的加工方法属于： 低速恒压力高效超精密磨削，也属于一种多 微刃珩磨
磨削加工方法与分类
普通磨削 按砂轮线速度的高低 高速磨削
超高速磨削 普通磨削
由磨削特点决定
2 加工效率高
工程材料不断
3
发展
缓进给深磨 特定材料只能用磨削
4 新的磨料磨具
高硬度砂轮的出现
相关技术的发 砂轮制造/控制技术/运动部件
5
展
的驱动技术等
磨削加工的方法与分类
磨削的定义： 通常所指的磨削是用砂轮或砂带进行去除材料加工的工艺方法，它是应用广泛的高效精密的终加工工 艺方法。
振
砂珩超 电
砂
叶
动
轮
精解
带
轮
磨
磨
磨磨
磨
磨
削
削磨削 削
削
削
研抛
滚
喷
磨
弹
射
料
性
加
流
发
磨光
磨
工
加
射
工
磨削加工方法与分类
磨削方法
特点
珩磨
用涨缩珩磨条在加工的表面旋转和往复进给的相对综合运 动，是多刃切削的精加工方法，特点：高精度（直径小于 50mm的孔，圆柱度0.5μm/高的表面质量，原因是交叉网 纹，RA小于0.1μm,表面无热损伤,变质层和冷硬现象,加工 范围广(内孔,平面,外圆表面,球面等),生产效率高,对机床 精度的要求低(要求珩磨头或工件能浮动)
1、工件加工精度要求 2、磨具和工件表面接触面积 3、加工效率。 4、工件的材料性能。 5、材料的硬度 6、切除余量 7、磨床的刚性
磨具的硬度
1、磨具硬度定义： 磨具表面上的磨粒在外力作下从结合剂中脱落的难 易度 ，并不是指磨粒或结合剂本身的硬度 2、磨具硬度的主要影响因素： 结合剂的数量 结合剂多，硬度高，反之硬度低。
磨削加工方法与分类
磨削加工方法虽然众多，但从磨削区的基本情况来看，大致分为两类： 1）恒压力磨削：指控制切入压力为恒值的磨削 2）定进给磨削：指控制切入进给速度为恒值的磨削。
研磨加工特点
1、工件既做公转又作自转
2、磨具的磨粒粒度小
3、微滑擦、微犁耕、微切削和材料微疲劳断裂同时起作用
4、尺寸精度，几何精度和表面质量高。
磨具突 出特点
细粒度磨具、高硬度磨具、大气孔砂轮高速磨具、超薄片砂轮等
专用砂 轮
磨针砂轮、牙科砂轮、磨钢球砂轮、磨纸浆砂轮等
基体
粘性 材料
磨具的分类
外圆磨砂轮
绿碳化硅无芯磨砂轮
磨具的分类
内圆磨砂轮
水磨砂轮
磨具的分类 CBN氮化硼砂轮
磨料的分类
系别
刚玉
碳化物 超硬磨料
名称 棕刚玉 白刚玉 单晶刚玉 微晶刚玉 铬刚玉 锆刚玉 黑刚玉 黑碳化硅 绿碳化硅 立方碳化硅 碳化硼
金刚石
立方氮化硼
代号 A WA SA
MA
PA ZA BA C GC SC BC RVD/MBD/SCD/SMD/DMD/M -SD CBN M-CBN
磨料的分类
磨料的分类
磨料的分类
磨料的分类
磨料的选择
棕刚玉
矾土+无烟煤+铁屑电弧炉熔化而成，94.5%-
97%Al2O3，少量的氧化钛\铁\硅\钙\镁,高韧性, 能承受较大压力，抗破碎性强，便宜，用量大
代号 A B BF
组成
可塑性材料+瘠性材料+催熔材 料焙烧后形成
酚醛树脂、聚酰胺树脂等人造 树脂。
特点
便宜/最广/好的耐热性和化学稳定性， 耐水/油/酸/碱/脆性大弹性差,寿命 长，结合剂用量少，气孔率高。成型 磨
广/有弹性，强度较高，粗精磨，磨 削时发热量低，粗糙度值低。抗热性 及抗碱性较差，自锐性好，平面磨
vs＜45m/s 45≤vs＜150m/s vs≥150m/s 加工精度10μm左右、表面粗糙度Ra0.2~0.8μm
按磨削精度
精密磨削
加工精度0.1μm~1μm,表面粗糙度0.2~0.1μm(1000A)
按磨削效率
超精密磨削 普通磨削 高效磨削
加工精度＜0.1μm,表面粗糙度Ra≤0.025μm（250A） 一般常见磨削 超高速磨削/高效深切磨削等
磨钢锭，打磨 铸件毛刺，切
断钢坯
内外圆/平面/ 无心磨和刀具 刃磨等一般磨
削
内外圆/平面/ 无心磨和刀具 刃磨等一般磨
削
粒度号 100# 120# 150# 180# 220# 240# W63 W50 W40 W28 W20 W14 W10
W7 W50 W3.5 W2.5 W1.5 W1 W0.5
公称尺寸/μm 150-125 125-106 106-75 90-63 75-53 75-53 60-50 50-40 40-28 28-20 20-14 14～10 10～7 7～5 5-3.5 3.5-2.5 2.5-1.5 1.5-1 1-0.5 ≤0.5
适用范围
半精磨/精磨/ 成形磨/刀具刃
磨料的粒度
加工后的磨粒，按颗粒尺寸大小，分为41个粒度号。 4#~240#粒度号确定是用筛网筛分的方法分级，并用1英寸长度上有多少个孔的筛网表示。
：如12#粒度是指1英寸长度上有12#个孔。 W63~W0.5 之间有14个粒度号，是用水力进行分级的。
粒度号
8#
10#
12# 14#
16#
20# 22# 24# 30# 36# 40# 46# 54# 60# 70# 80# 90#
磨粒的切削刃形状 磨粒的形状：近似于多棱锥体形状
b
h l
磨粒的切削刃形状
M1GC#4000LP 磨石放大500倍
磨削的特点
1、砂轮表面上同时参与切削的有效磨粒数不确定 2、磨刃的前角多是负前角 3、一颗主要有粒切下的磨屑体积很小 4、磨削速度很高 5、磨削加工的力比值较大 （FN/FT=3-14） 6、砂轮有自锐作用
磨削与冷却原理
一、磨削概述 二、磨削原理 三、磨料磨具及选择使用 四、砂轮堵塞与修整 五、磨削热与磨削液 六、环境与机床要求 七、测量仪器