高速切削与磨削PPT
《高速切削加工》课件
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高速切削加工技术的新发展
高速切削加工技术的新发展是智能化、高效化、多功能化等方向的发展。
总结
1 高速切削加工的重要性
在现代先进制造业中，高速切削加工已成为最先进的加工工艺之一。
2 发展前景
高速切削加工将朝着更高精度、更稳定、更智能的方向发展。
刀具
高速切削加工用的刀具有硬质合金刀具和普通高速钢刀具。
2
夹具
用于夹紧加工件，保证加工件的位置和尺寸的准确度。
3
加工中心机床
高速切削加工的核心设备，一般配备自动换刀库，可实现多种工序的加工。
高速切削加工的原理
四角切削
四角切削是刀具在加工过程 中所受力的主要方向，也是 影响刀具切削稳定的主要因 素。
பைடு நூலகம்
机械制造
高速车削、高速铣削、高速钻削 等机械制造领域。
电子信息
如手机、笔记本电脑金属外壳、 DVD机零部件、各类光学仪器等。
高速切削加工的挑战与未来
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超细加工
针对非金属的加工，要求精度更高，应考虑空气轴承、颤动反馈控制、非触变形 传感控制等。
2
超硬材料加工
超硬材料的加工，如石墨、硬质合金、陶瓷等，已成为高速切削加工的一个重要 领域。
精密加工
精密高速切削加工广泛应用 于航空航天、汽车、电子和 精密机械制造等领域，如模 具、光学部件、超声波探头 和燃烧室等零部件。
表面质量
高速切削加工能够获得极高 的表面质量，如挤出铝合金 管、铜合金输入输出端子， 铜轴套、石英晶体等产品的 光洁度达到镜面级。
高速切削加工的应用
航空航天
航空航天零部件，如高压涡轮叶 片、大型钛合金零件等。
加工效率高
高速切削加工速度快，可以完成 较长时间处理不完的工作。
《高速切削》课件
本PPT课件将介绍高速切削的定义、原理、分类、技术、应用、注意事项以及 未来发展，为您展示全面的高速切削知识。
什么是高速切削？
高速切削的定义
高速切削是指在高速运动下切削金属材料的加工方 法。
高速切削的优点
高速切削具有高效率、高精度和优质表面等优点。
高速切削的原理
1 原理介绍
高速切削技术的趋势 和前景
高速切削技术正朝着更高效率、 更高精度和更环保的方向发展。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
高速切削的未来发展
高速切削未来将在各行各业中得 到更广泛的应用和进一步的优化。
高速切削注意事项
1 高速切削的注意事项
高速切削过程中需注意刀具选择、润滑和安全等方面。
2 如何安全进行高速切削
安全进行高速切削需遵循正确的操作规程和戴好个人防护装备。
3 如何保证高速切削的质量
保证高速切削质量需要注意刀具磨损和加工参数等关键因素。
高速切削发展前景
高速切削的发展历程
高速切削技术经历了多年的发展 与创新。
高速切削利用切削工具对工件进行高速运动切削，实现金属材料的加工。
2 高速切削的工作过程
高速切削的工作过程包括进给运动、主轴转动和切削速度等因素。
3 高速切削的工作原理
高速切削通过防振、刀具材料和润滑等措施，提高切削效率和质量。
高速切削的分类
高速切削分类介绍
高速切削可分为铣削加工和车削 加工两种主要类型。
CNC技术在高速切削加工中起到关 键作用，实现自动化加工。
高速切削的应用
1
高速切削在现代制造中的应用
高速切削广泛应用于航空、汽车、船舶等
高速切削的优势和局限性
2
第八章高速切削加工PPT课件
高速切削加工及其应用
➢ 国外现状：
20世纪30年代德国Salomon博士提出高速切削理 念以来，经半个世纪的探索和研究，随数控机床和 刀具技术的进步，80年代末和90年代初开始应用并 快速发展到广泛应用于航空航天、汽车、模具制造
刀－工件摩擦功。干切时，切削热主要由切屑、工 件和刀具传出去，周围介质传出小于1％。
切屑
刀具
工件
图6 切削时热的产生与传出
高速切削加工及其应用
常规切削区a
不宜切削区b
高速切削区c
Tc 切削温度(T)
Vc
切 削 速 度 (V)
图7 切削速度对切削温度的影响（ Salomon 曲线）
高速切削加工及其应用
试验结果表明：随切削速度的提高，开始切削温度升 高很快，但达到一定速度后，切削温度的升高逐渐缓慢，
高速切削加工及其应用
2. 高速切削加工理论基础 2.1 不同材料在不同状态下的切屑形态
（a）6061-T6铝合金，刀具前角3°， 切削深度为0.25mm，切削速度为
1.56m/min
(b)6061-T6铝合金，刀具前角3°， 切削深度为0.25mm，切削速度为
130m/min
高速切削加工及其应用
➢ 大进给目标：
进给速度：Vf＝20～50m/min 每刃进给量：fz=1.0～1.5mm/齿
高速切削加工及其应用
➢ 国外现状：
20世纪80年代中期开始研究陶瓷刀具高速切 削淬硬钢，其后引起对高速切削加工的普遍关注。 目前，汽车、模具、航空和工程机械制造业进口了 一大批数控机床和加工中心，国内也生产了一批数 控机床，随着高速切削的深入研究，这些行业有的 已逐步应用高速切削加工技术，并取得很好的经济 效益。
高速切削-课件 (3)
车削加工方法特点及其工艺特点
主运动是工件的旋转，进给运动则有多种 形式。 相配合可完成各种表面加工：
主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的 旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反 两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动 传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴 在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦 主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机 构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通 过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的 运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。 丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的 其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝 杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动 实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动， 通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。
车削加工安全操作（续）
5、车细长工件时，为保正操作安全和加工质量， 应采用中心架或跟刀架，超出车床范围的加工部 分，应设置移动试防护罩和安全标志。 6、车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在试 转平衡后再切削。 7、刀具装夹要牢靠，刀头伸出部为不要超过刀体 的1.5倍刀具下垫片的形状、尺寸相一致，垫片 应尽能少而平。 8、除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均 应停机并将刀架移动到安全位置后再测量工件。
磨削加工的特点
1. 2. 3. 4. 磨具的运动速度高 磨具的非均质结构 磨削的高热现象 磨具的自砺现象
砂轮
磨具中使用量最大的是砂轮，危险性最大 的也是砂轮。因此，砂轮的安全是磨削机 械防护的重点。
《高速切削加工》课件
03 高速切削加工的关键技术
高速切削加工的刀具技术
刀具材料
01
高速切削加工需要使用高硬度、高耐磨性的刀具材料，如硬质
合金、陶瓷和金刚石等。
刀具涂层技术
02
涂层技术能够提高刀具表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系数，
提高切削效率。
刀具几何形状
03
高速切削加工需要采用特殊的刀具几何形状，如小前角、大后
角和短刀刃等，以减小切削力、切削热和刀具磨损。
在高速切削加工中，降低能耗、减少废弃 物排放和提高资源利用效率成为重要的发 展趋势，符合可持续发展的要求。
高速切削加工面临的挑战与对策
高温与热变形
高速切削加工过程中产生的高温可能导致 刀具磨损、工件热变形等问题，需采用新 型刀具材料、强化冷却技术等手段解决。
振动与稳定性
高速切削加工过程中的振动可能影响加工 精度和表面质量，应优化机床结构、提高 刚性和阻尼性能。
模具型腔加工
高速切削加工技术在模具制造业 中广泛应用于模具型腔的加工， 如注塑模、压铸模等，能够快速 准确地完成复杂型面的加工。
模具钢材料加工
高速切削加工技术能够高效地加 工各种模具钢材料，如H13、 SKD61等，提高加工效率，减少 热量的产生和材料的变形。
高速切削加工在航空航天制造业的应用
航空发动机制造
高速切削加工的工艺参数
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切削速度
提高切削速度可以提高加工效率，但同时也需要 选择合适的刀具和材料，以避免刀具磨损和工件 热变形。
进给速度
进给速度的提高可以增加材料去除率，但过高的 进给速度可能导致刀具磨损和工件表面质量下降 。
切削深度
适当的切削深度可以提高加工效率，但过大的切 削深度可能导致刀具磨损和工件表面质量下降。
高速切削加工技术ppt课件.pptx
我国高速切削加工技术最早应用于轿车工业，二十世纪八十年 代后期，相继从德国、美国、法国、日本等国引进了多条具有先进 水平的轿车数控自动化生产线，如从德国引进的具有九十年代中期 水平的一汽大众捷达轿车和上海大众桑塔纳轿车自动生产线，其中 大量应用了高速切削加工技术。生产线所用刀具材料以超硬刀具为 主，依靠进口。
近年来，我国航天、航空、汽轮机、模具等制造行业引进了 大量加工中心和数控镗铣床，都不同程度地开始推广应用高速切 削加工技术，其中模具行业应用较多。
例如上海某模具厂，高速铣削高精度铝合金模具型腔，半精 铣采用主轴转速18000rpm，切削深度2mm，进给速度5m/min； 精铣采用20000rpm，切削深度0.2mm，进给速度8m/min，加工 周期为6h，质量完全满足客户要求。
➢ 高速切削已成为当今制造业中一项快速发展 的新技术，在工业发达国家，高速切削正成 为一种新的切削加工理念。
➢ 人们逐渐认识到高速切削是提高加工效率的 关键技术。
高速切削的特点
➢ 随切削速度提高，单位时间内材料切除率增加，切削加工时间减 少，切削效率提高3～5倍。加工成本可降低20％-40％。
➢ 在高速切削加工范围，随切削速度提高，切削力可减少30%以上， 减少工件变形。对大型框架件、刚性差的薄壁件和薄壁槽形零件 的高精度高效加工，高速铣削是目前最有效的加工方法。
高速切削的加工工艺方法
目前高速切削工艺主要在车削和铣削，各类高速切削机床 的发展将使高速切削工艺范围进一步扩大，从粗加工到精加工 ，从车削、铣削到镗削、钻削、拉削、铰削、攻丝、磨削等。
随着市场竞争的进一步加剧，世界各国的制造业都将更加积 极地应用高速切削技术完成高效高精度生产。
高速切削加工在国内的研究与应用
《高速切削》课件
高速切削技术面临的挑战
高成本
高速切削技术需要高精度 和高性能的机床、刀具等 设备，成本较高。
技术门槛高
高速切削技术需要操作者 具备较高的技能水平和经 验，技术门槛较高。
加工过程不稳定
高速切削过程中的振动、 热变形等因素可能导致加 工过程不稳定，影响加工 精度和表面质量。
高速切削技术的发展前景
广泛应用
高速切削过程中产生的热量较 少，减少了工件的热变形和热 损伤，有利于加工质量的稳定 。
适合难加工材料
对于一些硬、韧、耐磨等难加 工材料，高速切削可以有效地
提高切削效率和加工质量。
高速切削的应用领域
航空航天
汽车制造
高速切削在航空航天领域广泛应用于加工 高强度、轻质材料，如钛合金和复合材料 等。
汽车制造过程中需要大量切削加工，高速 切削可以提高生产效率和加工质量，尤其 在汽车零部件的制造中得到广泛应用。
02
高速切削通常采用非常锋利的刀 具，并在高转速的机床条件下进 行加工，以实现高效率、高质量 的切削。
高速切削的特点
高效率
高速切削的切削速度远高于常 规切削，因此可以在短时间内 完成大量切削，提高生产效率
。
高质量
高速切削产生的切削力较小， 减少了工件的变形和振动，提 高了加工精度和表面质量。
减少热影响
高速切削时，应使用高质量的刀具和合适的切削液，以减小刀具磨损和提高加工精 度。
CHAPTER 03
高速切削的关键技术
高速切削的刀具技术
刀具材料
选用高硬度、高耐磨性的刀具材 料，如硬质合金、陶瓷和金刚石 等，以提高刀具的耐用度和切削
效率。
刀具几何形状
设计合理的刀具几何形状，如采用 较大的前角和后角，以减小切削力 和切削热，提高刀具的切削性能。
高速高效磨削技术PPT课件
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3
工件进给速度、金属切除率Z与工件表面温度的关系
n 工件表面存在一临界温度。小于A点时，所 对应的Zw、 vw增大。缓进给磨削工件表面没 有烧伤，在A、B之间所对应的Zw、 vw，工件 表面有最高的温度，超过发生烧伤的临界温 度，这个范围内进行缓进给磨削，工件表面 易发生烧伤。
n 越过B点．增Zw、 vw ，工件表面温度低于烧 伤的临界温度，进行磨削，工件表面不发生 烧伤，HEDG的Zw、 vw大于缓进给磨削，所 以．工件表面温度低得多，跳过发生烧伤的 临界温度。
快速短行程磨削
恒压力磨削
多砂轮磨削工艺
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n 总结高速磨削有如下优点：
① 磨粒的未变形切削焊度减小，磨削力下降。 ② 砂轮磨损减少，提高砂轮寿命。 ③ 在磨粒最大未变形切削厚度不变条件下，可加
大磨削深度或工件速度，提高磨削效率。 ④ 切削变形程度小，磨粒残留切痕深度减小，磨
削厚度变薄，还可以改善表面质量及减小尺寸 和形状误差。
特别是对超细磨料砂轮而言，更需频繁修整。普通砂轮修整比 较容易；人造金刚石砂轮、CBN砂轮的修整、超硬磨料砂轮的 修圆及磨料开刃重要的研究课题。
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6其他高效磨削工艺：
快速短行程磨削、大气孔宽砂轮磨削工艺、多砂轮磨削 工艺、恒压力(定力)磨削工艺、冷风磨削工艺、单点磨削工艺、 高速日负荷磨削工艺在此不作一一介绍。
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3 高速、高精度主轴单元制造技术
主轴单元包括主轴动力源、主轴、轴承和机架几个部分，它 影响着加工系统的精度、稳定性及应用范围，其动力学性能及 稳定性对高速高效磨削、精密超精密磨削起着关键的作用。
图 高速磨削主轴
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图 液体动静压轴承
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机械制造技术高速切削与磨削概述Ø1931年德国切削物理学家C .J .S a l o m o m 在“高速切削原理”一文中给出了著名的“S a l o m o m 曲线”——对应于一定的工件材料存在一个临界切削速度，此点切削温度最高，超过该临界值，切削速度增加，切削温度反而下降。
ØS a l o m o m 的理论与实验结果，引发了人们极大的兴趣，并由此产生了“高速切削（H S C ）”的概念。
Ø尚无统一定义，一般认为高速加工是指采用超硬材料的刀具，通过极大地提高切削速度和进给速度，来提高材料切除率、加工精度和加工表面质量的现代加工技术。
Ø以切削速度和进给速度界定：高速加工的切削速度和进给速度为普通切削的5～10倍。
Ø以主轴转速界定：高速加工的主轴转速≥10000r /m i n 。
3.8.1高速加工概述q 高速加工定义33.8.1高速加工概述图3-31Salomon 切削温度与切削速度曲线切削适应区软铝切削速度v /(m/min)切削不适应区6001200180024003000青铜铸铁钢硬质合金980℃高速钢650℃碳素工具钢450℃Stelite 合金850℃16001200800400切削温度/℃切削适应区非铁金属图3-32高速与超高速切削速度范围10100100010000切削速度V （m/min ）塑料铝合金铜铸铁钢钛合金镍合金q 高速加工的切削速度范围Ø高速加工切削速度范围因不同的工件材料而异，见图3-32◎车削：700-7000m/min ◎铣削：300-6000m/min ◎钻削：200-1100m/min ◎磨削：50-300m/sØ高速加工切削速度范围随加工方法不同也有所不同q高速加工的特点Real Real Ø加工效率高：进给率较常规切削提高5-10倍，材料去除率可提高3-6倍Ø切削力小：较常规切削至少降低30%，径向力降低更明显。
有利于减小工件受力变形，适于加工薄壁件和细长件Ø切削热小：加工过程迅速，95%以上切削热被切屑带走，工件积聚热量极少，温升低，适合于加工熔点低、易氧化和易于产生热变形的零件Ø加工精度高：刀具激振频率远离工艺系统固有频率，不易产生振动；又切削力小、热变形小、残余应力小，易于保证加工精度和表面质量Ø工序集约化：可获得高的加工精度和低的表面粗糙度，并在一定条件下，可对硬表面进行加工，从而可使工序集约化。
这对于模具加工具有特别意义q高速加工的应用Ø航空航天：◎带有大量薄壁、细筋的大型轻合金整体构件加工，材料去除率达100-180c m3/m i n。
◎镍合金、钛合金加工，切削速度达200-1000m/m i nØ汽车工业：◎采用高速数控机床和高速加工中心组成高速柔性生产线，实现多品种、中小批量的高效生产（图3-33）Ø模具制造：◎高速铣削代替传统的电火花成形加工，效率提高3-5倍（图3-34，图3-35）。
Ø仪器仪表：◎精密光学零件加工。
Ø高速加工虽具有众多的优点，但由于技术复杂，且对于相关技术要求较高，使其应用受到限制。
Ø与高速加工密切相关的技术主要有：◎高速加工刀具与磨具制造技术；◎高速主轴单元制造技术；◎高速进给单元制造技术；◎高速加工在线检测与控制技术；◎其他：如高速加工毛坯制造技术，干切技术，高速加工的排屑技术、安全防护技术等。
Ø此外高速切削与磨削机理的研究，对于高速切削的发展也具有重要意义。
刀具材料种类合金高速钢硬质合金陶瓷天然聚晶金刚石聚晶立方氮工具钢W18Cr4V YG6Si3N4金刚石PCD化硼PCBN 材料性能硬度HRC65HRC66HRA90HRA93H V10000HV7500HV4000抗弯强度 2.4GPa 3.2GPa 1.45GPa0.8GPa0.3GPa 2.8GPa 1.5GPa导热系数40-5020-3070-10030-40146.5100-12040-100热稳定性350℃620℃1000℃1400℃800℃600-800℃＞1000℃化学惰性低惰性大惰性小惰性小惰性大耐磨性低低较高高最高最高很高一般精度Ra≤0.8高精度Ra=0.4-0.2加工质量Ra≤0.8IT7-8Ra=0.1-0.05IT5-6IT7-8IT5-6可替代磨削加工对象低速加工一般钢材、铸铁一般钢材、铸铁粗、精加工一般钢材、铸铁粗、精加工高硬度钢材精加工硬质合金、铜、铝有色金属及其合金、陶瓷等高硬度材料淬火钢、冷硬铸铁、高温合金等难加工材料表3-3普通刀具材料与超硬刀具材料性能与用途对比3.8.2高速加工刀具88图3-36金刚石（左）与CBN（右）原子结构碳原子氮原子硼原子Ø金刚石与C B N 晶体结构相似，每一个原子都以理想四面体方式以109°28′键角与邻近4个原子结合。
金刚石中的每个C 原子都以共价键方式与邻近4个C 原子结合。
C B N 中每个N 原子与4个B 原子结合，每个B 原子又与4个N 原子结合，并存在少数离子键。
q天然金刚石Ø天然金刚石是目前已知的最硬物质，根据其质量不同，硬度范围为H V8000-12000，相对密度为3.48-3.56。
Ø天然金刚石是一种各向异性的单晶体，在晶体上取向不同，硬度及耐磨性也不相同。
Ø天然金刚石耐磨性极好，刀具寿命可长达数百小时；刃口锋利，切削刃钝圆半径可达0.01μm。
Ø天然金刚石耐热性为700-800℃，高于此温度，碳原子转化为石墨结构，硬度丧失。
Ø天然金刚石价格昂贵，刃磨困难，主要用于加工精度和表面粗糙度要求极高的零件，如激光反射镜、感光鼓、多面镜、磁盘等。
q聚晶金刚石Ø人造金刚石是在高温高压条件下，借助于某些合金触媒的作用，由石墨转化而成。
Ø在高温高压下，金刚石粉经二次压制形成聚晶金刚石（20世纪60年代出现）。
Ø聚晶金刚石不存在各向异性，硬度略低于天然金刚石，为H V6500-8000。
Ø聚晶金刚石价格便宜，焊接方便，可磨性好，应用广泛，可在大部分场合代替天然金刚石。
Ø用等离子C V D（化学气相沉积）可将聚晶金刚石作成涂层，用途和聚晶金刚石刀具相同。
Ø金刚石刀具不适于加工铁族材料，因为金刚石中的碳元素与铁元素有很强的亲和力，碳元素极易向含铁的工件扩散，使金刚石刀具很快磨损。
Ø聚晶金刚石应用实例表3-4聚晶金刚石应用实例加工对象硬度加工方式工艺参数加工效果铝合金端铣v=4000m/mim Ra0.8-0.4μm共晶硅HRC71车削v=600m/mim一次刃磨切削行程800km 铝合金f=0.1mm/r Ra0.8μm，刀具寿命为硬质合金的50倍共晶硅HRC71铣削v=2900m/mim刀具寿命为硬质合金的80倍v f=0.018mm/齿Ra0.8μm玻璃纤维HRA87车削v=500m/mim刀具寿命为硬质合金的强化塑料150倍，Ra0.8-0.4μm热塑性醋铣削v=4500m/s比硬质合金寿命提高380倍酸盐v f=10mm/min Ra=0.8μm高Si-Al铣削v=2200m/mim Ra=0.8μm铸造件铝合金钻削v=360m/mim以钻代镗，Ra=0.8μm13Ø较高的硬度和耐磨性：C B N 晶体结构与金刚石相似，化学键类型相同，晶格常数相近。
C B N 粉末硬度H V 8000，P C B N 硬度3000-5000。
切削耐磨材料时，其耐磨性为硬质合金刀具的50倍，涂层硬质合金刀具的30倍，陶瓷刀具的25倍。
◆PCBN 切削性能q 聚晶立方氮化硼(PCBN /Polycrystalline Cubic Boron Nitride)1970年问世500040003000200010000硬度/H V2004006008001000温度/℃BN100BN20陶瓷硬质合金图3-37PCBN 刀具高温硬度Ø高的热稳定性：热稳定性明显优于金刚石刀具（图3-37）3.8.2高速加工刀具3.8.2高速加工刀具Ø良好的化学稳定性1200-1300℃与铁系材料不发生化学反应；2000℃才与碳发生化学反应；对各种材料粘结、扩散作用比硬质合金小的多。
化学稳定性优于金刚石刀具，特别适合加工钢铁材料。
Ø良好的导热性C B N导热性仅次于金刚石，导热系数为1300W/m·℃，是硬质合金的20倍，陶瓷的37倍，且随温度升高而增加。
这一特性使P C B N刀具刀尖处温度降低，减少刀具磨损，提高加工精度。
Ø较低的摩擦系数C B N与不同材料间的摩擦系数为0.1-0.3（硬质合金为0.4-0.6），且随切削速度的提高而减小。
这一特性使切削变形和切削力减小，加工表面质量提高。
Ø加工H R C45以上的硬质材料例如各种淬硬钢（工具钢、合金钢、模具钢、轴承钢等），铸铁（钒钛铸铁、冷硬铸铁、高磷铸铁等），高温合金，硬质合金，粉末金属表面喷涂（焊）材料等。
◆PCBN刀具应用Ø金属软化效应用P C B N切削淬硬钢，工件材料硬度＜H R C50时，切削温度随材料硬度增加而增加；工件材料硬度＞H R C50时，切削温度随材料硬度增加有下降趋势（图3-38），金属软化，硬度下降，加工易于进行。
8007507006506003040506070硬度HRC（V=320m/mim，f=0.2mm/r，a=0.1mm）切削温度/℃图3-38切削温度与硬度关系3.8.2高速加工刀具15◆PCBN刀具应用实例表3-5PCBN刀具应用实例加工对象硬度加工方式工艺参数加工效果GCr15HRC71车削V=180m/mim以车代磨，工效提高4-5倍钢轧辊f=5.6mm/r Ra0.8-0.4μmYG15HRA87镗孔V=50m/mim工效较电火花加工提高30冷挤压模倍，Ra0.8-0.4μmA3热压板端铣V=800m/mim以铣代磨，工效提高6-7倍V f=100m/mim Ra1.6-0.8μm，平面度0.02凸轮轴HRC60磨削V=80m/s比单晶刚玉砂轮寿命提高20倍，生产效率提高50% GCr15HRC62磨削V=65m/s比棕刚玉砂轮耐用度提高轴承内孔170倍，生产效率提高一倍Cr、Cu端铣V=800m/mim Ra0.8μm，平面度0.02铸铁V f=0.1mm/齿40Cr钢HRC38立铣V=850m/mim以铣代磨，工效提高5-6倍Ra0.8μm图3-39陶瓷轴承高速主轴陶瓷球轴承密封圈旋转变压器电主轴陶瓷球轴承冷却水出口冷却水入口高速主轴q 陶瓷轴承高速主轴结构q陶瓷轴承高速主轴结构特征Ø采用C或B级精度角接触球轴承，轴承布置与传统磨床主轴结构相类似；Ø采用“小珠密球”结构，滚珠材料S i3N4；Ø与钢球相比，陶瓷轴承的优点是：◎陶瓷球密度减小60%，从而可大大降低离心力；◎陶瓷弹性模量比钢高50%，使轴承具有更高刚度；◎陶瓷摩擦系数低，可减小轴承发热、磨损和功率损失；◎陶瓷耐磨性好，轴承寿命长。