质量控制管理程序
质量控制程序
质量控制程序质量控制程序是一种用于确保产品或者服务达到预期质量标准的系统性方法。
通过执行一系列的步骤和规程，质量控制程序能够匡助组织提高产品和服务的质量，降低缺陷率，提升客户满意度，并确保组织的可持续发展。
一、质量控制程序的目的和范围质量控制程序的目的是确保产品或者服务在生产或者提供过程中的各个环节都符合预定的质量标准。
其范围包括原材料采购、生产过程控制、产品检验、客户投诉处理等方面。
二、质量控制程序的步骤和流程1. 原材料采购：a. 确定合适的供应商，并与供应商建立长期合作关系；b. 制定原材料采购标准，包括质量要求、数量要求等；c. 对采购的原材料进行检验，确保其符合质量标准。
2. 生产过程控制：a. 制定生产工艺流程和操作规程，确保每一个环节都按照规定进行；b. 建立生产记录体系，记录生产过程中的关键参数和数据；c. 对生产过程进行监控和控制，及时发现和纠正问题。
3. 产品检验：a. 制定产品检验标准和方法；b. 对生产的产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准；c. 对不合格产品进行处理，包括返工、报废等。
4. 客户投诉处理：a. 建立客户投诉处理机制，确保及时响应和处理客户投诉；b. 对客户投诉进行分析，找出问题原因，并采取纠正措施；c. 对客户投诉情况进行统计和分析，为质量改进提供依据。
三、质量控制程序的监控和改进1. 监控：a. 建立质量控制程序执行的监控机制，包括定期内部审核、外部审核等；b. 对质量控制程序执行情况进行评估和分析，发现问题并及时纠正。
2. 改进：a. 建立质量改进机制，包括持续改进、不断学习等；b. 根据质量控制程序执行情况和监控结果，制定改进计划，并跟踪执行效果；c. 鼓励员工提出质量改进意见和建议，营造良好的质量文化。
四、质量控制程序的记录和文件管理1. 记录：a. 建立质量控制程序执行的记录体系，包括原材料检验记录、生产记录、产品检验记录等；b. 对记录进行分类、整理和归档，确保易于查找和追溯。
质量管理控制的完整流程
质量管理控制的完整流程1. 质量规划质量规划是质量管理的第一步，其目标是确定项目或产品的质量要求和标准，并制定实现这些要求和标准的计划。
在质量规划阶段，需要进行以下工作：- 确定质量政策、目标和职责；- 进行风险评估和质量成本分析；- 制定质量计划，包括质量保证、质量控制和质量改进的措施。
2. 质量保证质量保证是确保项目或产品符合既定质量标准和要求的过程。
质量保证活动包括：- 制定和实施质量管理体系；- 进行过程审查和内部审核；- 实施管理评审，以确保质量管理体系的有效性。
3. 质量控制质量控制是确保项目或产品在生产过程中符合质量标准和要求的过程。
质量控制活动包括：- 制定和实施质量控制计划；- 进行质量检查和测试，以确保产品符合要求；- 采取纠正和预防措施，以消除不合格原因。
4. 质量改进质量改进是持续提高项目或产品的质量的过程。
质量改进活动包括：- 收集和分析质量数据，以识别改进机会；- 制定和实施改进计划；- 跟踪改进成果，并进行持续监控和评估。
5. 质量评估与审核质量评估与审核是对项目或产品质量的评估和验证。
质量评估与审核活动包括：- 进行质量评估，以确定质量水平和改进机会；- 进行第三方审核，以验证质量管理体系的符合性。
6. 持续改进持续改进是质量管理的核心，其目标是不断提高项目或产品的质量水平。
持续改进措施包括：- 建立和改进质量管理体系；- 采用新方法和工具，以提高质量和效率；- 培养员工质量意识和能力。
7. 质量沟通与培训质量沟通与培训是确保项目或产品质量的有效沟通和培训。
质量沟通与培训活动包括：- 建立质量沟通机制，以确保信息的准确性和及时性；- 制定和实施培训计划，以提高员工的质量和技能水平。
以上是质量管理控制的完整流程，通过遵循这一流程，组织可以有效地提高项目或产品的质量水平，以满足客户和市场的需求。
质量控制程序
质量控制程序引言概述：质量控制程序是一套用于确保产品或者服务质量的管理系统。
它涵盖了从产品设计到生产过程的各个环节，并通过监控、评估和改进来确保产品或者服务符合预期的质量标准。
本文将介绍质量控制程序的五个关键部份，包括质量计划、质量标准、质量检测、质量改进和质量培训。
一、质量计划1.1 设定质量目标：制定明确的质量目标是质量控制程序的首要任务。
这些目标应与产品或者服务的特性和客户需求相匹配，例如产品的性能、可靠性和安全性等。
1.2 制定质量计划：质量计划是实现质量目标的具体行动方案。
它包括确定质量控制的方法和工具，制定质量检测的流程和标准，以及规划质量改进的措施。
1.3 分配责任和资源：质量计划需要明确各个部门和人员的责任和任务，并确保所需的资源得到充分的分配和支持。
二、质量标准2.1 确定质量标准：质量标准是衡量产品或者服务质量的依据。
它应基于国家或者行业标准，并结合客户需求进行制定。
例如，产品的尺寸、外观、材料和性能等方面都应有相应的标准。
2.2 编制质量规范：质量规范是对质量标准的详细说明和解释。
它包括了具体的测试方法、检测设备和评估标准等，以确保质量标准的可操作性和一致性。
2.3 更新和改进标准：质量标准应与市场需求和技术进步相适应，定期进行评估和更新。
同时，对于存在质量问题的产品或者服务，应及时改进标准以提高质量水平。
三、质量检测3.1 确定检测方法：根据产品或者服务的特性，确定适合的质量检测方法。
例如，对于电子产品可以采用功能测试、可靠性测试和环境测试等方法。
3.2 设计检测流程：制定质量检测的具体流程和步骤，包括样品的选取、测试的频率和检测的标准等。
同时，确保检测设备的准确性和可靠性。
3.3 进行质量检测：按照设定的检测流程进行质量检测，并记录和分析检测结果。
对于不合格的产品或者服务，及时采取纠正措施以防止质量问题的扩大。
四、质量改进4.1 分析质量问题：对于浮现的质量问题，进行详细的分析和调查，找出问题的原因和影响因素。
(质量管理)质量策划控制程序
(质量管理)质量策划控制程序质量管理是企业生产经营中非常重要的一个环节，质量策划和控制程序是保证产品质量的关键步骤。
本文将从质量策划和控制程序的角度进行详细介绍。
一、质量策划1.1 制定质量目标和标准在质量策划阶段，企业需要明确制定质量目标和标准，这是确保产品质量的基础。
质量目标应该具体、可衡量，能够指导企业的生产活动。
质量标准则是产品质量的基准，对产品各项指标进行明确规定。
1.2 制定质量计划制定质量计划是质量策划的重要内容之一。
质量计划包括确定质量控制的具体措施和方法，明确各项工作的责任人和时间节点，确保质量目标的实现。
同时，质量计划也要考虑到资源的合理利用和成本的控制。
1.3 制定质量管理流程质量管理流程是质量策划的重要组成部份，它包括产品的设计、生产、检验和售后服务等各个环节。
企业需要明确每一个环节的质量要求和控制点，建立相应的流程和规范，确保产品质量的稳定性和可控性。
二、质量控制2.1 进行质量检验质量控制的核心是质量检验，企业需要建立完善的质量检验体系，包括原材料的检验、生产过程的检验和成品的检验等。
通过检验，及时发现和解决质量问题，确保产品符合标准和要求。
2.2 进行质量分析质量控制还包括质量分析，企业需要对产品质量进行定性和定量分析，找出质量问题的原因和根源。
通过质量分析，企业可以采取针对性的改进措施，提高产品质量和生产效率。
2.3 实施质量改进质量控制的最终目的是实现质量的持续改进，企业需要根据质量检验和分析的结果，及时调整和改进生产过程，提高产品质量和客户满意度。
同时，企业还需要建立质量改进的长效机制，不断追求卓越品质。
三、质量管理体系3.1 建立质量管理制度建立质量管理制度是质量管理的基础，企业需要建立符合国家标准和行业规范的质量管理体系，明确质量管理的组织结构和职责分工，确保质量管理工作的有序进行。
3.2 培训员工员工是质量管理的重要参预者，企业需要加强员工的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
(质量管理)质量策划控制程序
(质量管理)质量策划控制程序质量策划控制程序引言概述：质量管理是企业发展的关键，而质量策划控制程序是确保产品或服务达到预期质量标准的重要手段。
本文将详细介绍质量策划控制程序的五个部分，包括质量目标设定、质量计划制定、质量控制措施、质量评估与监控以及质量改进。
一、质量目标设定：1.1明确质量目标：制定明确的质量目标是质量策划的首要任务。
企业应根据市场需求和客户要求，确立符合产品或服务特点的质量目标，如产品的合格率、客户满意度等。
1.2量化质量目标：将质量目标转化为可衡量的指标，如制定产品的缺陷率不超过百分之五、提高客户满意度至百分之九十以上等，以便后续的质量控制和评估。
1.3与相关部门沟通：质量目标的设定需要与相关部门进行充分沟通，确保质量目标的合理性和可行性。
同时，与相关部门的合作也是实现质量目标的重要保障。
二、质量计划制定：2.1制定质量计划：根据质量目标，制定详细的质量计划，包括质量控制的具体措施、质量检验的方法和标准、质量培训的安排等。
质量计划应综合考虑产品或服务的特点、生产过程的关键环节以及可能出现的风险。
2.2资源分配：为质量计划的实施提供必要的资源支持，包括人力、物力、技术等。
同时，合理分配资源可以提高质量控制的效率和效果。
2.3时间安排：合理安排质量计划的时间节点，确保各项质量控制活动按时进行。
同时，及时调整计划，适应市场和客户需求的变化。
三、质量控制措施：3.1过程控制：建立有效的过程控制措施，确保产品或服务在生产过程中符合质量要求。
包括制定标准作业程序、设立质量检查点、实施质量纪律等。
3.2检验测试：制定详细的检验测试方案，包括产品的外观检查、功能测试、性能评估等。
通过检验测试，及时发现和纠正产品的质量问题。
3.3质量记录：建立完善的质量记录系统，记录质量控制的各项数据和结果。
通过对质量记录的分析，及时发现质量问题的根源，并采取相应的改进措施。
四、质量评估与监控：4.1质量评估：定期对产品或服务的质量进行评估，包括客户满意度调查、内部质量审核、外部认证等。
质量管理控制的完整流程
质量管理控制的完整流程1. 引言质量管理控制是一个组织内部的关键过程，旨在确保产品或服务的质量达到预期的标准。
本文将介绍质量管理控制的完整流程，包括质量计划、质量控制和质量改进三个主要阶段。
2. 质量计划阶段在质量管理控制的完整流程中，质量计划阶段是最初的部分。
在这个阶段，组织制定质量目标和标准，确定质量控制的方法和工具，并制定实施计划。
以下是质量计划阶段的主要步骤：- 确定质量目标：明确产品或服务的质量目标，包括性能、可靠性、耐久性等要求。
- 制定质量标准：定义产品或服务的质量标准，通过指标和规范来衡量。
- 确定质量控制方法：选择适合的质量控制方法和工具，例如抽样检验、统计过程控制等。
- 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括资源分配、时间表和责任分工。
3. 质量控制阶段质量控制阶段是质量管理控制流程的核心部分，旨在确保产品或服务在生产过程中达到质量标准。
以下是质量控制阶段的主要步骤：- 进行质量检查：通过抽样检验和测试，对产品或服务进行质量检查，确认是否符合质量标准。
- 进行过程控制：通过统计过程控制等方法，监控生产过程中的关键参数，及时调整和纠正。
- 记录和报告：记录检查和控制过程中的数据和结果，并及时向相关人员报告，以便及时采取措施。
4. 质量改进阶段质量改进阶段是质量管理控制流程的最后一个阶段，旨在通过分析问题和持续改进，提高产品或服务的质量水平。
以下是质量改进阶段的主要步骤：- 分析问题：通过收集和分析质量数据，确定存在的问题和瓶颈。
- 寻找根本原因：通过质量工具和方法，找出问题的根本原因，例如鱼骨图、5W1H等。
- 制定改进措施：根据问题的根本原因，制定具体的改进措施和行动计划。
- 实施改进：在实际操作中，按照改进措施的计划进行实施。
- 持续改进：通过监控和评估改进效果，不断调整和改进质量管理控制流程。
5. 结论质量管理控制的完整流程包括质量计划、质量控制和质量改进三个阶段。
通过合理制定质量计划、执行质量控制和持续改进，组织可以提高产品或服务的质量水平，满足客户需求，提升竞争力。
质量控制(QA)工作流程图
质量控制(QA)工作流程图质量控制(QA)工作流程图1、简介质量控制(QA)工作流程是一种逐步管理和保证产品和服务质量的方法。
它通过预定的步骤和程序，在整个产品开发和交付过程中，确保产品的质量符合预期标准。
本文档旨在提供质量控制工作流程的详细范本，帮助实施和执行质量控制活动。
2、质量策划2.1 制定质量目标和标准- 确定产品或服务的质量目标- 确定质量标准和指标2.2 制定质量计划- 识别质量控制活动的责任人和时间表- 制定质量控制程序和方法2.3 评估风险和预防控制- 分析和评估产品或服务可能存在的风险- 制定预防控制措施和纠正措施3、质量保证3.1 开展质量审核- 进行内部审核，检查质量管理系统的有效性 - 进行外部审核，评估产品或服务的符合性 3.2 实施质量控制计划- 按照质量计划执行各项质量控制活动- 收集和分析质量数据，进行质量改进3.3 管理供应商质量- 评估供应商能力和质量体系- 监督和评估供应商提供的产品或服务质量4、缺陷管理4.1 收集和分析缺陷数据- 建立缺陷管理系统，记录缺陷数据- 分析缺陷数据，找出缺陷的根本原因4.2 实施纠正措施和预防措施- 针对缺陷的根本原因制定纠正措施- 预防类似缺陷再次发生的预防措施4.3 进行缺陷关闭和验证- 确认纠正措施的有效性- 关闭缺陷，并进行验证测试5、文件和记录管理5.1 管理质量相关文件- 确保文件的正确性和及时性- 管理文件的版本控制和变更记录5.2 管理质量相关记录- 确保记录的完整性和准确性- 建立记录的存档和保密措施6、培训和沟通6.1 提供质量培训- 为相关人员提供质量管理和控制的培训- 确保相关人员了解和掌握质量策划和控制方法 6.2 进行质量沟通- 与相关部门和人员进行质量信息的沟通和交流 - 提供质量报告和质量进展更新7、持续改进7.1 分析质量数据- 进行质量数据的统计和分析- 发现潜在问题和改进机会7.2 实施改进措施- 制定改进计划和行动方案- 实施改进措施并进行效果评估7.3 反馈和复审- 根据改进措施的效果进行反馈和复审- 调整和优化质量控制流程附件：2、质量控制记录表3、缺陷管理流程图4、质量培训材料法律名词及注释：1、质量目标和标准：产品或服务的质量要求和期望水平。
质量控制管理程序
质量控制管理程序质量控制管理程序简介质量控制管理程序是指在生产过程中，通过采取一系列的管理措施和控制方法，以确保产品或服务符合预期质量要求的管理程序。
质量控制管理程序是企业质量管理体系的核心部分，对于提高产品质量、降低生产成本、提升客户满意度具有重要作用。
目标质量控制管理程序的目标是确保产品或服务的质量符合标准和客户需求，通过提供一致的质量管理流程来保证产品或服务的稳定和可持续性。
流程质量控制管理程序一般包括以下流程：1. 规划阶段：确定质量控制管理程序的目标、范围和资源需求。
制定质量控制计划，包括质量指标、质量检查点和评估方法。
2. 实施阶段：按照质量控制计划执行质量控制活动。
这包括质量检查、质量测试、质量评估等。
3. 监控阶段：对质量控制过程进行监控和评估，并进行必要的纠正措施。
这可以通过质量审查、数据分析和监测指标来实现。
4. 改进阶段：根据质量监控结果，进行持续改进。
这包括修改和优化质量控制程序，以提高产品或服务的质量。
方法质量控制管理程序可以采用以下方法：1. 标准化：通过制定和遵守一系列标准和规范，确保产品或服务具有一致的质量。
2. 过程控制：通过定义和管理生产过程中的关键环节和控制点，确保产品或服务的稳定性和一致性。
3. 数据分析：通过收集、分析和解释产品或服务的质量数据，识别问题和改进机会。
4. 培训和教育：提供必要的培训和教育，确保员工具备进行质量控制的知识和技能。
5. 团队合作：建立跨职能的质量控制团队，促进信息共享和问题解决。
重要性和好处质量控制管理程序的重要性和好处包括：1. 提高产品或服务质量：通过质量控制管理程序，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，提高产品或服务的质量。
2. 降低生产成本：质量控制管理程序可以帮助企业减少次品率和损失，降低生产成本。
3. 改善客户满意度：通过提供符合预期质量要求的产品或服务，提升客户满意度，增加客户忠诚度。
4. 建立企业声誉：高质量的产品或服务可以树立企业的良好声誉，提高市场竞争力。
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1.目的：规范和指导本公司品控部在质量控制方面的管理流程。
2.适用范围：适用于本公司产品从来料到成品出入库的整个生产活动过程。
3.定义：3.1首件：①批次生产的前三件产品；②换班后生产的前三件产品；③设备经维修或调试后所生产的前三件产品。
3.2关键工序: 指对产品质量起决定性作用的工序。
3.3特殊工序: 指通过检验和试验难以准确评定其质量的过程。
3.4可靠性：产品在规定的条件下、在规定的时间内完成规定的功能的能力。
4.职责和权限：4.1品控部IQC：负责编制来料检验标准，并对来料实施检验，依检验结果作出判定，并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪不合格来料的改善和验证。
4.2品控部IPQC：负责编制生产过程中需要的检验作业指导文件，对生产过程中的产品质量实施控制，并组织对检验中发现的问题进行分析和处理，并对生产异常的处理进行跟进和验证。
4.3品控部QA：负责编制成品检验作业指导文件，对成品实施质量控制，并组织对检验中发现的问题进行分析和处理，并对异常的处理进行跟进和验证。
负责成品最终放行的判定。
4.4品控部经理：负责品保部相关检验标准、作业指导文件的批准。
负责自主产品、外购件和外购检验设备的品质评定，及合格供应商评定，生产品质监管等工作。
对涉及产品质量的相关事项和判定拥有最终判定权利。
5．工作流程图：（见附件1）6.工作程序和内容：6.1来料检验：6.1.1材料接收6.1.1.1材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；6.1.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。
6.1.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。
并开据《送检单》（填写物料基本信息）到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。
6.1.2来料检验6.1.2.1 A类物料的检验：6.1.2.1.1 IQC检验员接到《送检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。
平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。
6.1.2.1.2 IQC检验员接到《送检单》后，根据物料信息进行确认。
如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。
新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。
6.1.2.1.3检验测试项目依《来料检验作业指导书》、图纸、样品等进行，对能试装的物料应结合试装果进行判定。
若确定了“限度样板”时，应参照样品执行检验。
抽样方式参考公司抽样标准进行。
6.1.2.1.4 检验仪器及治工具设备的操作方法依据相关仪器操作规范操作。
6.1.2.2 B、C类物料的检验：6.1.2.2.1 IQC检验员接到《送检单》后，按照《送检单》上的信息对照物料进行确认是否一致，如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。
新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。
6.1.2.2.2 B、C类物料确认内容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。
6.1.2.3所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。
6.1.2.4 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。
6.1.2.5对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验的频率一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。
6.1.3 已检材料处理6.1.3.1 A类物料检验完成后，IQC检验员需将结果（合格/不合格）填入《来料检验报告》，《来料检验报告》必须有厂商名称、料号、材料规格、进料数量、抽样数、允收相应数量及结果；若有特殊要求则依要求处理。
合格张贴合格标签. 不合格张贴不合格标签。
并将判定结果填写在《送检单》上，返回送检部门。
6.1.3.2 B、C类物料确认完成后，IQC检验员需将结果（符合/不符合）填入《送检单》，返回仓库。
合格张贴合格标签.不合格张贴不合格标签。
6.1.3.3物料不合格采购根据物料需求现况决定是否召开MRB评审。
不合格物料的使用最终批准权由品控部经理确定。
6.1.3.4 MRB评审时，由采购负责组织评审，评审可以以会议方式进行，也可以会签意见的方式进行。
如果各部门意见不能达成一致，则由总经理负责对MRB评审作出最终处理意见。
6.1.3.5如评审采取加工处理，由硬件部提供加工方案，加工后的物料须按来料送检流程送品保部检验。
再加工产生的加工费用由采购与供应商确定赔付。
6.1.3.6如评审采取挑选使用，由采购部确定选用数量并组织生产部人员挑选（IQC确认），生产部统计选别工时费用报采购，由采购落实扣款；若需供方进行挑选/加工的，采购联络供方安排人员来厂重工或拉回重工。
6.1.3.7如评审采取让步接收处理，采购确定让步接收费用，并报财务部和总经理批准。
注：若采购产品检测结果如违反国家、行业强制性法规标准和产品企业标准，任何人员无权批准让步。
6.1.3.8对于判定为退货的物料，采购开《退货单》，由采购跟进供方退货；采购需在3个工作日内完成退货。
a)《退货单》应有供应商和采购相关人员签字，外地供应商无法签字的应有采购相关人员签字确认，签批的《退货单》应一周内组织安排退货。
b)生产过程或仓库发放过程中发现的不合格材料，确认为供货质量问题，对未用部分应及时退货或拒付货款。
针对造成损失的，采购部应负责索赔损失；c)所有单据应分发至相关部门留底保存，以便对账。
6.1.3.9针对连续两批发生过不良的材料，后续进料IQC将加严检验，其抽样品质水准加严为0.4，连续三批加严检验合格后方可恢复之前的抽样品质水准进行检验。
如果后续连续五个批以上再次不合格，将按照《供应商品质管理协议》对供应商执行相应处理。
6.1.3.10来料检验发生不合格，由IQC向供应商发出《异常联络单》，并要求供应商在规定时间内回复。
IQC负责联络供应商不合格事项的整改跟进和验证供应商的整改效果。
6.1.4已检材料标识6.1.4.1 合格材料标识若材料检验合格则IQC须贴上合格标签于材料外箱上，并加盖QC检验章。
6.1.4.2 不合格材料标识若材料检验不合格则IQC须贴上红色不合格标签于材料外箱上，并加盖QC检验章。
6.1.4.3 让步放行材料标识若材料需让步放行使用时，IQC须贴上让步放行标签于材料外箱上，并在让步放行标签加盖QC 检验章，并注明使用方法：加工使用/挑选。
6.1.4.4 退货材料标识若材料需退回厂商，则由IQC将退货标签贴于材料外箱上，并加盖QC检验章。
6.1.4.5物料标识具体方式请参照《产品标识和可追溯性管制程序》执行。
6.1.5材料入库标示为合格、让步接收或退货的材料，由物料人员拉入材料仓库或者退货仓，且每4个工作小时清理一次已处理合格的材料。
6.2.6记录填写与保存记录的填写应按照《质量记录管制程序》执行，对于已完结的《来料检验报告》，IQC归档保存。
6.2制程检验6.2.1《产品QC工程图》、《生产作业SOP》，作为品保部生产过程质量检验和控制的依据。
6.2.2检验和试验所有的仪器、设备必须在规定的有效期内，并有合格标识。
检验员在进行检验和试验之前，应做好仪器设备的运行检查，判定在校准周期内的检验和试验仪器设备的功能是否正常。
6.2.3 生产部员工在生产时，发现材料有问题时应及时向生产管理人员报告，由生产管理人员通知品控部检验人员在1H内对问题进行确认，如不合格材料生产部在2H内办理退库，并及时补料。
6.2.4首件检验：首件产品经生产自检合格后交品保部检验员进行检验。
首件产品检验后，填写《首件检验记录》，只有首件检验合格后才能正式批量生产。
若首件不合格，检验员反馈生产，生产寻找原因，对影响产品质量的因素采取措施，直至生产出合格的首件产品为止。
6.2.5操作者在制程过程中应对组装的部件及半成品进行自检，合格后方可进入下工序。
下工序操作者应对上工序流转过来的产品进行互检，合格后方能继续加工。
若互检不合格通知品控部检验员确认并标识，产品退回上工序按《不合格品控制程序》进行返工或其它处理。
6.2.6 生产过程中品控部检验员按相关SOP，生产工艺文件的要求对关键工序、特殊工序、生产人员的操作、物料规格及质量、作业方法、设备工装、辅具等情况进行巡回检验，确定相关因素是否符合相关文件的要求，并按要求填写《IPQC巡检记录表》、《关键工序、特殊工序检验记录》，并将检验结果即时反馈给操作者和生产管理人员，对不能得到及时解决或重复发生的问题，依6.2.4条作业。
6.2.7制程异常处理6.2.7.1若发现过程出现了物料质量问题、工装设备故障、技术异常等情况，操作者应立即停止作业，并向生产管理员汇报，生产管理员确认后立即开出《异常联络单》经部门负责人确认后交予相关责任部门处理：属于材料质量异常，交予品控部处理；属于工艺技术性异常，交予硬件部处理；属于设备异常交生产部处理；属于制造问题的由生产部解决。
预防批量事故或严重品质不良的发生。
6.2.7.2制程过程中经品保部检验不合格的部件及半成品，属严重不合格的由则应填写《异常联络单》并按6.2.1条款执行。
6.2.7.3制程出现制程异常，生产部应首先进行分析处理，并跟进相关责任部门在0.5H内给出临时对策以保证产品正常生产，4小时内给出长期改善对策，若4小时内无法给出长期改善对策，需回馈上级领导协作解决。
6.2.7.4对于连续发生的质量问题，检验员应通知生产管理进行处理，在必要时可由品控部开出《异常联络单》要求生产部进行整改。
必要时品控部经理要求生产部停止生产，由生产部（需要时；可要求品控部和生产部、硬件部参与）分析出问题原因并采取有效改善措施改善后，方可再次生产。
不合格品标识隔离，经返工后交品保部检验员重检后方可流入下工序。
6.2.8.1关键、特殊工序的控制6.2.8.1.1关键工序：按《产品QC工程图》检验频率及检验要求作管控，确保关键工序产品满足质量要求。
6.2.8.1.2特殊工序：按《产品QC工程图》检验频率及检验要求作管控，确保特殊工序产品满足质量要求。
6.2.9数据分析品保部对每周过程检验的情况进行统计，并对严重不合格的进行原因分析，并就原因提出改善措施并组织实施改善，品保部检验人员负责跟进改善的结果。
品保部检验员将发现的问题及改善情况汇总成周报表并召开周品质例会，对问题进行深入分析并落实责任单位改善。