电镀铜粒及铜丝模拟报告
160-电镀品质改善专案报告
1、孔破改善 2、板面及孔内铜丝（渣）改善
报告目录
一 孔破改善 1、品质改善背景。 2、孔破原因分析 3、改善行动 4、效果验证 二 电镀铜丝（渣）改善 1、品质改善背景。 2、电镀铜丝（渣）原因分析 3、改善行动 4、效果验证
一、孔破改善
1、品质改善背景
自新沉铜线和板电线投入生产后，在蚀检电测 统计良率数据发现孔破不良高居不下，达到 0.15%。为改善此不良降低报废和品质潜在风 险，特成立此专案进行改善。
振动马达没有开启
孔 内 气 泡
振动马达损坏 振动幅度不够
振动马达弹簧或螺丝损坏， 震动无法传递到飞靶
从上述分析可以确定，孔内气泡残留主要是震动马达没有 发挥应有的作用。属于设备异常。
3、改善行动
针对设备问题，征询设备商的改善建议，改用新型的“低频震动机组”
新型低频震动机组与传统震动马达优劣对比
产品
3、改善行动
（1）原先提出对员工进行培训，每次添加铜球由组 /课长在现场指导监督。但是效果不明显，因为每 次添加的铜球量比较大，但是靠人员监督是无法 有效的杜绝此类事件。
（2）采用铜球自动添加方式来达到此目的。
设备实际运作效果
4、效果验证
对比项目
铜球添加效 率
自动添加
传统手动添加
（1）快，每条电镀线只需 慢，整条电镀线都要停产而且 要2-3人在走道上即可完成。 员工要爬到缸体上进行添加。
新型低频震动机组
传统震动马达
机械结构强度 500小时无螺丝或弹簧脱落 500小时后出现螺丝脱落 损坏问题
噪音
噪音小于65分贝
噪音小于90分贝
使用寿命
供应商保固1年
供应商保固6个月
电镀铜实验报告
电镀铜实验报告篇一：电镀铜--原理(参考)电镀铜原理篇电镀是指利用电解的方法从一定的电解质溶液（水溶液、非水溶液或熔盐）中，在经过处理的基体金属表面沉积各种所需性能或尺寸的连续、均匀而附着沉积的一种电化学过程的总称。
电镀所获得沉积层叫电沉积层或电镀层。
镀层的分类方法：按使用目的：防护性镀层、防护装饰性镀层和功能性镀层按电化学性质分类：阳极性镀层和阴极性镀层。
阳极性镀层：凡镀层相对于基体金属的电位为负时，镀层是阳极，称阳极性镀层，如钢上的镀锌层。
阴极性镀层：镀层相对于基体金属的电位为正时，镀层呈阴极，称阴极镀层，为阻隔型镀层，如钢上的镀镍层、镀锡层等，尽可能致密。
一、电镀的基本原理及工艺1电镀的基本原理（1）电化学发应以酸性溶液镀铜为例简述电镀过程大的的电化学反应阴极反应：Cu2++ 2e = Cu2H+ + 2e = H2阳极反应：Cu - 2e = Cu2+4OH- - 4e = 2H2O+O22、电镀液组成电镀溶液有固定的成分和含量要求，使之达到一定的化学平衡，具有所要求的电化学性能。
镀液构成：电镀液由主盐，导电盐，活化剂，缓冲剂，添加剂等组成。
电解溶液按主要放电离子存在的形式，一般可分为主要以简单（单盐）形式存在和主要以络离子（复盐）形式存在的电解液两大类。
主盐在阴极上沉淀出所要求的镀层金属的盐称为主盐。
镀液主盐的含量多少，直接影响镀层的质量。
主盐的浓度过高，则镀层粗糙；主盐浓度过低，则允许的电流密度小，电流效率明显下降，影响沉积速度，还将导致其它问题。
导电盐提高溶液导电性的盐类，增强溶液导电性，提高分散能力。
缓冲剂能使溶液pH值在一定范围内维持基本恒定的物质。
电解液中活化剂阳极活化剂，能促进阳极溶解，使镀液中镍离子得到正常补充，氯化物含量过低，阳极易钝化，过高，阳极溶解过快，镀层结晶粗糙。
络合剂能与络合主盐中的金属离子形成络合物的物质称为络合剂。
添加剂为了改善镀层的性质，可在电解液中添加少量的添加剂。
简易镀铜实验报告
简易镀铜实验报告本实验旨在通过电化学方法，在铜板上镀铜，了解电化学反应原理，掌握实验操作技巧。
实验原理：电镀是一种利用电流产生的化学反应将金属沉积在其他金属表面的方法。
在电解质溶液中，正极（阳极）溶解，阴极上发生置换反应，使溶液中的金属阳离子被还原，沉积在阴极上，从而达到电镀的目的。
实验仪器与试剂：仪器：滤纸、玻璃棒、铜板、活性炭电极、电源、导线、电压表、酒精灯等。
试剂：硫酸铜溶液、硫酸、酒精等。
实验步骤：1. 清洗铜板：先用砂纸轻轻打磨铜板表面，去除污垢和氧化层，然后用温水冲洗干净，用酒精擦拭干燥。
2. 准备电解液：取适量硫酸铜溶液倒入容器中，加入适量的硫酸调节pH值，使其成为较为理想的电解质溶液。
3. 设置电镀池：将清洗好的铜板作为阴极，与一个活性炭电极作为阳极，二者间距离稍微调整，使其尽量平行放置。
4. 进行电镀：将电镀池放置在草纸或防水板上，将电极连线到电源上，设定适合的电压（根据实验要求决定），通电后观察。
5. 观察与分析：观察电镀过程中，铜板表面的变化，如溶解、电流大小等。
实验结果与分析：在进行电镀过程中，我们能够观察到以下现象：铜板表面开始产生气泡，并逐渐溶解，同时，电流表指针开始转动。
随着电流的注入，气泡不断释放，铜板表面的溶解速度也逐渐加快。
最终，我们可以观察到铜板表面出现了一层均匀的铜层，电流表指针停止转动。
这是因为在电解液中，硫酸铜溶液逐渐分解为铜离子和硫酸根离子，铜离子被电流带往阴极（铜板），并在阴极上发生还原反应，沉积成金属铜。
在电解液中，硫酸根离子起到稳定电解液的作用，控制电解过程。
电流的大小取决于电源电压和电解液中的离子浓度。
实验结论：通过本实验，我们成功地在铜板上进行了简易的镀铜实验。
在电解液中，电流通过铜板时，铜离子被带往阴极，发生还原反应，并沉积在铜板上，最终形成一层光滑均匀的铜层。
需要注意的是，在进行电镀实验时，应注意安全问题，避免触电和化学品溅出。
实验过程中，应正确连接电源，调节合适的电压和电流。
电镀铜实验报告
电镀铜及条件实验的探究一、实验目的和要求1．理解电镀等电化学方法的基本原理；2．了解钢铁表面电镀铜的一般工艺,学习电镀操作；3．理解电镀液的选择和影响镀层质量的因素;二、实验原理在电镀时,将待镀的工件作为阴极,用作镀层的金属作为阳极,两极置于欲镀金属的盐溶液即电镀液或电解液中;在适当的电压下,阳极上发生氧化反应,金属失去电子而成为阳离子进入溶液中,即阳极溶解若为不溶性阳极,则一般是溶液中的OH-失去电子放出O2；阴极发生还原反应,金属阳离子在阴极镀件上获得电子析出,沉积成金属镀层;一般地,电镀层是靠镀层金属在基体金属上结晶并与基体金属结合形成的;电镀液的选择直接影响电镀质量;例如,镀铜工艺中,用基本成分为CuSO4和H2SO4的酸性镀铜液,往往使镀层粗糙,与基体金属结合不牢;本实验采用焦磷酸盐镀铜液,能获得厚度均匀、结晶较细密的镀铜层,而且操作简便,成本较低,污染小;这种电镀液的主要成分是CuSO4和Na4P2O7焦磷酸钠;CuSO4在过量Na4P2O7溶液中形成配位化合物——Na6CuP2O72焦磷酸铜钠,化学反应方程式为：CuSO4+2Na4P2O7→Na6CuP2O72＋Na2SO4该配位化合物中的配离子CuP2O726-比较稳定,稳定常数K稳＝1×109,因此溶液中游离的Cu2+浓度很低,阴极上的电极反应为：CuP2O726-＋2e-→Cu＋2 P2O74-在具体电镀工艺过程中,镀液的pH、温度及搅拌程度、电流密度、极板间距、施镀时间等因素对镀层质量均有一定影响;三、操作方法和实验步骤四、数据记录与处理五、实验结果分析先分析是否搅拌这个自变量,在20min情况下,是否搅拌对镀层厚度的影响不大;估计是长时间电镀后,镀层覆盖到一定程度,不再覆盖,从镀层均匀度来看,搅拌的镀层更均匀;10min 的情况下,不搅拌的镀层厚度搅拌的镀层更厚,估计是4号钢片表面积更大,易于镀铜的关系;4组数据也说明了搅拌对镀层厚度影响不大,但是从镀层观察结果来看,搅拌后的镀层更均匀光亮;再来看时间这个自变量,4组实验总库伦量相等,20min的镀层厚度明显比10min的大,而且镀层也更均匀;六、心得顾佳辉：通过这次试验,我理解了电镀等电化学方法的基本原理,了解了钢铁表面电镀铜的一般工艺,学习电镀操作,明白了电镀液的选择和影响镀层质量的因素;准备阶段方面,对碳钢片的预处理很重要,用砂纸打磨钢片的正反面,至表面绣层、毛刺除尽,然后用去离子水洗干净,这几步我们做的很仔细;在板间距的控制上,我们在搅拌过程中很难保持每个部位都是相距2cm,只能保证中线相距2cm;另外镀层结束后对镀层观察方面,对于均匀度这样的特性,我们只能通过肉眼观察,难免有较大误差,最好可以用专门的仪器来判定;此实验通过控制变量的方法,研究单一变量对电镀效果的影响;在实验过程中,我认为有两点需要改进的地方;其一是该实验作为分析实验,需要数据的精确性,但是因为本实验中质量差最大为,只精确到的数据不足以显示出其变量改变后对镀层厚度的影响,应该使用更高精度的测重仪器;同时镀铜过程实际镀层覆盖六个表面积,但是计算过程只考虑了两个,也会造成误差;其二是四次实验分两组由不同的操作者在不同的仪器上完成,尽管电镀液混合过,但是仪器本身有所差别,操作者也有差别,会导致实验数据不准;综上,本次试验结论有待考究,结合以上两点改进后实验数据会更加精确;万舜：这次“电镀铜及条件实验的探究”实验;实验的原理我们在化学课程中早已学习过,但是在实际的电镀工业中,考虑到镀层的光滑程度以及牢固度,所以我们选用的不是基本成分为CuSO4和H2SO4的酸性镀铜液,而是焦磷酸盐镀铜液,这样能获得厚度均匀、结晶较细密的镀铜层;在实验操作方面,预处理阶段非常关键,直接关乎到整个实验的成功与否;所以打磨,清洗,去油等处理都需要很细心的去做;由于我们是要探讨不同条件下电镀的效果差异,所以我们需要与另一个小组保持其余条件的一致,所以电镀液需要实现进行混合平分;在电镀过程中,由于需要将钢板和铜片完全浸没在电镀液中,所以我们无法观察到电镀过程中的每一个变化;而且我们的比较的变量中有一个是是否搅拌,所以为了让数据更我说服力,我们最好是和另一个组同步搅拌速率;最后称重,计算镀层厚度时,我们所做的两个数据结果非常接近,而另一组的结果相差则比较大;我觉的最终的原因应该是空气天平的灵敏度不够,达不到实验的精度要求,这一点在我们称量镀铜后的钢板质量时就可以发现了,两次质量差仅有或,质量产生的误差可能就达到了50%;再就是我们计算钢板表面积时,只计算了上下两个表面,没有加上侧面积,也没有减去打孔的面积,但是表面积引起的相对误差较小;最后观察镀层时,虽然正反两面差距都不大,但是仍可以观察到,搅拌过的那组两面的镀层均匀程度更接近;这个实验不但让我直接了解并操作了电镀铜的工序,也让我重温了电路的连接,更重要的是可以探究不同条件下对镀层质量的影响;。
铁上镀铜实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解铁上镀铜的原理和方法。
2. 掌握电镀工艺的基本步骤和注意事项。
3. 掌握电镀设备的操作方法。
4. 通过实验，提高动手能力和实验技能。
二、实验原理铁上镀铜是一种电镀工艺，利用电解质溶液中的铜离子在铁表面还原沉积，形成一层铜膜。
电镀过程中，铁作为阴极，铜作为阳极，电解质溶液通常为硫酸铜溶液。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：铁片、硫酸铜溶液、电流表、电源、烧杯、玻璃棒、砂纸、胶布等。
2. 实验仪器：电镀槽、直流电源、电镀电源、电镀夹具、量筒、pH试纸等。
四、实验步骤1. 准备工作：将铁片用砂纸打磨干净，去除表面油污和氧化层，并用胶布固定在电镀夹具上。
2. 配制硫酸铜溶液：按照实验要求，准确量取一定量的硫酸铜固体，加入适量的去离子水，搅拌均匀，配制成一定浓度的硫酸铜溶液。
3. 调节pH值：使用pH试纸检测硫酸铜溶液的pH值，根据需要加入适量的稀硫酸或稀氢氧化钠溶液，调节pH值至适当范围。
4. 电镀：将铁片放入电镀槽中，将铜片作为阳极，插入硫酸铜溶液中，连接好电源，调节电流至实验要求。
5. 镀层形成：保持电流稳定，电镀一段时间后，观察铁片表面是否形成均匀的铜膜。
6. 清洗与干燥：电镀完成后，关闭电源，取出铁片，用去离子水冲洗干净，晾干。
五、实验结果与分析1. 实验结果：通过电镀实验，铁片表面成功形成了均匀的铜膜，镀层厚度适中，表面光滑。
2. 结果分析：电镀过程中，硫酸铜溶液中的铜离子在铁表面还原沉积，形成铜膜。
电流密度、温度、时间等因素对镀层质量有较大影响。
在本实验中，通过合理控制电流密度、温度和时间等参数，成功实现了铁上镀铜。
六、实验结论1. 铁上镀铜实验成功，证明了电镀工艺在金属表面处理中的应用价值。
2. 通过实验，掌握了电镀工艺的基本步骤和注意事项，提高了动手能力和实验技能。
七、实验注意事项1. 实验过程中，注意安全，防止触电和烫伤。
2. 配制硫酸铜溶液时，要准确量取硫酸铜固体，避免溶液浓度过高或过低。
【实验】电镀铜实验报告
【关键字】实验电镀铜实验报告篇一：电镀铜--原理(参考)电镀铜原理篇电镀是指利用电解的方法从一定的电解质溶液（水溶液、非水溶液或熔盐）中，在经过处理的基体金属表面堆积各种所需性能或尺寸的连续、均匀而附着堆积的一种电化学过程的总称。
电镀所获得堆积层叫电堆积层或电镀层。
镀层的分类方法：按使用目的：防护性镀层、防护装饰性镀层和功能性镀层按电化学性质分类：阳极性镀层和阴极性镀层。
阳极性镀层：凡镀层相对于基体金属的电位为负时，镀层是阳极，称阳极性镀层，如钢上的镀锌层。
阴极性镀层：镀层相对于基体金属的电位为正时，镀层呈阴极，称阴极镀层，为阻隔型镀层，如钢上的镀镍层、镀锡层等，尽可能致密。
一、电镀的基本原理及工艺1电镀的基本原理（1）电化学发应以酸性溶液镀铜为例简述电镀过程大的的电化学反应阴极反应：Cu2++ 2e = Cu2H+ + 2e = H2阳极反应：Cu - 2e = Cu2+4OH-- 4e = 2H2O+O22、电镀液组成电镀溶液有固定的成分和含量要求，使之达到一定的化学平衡，具有所要求的电化学性能。
镀液构成：电镀液由主盐，导电盐，活化剂，缓冲剂，添加剂等组成。
电解溶液按主要放电离子存在的形式，一般可分为主要以简单（单盐）形式存在和主要以络离子（复盐）形式存在的电解液两大类。
主盐在阴极上沉淀出所要求的镀层金属的盐称为主盐。
镀液主盐的含量多少，直接影响镀层的质量。
主盐的浓度过高，则镀层粗糙；主盐浓度过低，则允许的电流密度小，电流效率明显下降，影响堆积速度，还将导致其它问题。
导电盐提高溶液导电性的盐类，增强溶液导电性，提高分散能力。
缓冲剂能使溶液pH值在一定范围内维持基本恒定的物质。
电解液中活化剂阳极活化剂，能促进阳极溶解，使镀液中镍离子得到正常补充，氯化物含量过低，阳极易钝化，过高，阳极溶解过快，镀层结晶粗糙。
络合剂能与络合主盐中的金属离子形成络合物的物质称为络合剂。
添加剂为了改善镀层的性质，可在电解液中添加少量的添加剂。
电镀铜粒及铜丝模拟报告32页PPT
电镀铜粒及铜丝模拟报告
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。—பைடு நூலகம்斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
电镀铜粒及铜丝模拟报告
试验结论（一）
5. 不导电物质（火山灰，手套毛，污垢）出现凹 痕，导电物质阳极泥出现严重铜粒，显影液出 现剥离现象。出现铜粒只有阳极泥，但从PP线 倒缸的状态来看，抽走药水后铜缸缸底极少阳 极泥，倒缸后仍然出现厚背板铜粒问题，说明 PP线的阳极泥造成铜粒的可能性较小
试验结论（二）
1. 存板放中的尘粒在板中的结合力较差，经过PP前处理后 基本去除，不会造成铜粒问题
PPTH试验
1. 跟进DR用砂纸打磨板做PTH及PPTH后出 现铜粒问题
问题
1. 钻孔后出披锋，DR工序用砂纸打磨造成 PTH产生铜粒
2. PTH有铜粒用砂纸打磨造成PP产生铜粒
砂纸打磨是造成铜粒及铜丝的罪该祸首 如何才能不用砂纸打磨，请大家献策！
不同电流密度的影响（10ASF ）
不同电流密度的影响（15ASF ）
不同电流密度的影响（20ASF ）
BACK
不同光亮剂含量的影响（ 0.5 ml/L ）
不同光亮剂含量的影响（ 1.0 ml/L ）
不同光亮剂含量的影响（ 1.5 ml/L ）
不同光亮剂含量的影响（ 2.0 ml/L ）
2. ODF 1＃磨板用2.4mm板厚的板不同磨板参数磨板不会 造成板面铜粒问题
3. 目前我司两次PTH过程不会造成板面铜粒问题 4. 经过砂纸磨板后用不同磨板机磨板在PP后出现严重的铜
粒及铜丝现象，从PTH反映来看厚背板多数有砂纸打磨 流程。说明造成板面铜粒及铜丝的为砂纸打磨造成的 5. 经砂纸打磨后的板在3＃PP及5＃PP都出现铜粒及铜丝 问题
BACK
PPTH后用砂纸打磨后用不同磨板机处理 对镀铜的影响（IS机）63X
PPTH后用砂纸打磨后用不同磨板机处理对镀 铜的影响（IS机＋1＃磨板机）63X
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不同电流密度的影响（10ASF ）
不同电流密度的影响（15ASF ）
不同电流密度的影响（20ASF ）
BACK
不同光亮剂含量的影响（ 0.5 ml/L ）
不同光亮剂含量的影响（ 1.0 ml/L ）
不同光亮剂含量的影响（ 1.5 ml/L ）
不同光亮剂含量的影响（ 2.0 ml/L ）
电镀铜粒及铜丝模拟试验报告
2006年1月15日
试验目的
近期经常出现板面铜丝短路及大量铜粒 等镀铜表观不良现象，造成了外层线路短 路，沉金面粗糙及铜粒品质问题，本试验 通过各种模拟试验找出造成铜丝短路的根 源，解决困扰E-Test一次合格率及ETCH合 格率的一大问题，同时提高电镀的品质质 量。
铜丝图片（一）
1. 电流密度的大小（工艺允许范围）不会产生铜 粒及铜丝
2. 光亮剂含量不同（控制范围）不会产生铜粒及 铜丝
3. 阳极未成膜时电镀会产生轻微的铜粒，但不会 产生铜丝
4. 烧板后为经处理，铜缸中存在大量的铜粒，然 后在生产板会出现严重的铜粒现象，通常烧板 后PP会进行倒缸处理，烧板后造成铜粒的可能 性较小。
2. ODF 1＃磨板用2.4mm板厚的板不同磨板参数磨板不会 造成板面铜粒问题
3. 目前我司两次PTH过程不会造成板面铜粒问题 4. 经过砂纸磨板后用不同磨板机磨板在PP后出现严重的铜
粒及铜丝现象，从PTH反映来看厚背板多数有砂纸打磨 流程。说明造成板面铜粒及铜丝的为砂纸打磨造成的 5. 经砂纸打磨后的板在3＃PP及5＃PP都出现铜粒及铜丝 问题
PPTH试验
1. 跟进DR用砂纸打磨板做PTH及PPTH后出 现铜粒问题
问题
1. 钻孔后出披锋，DR工序用砂纸打磨造成 PTH产生铜粒
2. PTH有铜粒用砂纸打磨造成PP产生铜粒
砂纸打磨是造成铜粒及铜丝的罪该祸首 如何才能不用砂纸打磨，请大家献策！
PPTH后用砂纸打磨后用不同光亮剂的对比试 验（3＃PP）未打磨位置
PPTH后用砂纸打磨后用不同光亮剂的对 比试验（5＃PP）10X
PPTH后用砂纸打磨后用不同光亮剂的对 比试验（5＃PP）63X
PPTH后用砂纸打磨后用不同光亮剂的对 比试验（5＃PP）未打磨正常位置
BACK
试验结论（一）
BACK
PPTH后用砂纸打磨后用不同磨板机处理 对镀铜的影响（IS机）63X
PPTH后用砂纸打磨后用不同磨板机处理对镀 铜的影响（IS机＋1＃磨板机）63X
PPTH后用砂纸打磨后用不同磨板机处理对镀 铜的影响（未打磨位置）
BACK
PPTH后用砂纸打磨后用不同光亮剂的对比试 验（3＃PP）10X
试验结论（一）
5. 不导电物质（火山灰，手套毛，污垢）出现凹 痕，导电物质阳极泥出现严重铜粒，显影液出 现剥离现象。出现铜粒只有阳极泥，但从PP线 倒缸的状态来看，抽走药水后铜缸缸底极少阳 极泥，倒缸后仍然出现厚背板铜粒问题，说明 PP线的阳极泥造成铜粒的可能性较小
试验结论（二）
1. 存板放中的尘粒在板中的结合力较差，经过PP前处理后 基本去除，不会造成铜粒问题
铜丝图片（二）
镀铜粗糙图片
原因分析（鱼骨图）
人
机
手指印
操作不当污染
PP水缸污垢
板
ODF磨刷掉毛
面
手套印
污
染
PP阳极袋掉毛
ODF火山灰残留
铜缸污染物
来 源
PP棉芯掉毛
PP铜缸阳极泥
磨板参数不正确
存板房灰尘
PPTH后打磨
物
法
Байду номын сангаас
环
试验设计
第一阶段试验 第二阶段试验 试验结论分析
不同电流密度的影响（6ASF）