指示灯罩注塑模具设计
模具毕业设计3灯盖的注塑模设计
本科毕业设计题目：灯盖的注塑模设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化年级：指导教师：职称：高级实验师二0 一四年五月目录摘要 (1)Abstract (2)1 绪论 (3)1.1 模具和模具工业 (3)1.2 塑料成型模具的分类 (3)1.3塑料的基本组成与分类 (3)2 塑件设计及分析 (4)2.1 制品材料性能 (4)2.1.1 ABS的成型特性与工艺参数 (4)2.1.2 收缩率 (4)2．2 制件分析 (5)2.2.1 制品形状 (5)2.2.2 尺寸精度 (6)2.2.3 表面质量 (6)3 注塑模结构 (7)3.1注塑模具结构组成及典型结构 (7)3.2 热塑性塑料注塑模的特点 (7)4 注塑成型原理及工艺分析 (8)4.1注塑成型原理 (8)4.2 注塑成型工艺 (8)4.3 注塑成型的工艺参数 (8)5 注塑机的选择 (9)5.1 注塑机简述 (9)5.2 注塑机的类型 (9)5.3 注塑机的组成 (9)5.4 最大注塑量的确定 (9)5.5注塑压力的确定 (10)5.6 所需锁模力的确定 (10)5.7 初选注塑机 (10)6 成型零部件设计 (11)6.1 成型零部件的结构设计 (11)6.1.1 凹模和凸模的结构设计 (11)6.2 成型零部件的材料选择 (11)6.3 成型零部件钢材的热处理要求 (13)6.4 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (14)6.5成型零部件配合尺寸的公差要求 (15)7 分型面的设计 (17)7.1 塑料制件在模具中的位置 (17)7.1.1型腔数目的确定 (17)7.1.2塑件在模具中的位置 (17)7.2 分型面的形式 (17)7.3 分型面的设计原则 (17)7.4 分型面的选择 (18)8 浇注系统的设计 (19)8.1 普通浇注系统的组成及设计原则 (20)8.2 主流道设计 (20)8.3 分流道设计 (20)8.3.1 分流道的形状与尺寸 (20)8.3.2分流道的长度 (20)8.3.3分流道在分型面上的布置 (21)8.4浇口的设计 (21)8.4.1 浇口的形式及选择 (21)8.4.2 浇口位置选择 (21)8.5冷料穴和拉料杆的设计 (22)9 推出结构的设计 (23)9.1 合模导向机构的设计 (23)9.2 推出机构的结构组成 (23)9.3 推出零件尺寸的计算 (23)9.4 推出机构的设计要求 (24)9.5 推出力的计算 (24)9.6 确定推出方式及推杆位置 (24)9.7 复位杆的设计 (24)10 冷却系统的设计 (25)10.1 模温对制品质量和生产效率的影响 (25)10.1.1 温度对制品质量的影响 (25)10.1.2 温度对制品生产效率的影响 (25)10.2 模具冷却系统的设计 (25)10.2.1 冷却水口的设计 (25)10.2.2 冷却回路的设计 (26)11 制品的脱模设计 (27)11.1 脱模结构的设计原则 (27)11.2 脱模结构的分类 (27)12 模架的选择和注塑机的校核 (28)12.1选择模架 (28)12.2注塑机性能参数校核 (29)12.2.1 注塑量、锁模力、注塑压力、模具厚度的校核 (29)12.2.2 开模行程的校核 (29)12.2.3 模具在注塑机上的安装 (29)13 模具的装配 (30)13.1 装配顺序 (30)13.2开模过程分析 (30)总结 (31)参考文献 (32)感谢 (33)摘要本次设计以灯盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核,都有详细的设计。
灯罩注塑工艺分析与模具设计
灯罩注塑工艺分析与模具设计摘要塑料工业是当今世界上增长最为迅速的工业之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对于了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大的意义。
本文设计了对接型销双向斜抽芯推杆内抽芯灯罩注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱型可靠，成型塑件质量好。
本模具设计过程中分析了灯罩制件的工艺特性，并介绍了ABS材料的成型工艺特点；通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。
塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，脱模斜度和圆角以及是否有侧向抽芯机构。
通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。
在模具结构设计过程中提出了不同成型的方案并进行了比较，采取了最佳的成型方案；此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，模具推出机构设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
同时，详细地分析了模具结构与计算。
最后还对模具的成型零件进行了加工工艺的分析和设备的校核；还说明了模具的工作原理，对模具的装配还作了简单的介绍。
最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具非标准零件图。
最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件的PROGRAM模块，对导柱和导套进行了参数化设计。
还可以使用PRO/ENGNEER中的塑料顾问来确定浇口位置和分析浇注过程。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理，通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单的零件库，从而有效的提高工作效率。
关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面AbstractPlastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes,but casts the mold is development quick type,therefore,the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.This paper designs the docking type pin two-way inclined core-pulling rod inside core-pulling chimney injection mold, not only satisfy the molding and core products, and save the inclined core-drawing and horizontal core-pulling mechanism, greatly simplifying the mould structure, reliable, plastic molding of good quality.The mould design process are analyzed in the process characteristics. Chimney，And introduces the characteristics of the forming process of ABS material.Based on the shape and size of plastic parts and precision requirements for injection molding process of feasibility analysis.Plastic molding process including plastic parts of wall thickness, draft and rounded and whether any side core-pulling mechanism.Through the above analysis to determine the mold parting surface, cavity number, gate location, size and form, One of the most important is to determine the core and the mold structure, and their location and tighten.In the process of mould design scheme of different shape and comparison, the best solution to the molding, In addition, the stress analysis of the mould design demoulding mechanism, mould design, mould design of steering mechanism, the cooling system design, etc.At the same time, the detailed analysis and calculation, the die structure. Finally the molding parts of mould processing equipment and analysis of checking, Also explains the working principle of die mold assembly is introduced. Finally the generalassembly drawing complete mold and die non-standard parts graph.Finally introduced now in the world the most popular three dimensional CAD/CAM system standard software PRO/ENGNEER's PROGRAM module, and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design.we can use the plastic consultant to determine the runner gating processes and analysis.Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.Key words：The plastic mold;the parametrization; inlays;divides the profile.目录引言 (1)1 注塑件的设计 (5)1.1 功能设计 (5)1.2 材料选择 (5)1.3 结构设计 (6)1.3.1塑件工艺分析 (7)1.3.2 壁厚 (7)1.3.3 脱模斜度 (8)1.3.4 圆角 (8)1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (8)1.4.1尺寸精度 (8)1.4.2使用性能、制件技术要求和生产要求 (9)1.4.3塑件的表面质量 (9)2 注塑成型的准备 (10)2.1 注塑成型工艺简介 (10)2.2 注塑成型工艺条件 (11)2.3注塑机的选择 (12)2.3.1 注塑机简介 (12)2.3.2 注塑机基本参数 (13)2.3.3选择注塑机 (13)2.4 注射机的校核 (14)2.4.1 最大注塑量的校核 (14)2.4.2 锁模力的核校 (14)2.4.3 塑化能力的校核 (15)2.4.4 喷嘴尺寸校核 (15)2.4.5 定位圈尺寸校核 (15)2.4.6 模具外形尺寸校核 (15)2.4.7 模具厚度校核 (16)2.4.8 模具安装尺寸校核 (16)2.4.9 开模行程校核 (16)3 浇注系统设计 (17)3.1 型腔数目的确定 (17)3.2 浇口确定 (17)3.3 浇注系统设计 (19)3.3.1主流道 (19)3.3.2分流道 (19)3.3.3冷料穴 (20)3.3.4浇口深度 (21)3.3.5剪切速率的校核 (22)4 成型零件结构设计 (23)4.1 成型零件 (23)4.2分型时型销与塑件干涉分析 (25) 4.3 分型定距机构 (26)5推出机构及复位机构设计 (27)5.1脱模力的计算 (27)5.2推杆脱模机构 (28)6 模具设计 (30)6.1模具材料的选择 (30)6.2 模架的确定 (30)6.2.1型腔壁厚和底板厚度计算 (30) 6.2.2模架的选用 (31)6.3 导向与定位机构 (33)6.4 排气设计 (33)6.4.1排气设计原则 (33)6.4.2推杆、镶件排气功能的证明 (34) 6.5 温度调节系统设计 (35)6.5.1温度调节对塑件质量的影响 (35) 6.5.2对温度调节系统的要求 (35)6.5.3冷却系统设计 (35)7 参数化设计 (38)7.1 PROGRAM简介 (38)7.2导柱的参数化设计 (38)7.3灯罩模塑工艺卡 (39)7.4模具工作过程 (39)8 结论 (41)谢辞 (42)参考文献 (43)。
应用PROE设计灯罩注射模具
应用PROE设计灯罩注射模具PROE（也称为PTC Creo）是一种流行的计算机辅助设计（CAD）软件，常用于工业产品的设计。
在本文中，将介绍如何应用PROE设计灯罩注射模具，包括模具设计的工作流程、关键步骤和使用PROE的技巧。
注射模具是一种常见的工业制造工具，用于生产塑料制品。
灯罩作为一种常见的塑料制品，也可以通过注射模具进行生产。
在设计灯罩注射模具之前，首先需要完成灯罩的设计。
设计师可以使用PROE进行灯罩的三维建模和装配。
在PROE中，通过选择合适的工作平面和绘图工具，可以轻松创建灯罩的几何形状。
设计师可以根据需求和审美要求，设计出一个符合要求的灯罩模型。
在建模过程中，可以使用PROE提供的多种工具和功能来实现不同的设计需求。
完成灯罩的三维建模后，接下来需要进行灯罩模具的设计。
灯罩模具是用于制造灯罩的关键工具，它决定了灯罩的细节和质量。
在模具设计过程中，设计师需要考虑以下几个方面。
首先，需要确定灯罩的注射模具型号。
注射模具有不同的类型，如单腔模具、多腔模具、配位模具等。
选择合适的注射模具型号将决定生产效率和制造成本。
其次，需要设计模具的分型面。
分型面是模具用于分离模腔和模芯的表面。
在灯罩模具中，设计师需要确定分型面的位置和形状，以确保模具的正常分模。
接下来，需要设计模具的冷却系统。
冷却系统是模具中的一个重要组成部分，用于控制模具中的温度，并加快注塑工艺中的冷却过程。
设计师需要在模具中合理布局冷却系统，以确保灯罩能够均匀快速地冷却。
此外，模具设计过程还需要考虑模具的开关系统、安装方式和材料选择等。
在PROE中，可以使用各种功能和插件来实现这些设计需求。
例如，可以使用PROE的装配功能来模拟模具部件的装配过程，以确保模具的正常运作。
在完成灯罩模具的设计后，还需要进行模具的验证和优化。
设计师可以使用PROE提供的分析工具来对模具进行结构分析和流动分析。
通过这些分析，可以发现潜在的问题并进行改进。
2021汽车前灯罩注塑成型模具的结构设计范文2
2021汽车前灯罩注塑成型模具的结构设计范文 摘要：为倡导国家节能减排，汽车工业向电能源高速发展，以塑代钢为解决汽车减重成为了可能。
文中叙述了汽车前灯罩注塑成型工艺及其制订。
介绍了汽车前灯罩注塑成型模具的结构设计，模具材料及热处理。
文末叙述了汽车车门把手臂注塑模的工作次序。
关键词：汽车前灯罩；工艺分析及制订；注塑模结构；模具材料及热处理； Abstract: Inorder to promote energy conservation and emission reduction, the electric vehicle industry has developed rapidly, and it has become possible to solve the problem of automobile weight reduction by using plastics. The paper describes the injection molding process and formulation of the automobile front lampshade. The structural design, mold material and heat treatment of the automobile front lampshade injection molding die were introduced. At the end of this paper, the working order of the injection mold for the automobile door handle was described. Keyword: automobilefront lampshade; process analysis and formulation; injection mold structure; mold material and heat treatment; 在汽车能源从汽油，柴油等向电能源（铅电池，锂电池，石墨烯电池）方向发展的过程中，必须要减轻汽车自身的重量。
指示灯注射模具设计样稿
指示灯注射模具设计样稿指示灯注射模具是一种特殊的模具，它用于生产各种指示灯的外壳、灯座和透镜等零部件。
由于指示灯的数量众多，需求量大，因此指示灯注射模具是注射模具中的一种重要类型。
本文将详细介绍指示灯注射模具设计样稿，以及其设计和使用过程中应注意的事项。
一、指示灯注射模具设计样稿指示灯注射模具设计样稿通常由以下几个部分组成：1.模具底板：作为支撑和固定模具的主体部分，通常采用优质钢材制造，具有高强度、不易变形等特点。
模具底板的大小、材质和厚度等因素需要根据具体的生产需求进行选择和设计。
2.模具芯、模具腔：模具芯和模具腔是指示灯注射模具中最为重要的零部件，它们共同完成零件的成型和注塑过程。
模具芯和模具腔的材质需要根据不同的注塑材料进行选择，通常采用优质合金钢或特殊钢材制造。
3.模具滑块：模具滑块是指示灯注射模具中的一个重要零部件，它的作用是在注塑过程中控制模板的移动和开合。
模具滑块的材质需要根据具体的注塑材料进行选择，同时需要保证其的强度和耐磨性。
4.射嘴、温控系统：射嘴和温控系统是指示灯注射模具中的其他重要零部件，它们共同完成塑料颗粒的加热和注塑过程。
射嘴的材质需要根据注塑材料进行选择，同时需要保证其的密封性和耐磨性。
温控系统是指通过加热和冷却控制注塑材料的温度，以保证成品质量稳定。
温控系统的设计需要根据具体的生产需求进行调整。
二、指示灯注射模具的设计过程指示灯注射模具的设计过程包括以下几个步骤：1.确定零部件的形状和尺寸：在设计指示灯注射模具之前，需要首先确定零部件的形状和尺寸，以便进行模具的设计。
同时，需要考虑零部件的材料和生产批量等因素。
2.设计模具芯和模具腔：模具芯和模具腔是模具中最为重要的零部件，其设计需要严格按照零部件的形状和尺寸进行。
同时，需要考虑注塑材料的流动性和成型情况等因素，以确保模具芯和模具腔的设计准确无误。
3.确定模具的开合方式：模具的开合方式有多种，如平面式、滑动式、转盘式等。
灯罩上盖的注塑模具设计
摘要此次设计的课题的名称是灯罩前盖注塑模设计。
我们要分析零件的工艺性，确定模具的类型和结构。
用UG或者Pro/E进行全套模具的设计，并使用CAD来绘制型芯、型腔等零件图。
在设计整个模具的时候,包括了选择材料、设计产品的结构、选择模架和注塑机以及校核注塑机的一些比较重要的工艺参数，并且要详细分析设计模具分型面、设计成型零件、设计顶出机构和冷却系统，最后制定成型零件的加工工艺方案。
在设计过程中，采用了UG、AutoCAD等设计软件，采用这些软件进行设计分析，优化了设计的参数和缩短了设计时间，提高了设计效率。
关键字：灯罩上盖；模具设计；分型面AbstractThe plastic mold is designed after the design and analysis of the plastic part––the family wireless doorbell’s back cover. In the whole process, the design of the doorbell’s back cover, mold flow analysis, the choosing of the injection machine and mold base , and the checkout of some important technics parameters of the injection machine are all referred to.In this process, parting surface design, injection system design, molding parts design, ejection system design and cooling system design are discussed detailedly. Finally the molding parts’ technics projects are established.In the mold design process, the design or analysis softwares including Moldflow, Pro/ENGINEER, AutoCAD are used. Using these softwares optimizes the parameters cuts down the design time and makes the process efficient.Key words:mould design, technics, parting surface目录第一章绪论 (4)1.1 模具行业及产品发展现状 (4)1.2 选题的目的及意义 (4)1.3 设计的主要内容 (5)第二章注塑模具的结构设计 (6)2.1 制件的工艺分析 (6)2.2 塑件材料选择和相关参数 (6)2.3 型腔数量和排位方式的确定 (4)2.4 分型面选取和型芯型腔的设计 (5)2.5浇注系统的设计 (8)2.6 推出机构设计 (9)2.7 导向机构设计 (10)2.8 冷却和排气系统设计 (11)第三章注射机的选用及校核 (13)3.1注射机的选用 (13)3.2注射机的参数校核 (13)第四章模架的选择和模具的工作过程 (16)第五章总结 (18)致谢 (19)参考文献 (20)第一章绪论1.1 模具行业及产品发展现状模具的应用现在可以随处可见，小到手机、电脑连接器，大到汽车、飞机外壳，模具的应用可以说存在我们的方方面面，与我们的衣食住行几乎分不开。
指示灯注射模具设计样稿
指示灯注射模具设计样稿指示灯注射模具设计样稿注射模具是现代化生产制造中必不可少的工具，指示灯注射模具更是制造行业中常见的一种注射模具。
指示灯注射模具是一种用来生产指示灯外壳的模具，用于加工制造各种指示灯、汽车灯、电子产品中的侧柄等，具有广泛的应用范围。
下面介绍一份指示灯注射模具设计样稿，供相关技术人员和制造企业参考。
模具名称：指示灯注射模具模具材料：优质特殊钢，如SKD61等模具尺寸：680mm x 680mm x 650mm模具重量：1000kg模具工艺：1.钢材选用：模具材料采用优质特殊钢材，如SKD61等，具有强度高、硬度高、磨削性强、温度变形小等优点。
2. 确定尺寸：根据所需要生产的指示灯外壳样品，确定模具尺寸、结构、开模方式、注塑压力等参数，然后进行模具设计。
3. 模具设计：模具设计包括模具结构设计、模具零部件设计、模具加工工艺设计、注塑工艺参数计算等。
在设计过程中，还需结合制造成本、制造周期、模具使用寿命及维护成本等因素综合考虑，确定模具设计方案。
4. 模具制造：按照设计方案进行模具制造。
制造过程中要采用先进的机械设备和工艺，确保模具尺寸精度、表面质量和机械强度达到设计要求，可在生产过程中保持稳定性并且经久耐用。
5. 模具调试：模具制造完成后进行模具调试验证，检查流道、顶针等零部件的精度以及开模、关模动作的协调性和效果等。
调试结束后，确保模具能够正常的生产加工指示灯外壳样品。
6. 模具维护：由于注塑模具经常使用，因此需要定期进行维护保养，及时更换损坏的零部件，保证模具使用效率和寿命。
指示灯注射模具的优点：（1）结构合理：设计科学合理、注塑工艺参数合理，可在注塑过程中避免产品材料挤出现象，保证产品的良品率。
（2）精度高：模具零件精度高，模具调试合理，可以获得高精度的指示灯外壳产品。
（3）使用寿命长：模具材料采用优质特殊钢材，强度高、硬度高、磨削性强、使用寿命长，可大量生产符合要求的指示灯外壳产品。
指示灯罩的注塑模具设计【一模两腔注射模任务书和开题报告】
一、设计（论文）原始依据（资料）该塑料制品为指示灯罩，塑件的结构以及表面形状较为简单，整个塑件近似呈筒状，整个塑件高35mm，外径为40mm，壁厚不均匀，下部有外螺纹。
作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。
材料的选择：该塑件在透光性上要求比较高,且在长期的使用过程中是相对静止的，在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产、成本和供应，综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小、综合性能优良、在工程技术中应用广泛的塑料PMMA（改性聚甲基丙烯酸甲酯），俗称“有机玻璃”。
成型特性：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。
建议干燥条件为90C、2~4小时。
熔化温度：240~270C。
模具温度：35~70C。
注射速度：中等化学和物理特性PMMA 具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。
白光的穿透性高达92%。
PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。
PMMA具有室温蠕变特性。
随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。
PMMA具有较好的抗冲击特性。
由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。
1.聚甲基丙烯酸甲酯含有极性侧甲基，具有较明显的吸湿性，吸水率一般在0.3%-0.4%，成型前必须干燥，干燥条件是80℃-85℃下干燥4-5h 。
2.聚甲基丙烯酸甲酯在成型加工的温度范围内具有效明显的非牛顿流体特性，熔融粘度随剪切速率增大会明显下降，熔体粘度对温度的变化也很敏感。
因此，对于聚甲基丙烯酸甲酯的成型加工，提高成型压力和温度都可明显降低熔体粘度，取得较好的流动性。
3.聚甲基丙烯酸甲酯开始流动的温度约160℃，开始分解的温度高于270℃，具有较宽的加工温度区间。
4.聚甲基丙烯酸甲酯熔体粘度较高，冷却速率又较快，制品容易产生内应力，因此成型时对工艺条件控制要求严格，制品成型后也需要进行后处理。
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指示灯罩注塑模具设计摘要通过对塑件结构分析，针对塑件脱模存在的问题，采用瓣合模的结构形式，利用斜导柱侧向分型抽芯机构，解决了塑件脱模问题。
选择了潜伏式浇口进料，避免了浇口痕迹对塑件的外观质量所造成的影响。
经产品大批量生产验证，模具结构满足成型工艺要求，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好关键词：注塑模，斜导柱，侧向分型，抽芯机构AbstractThrough a nalyzing the structure characteristics of the plastic part,in terms of,an injection mold structure with half cavity was adopted. The problems in demolding were solved by a side parting core-pulling mechanism with slanted guide pillar . The influence of gate trace to product appearance was avoided by using the submarine gate . Through mass production,it has been proved that the mold could well satisfy the molding process , which was with high efficiency , reliable demolding and good product quality.Keywords:indicat or light cover of socket;injection mold;slanted guide pillar;side parting ;core-pulling mechanism目录一、塑件成型工艺分析与设计 (4)塑件原材料特性 (5)塑件原材料成型性能 (5)塑件成型方法确定 (6)选择注塑机型号及其参数 (6)二、塑件成型模具设计 (9)确定分型面 (9)斜导柱侧向分型机构 (10)三、浇注系统选择和设计 (12)主流道设计 (12)分流道的设计 (13)四、成型零件的结构设计及计算 (17)成型零件工作尺寸的计算 (18)五、成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19)六、推出机构（脱模） (20)七导向机构 (21)八模架的确定和标准件选择 (22)九、模具设计心得体会 (23)结束语 (24)参考文献 (25)前言这次课程设计是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
在完成之前的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。
对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。
并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次课程设计。
在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成课程设计任务。
由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
一、塑件成型工艺分析与设计塑件原材料特性ABS是三元共聚物，因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的材料。
ABS树脂具有较高冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好，易于成形和机械加工等特点。
此外，表面还可镀铬，成为塑料涂金属的一种常用材料.塑件原材料成型性能1.吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥2.流动性中等，溢边料0.04mm左右(流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)3.比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高)，料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解)，对要求精度较高塑件模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180～230℃，注射压力为100～140Mpa，螺杆式注射机则取160～220℃，70～100MPa4.模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹(但在热水中加热可消失)，脱模斜度宜取1°以上塑件三维图塑件成型方法确定塑件用注射机成型选择注塑机型号及其参数5. 注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量g m 3.101=,塑件体积311.10cm v =。
流道疑料的质量2m 还是个未知数，可按塑件质量的0.6被来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以浇注系统疑料体积为12.1226.01.102=⨯⨯=v 。
该模具一次注射所需塑料ABS 如下体积：32132.32v v 2cm V =+⨯=总质量：97.32==总总V m ρg2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积为2A ，在模具设计前还是个未知数，根据多型腔的统计分析，2A 是每个塑件在分型面上的投影面积1A 的0.2~0.5倍，因此可用0.351nA 来进行估算，所以121110.35 1.35A nA A nA nA nA =+=+==1696.52mmm F AP =型=KN 38.59355.1696=⨯ (P 型=35)3. 选择注射机 根据每一周期的注射量和锁模力的计算值个选用SZ —60/450卧式注射机，其主要技术参数见下图SZ —60/450注射机主要技术参数理论注射容量3cm78 锁模力/KN 450 螺杆直径/mm 30 拉杆内间距/mm280250⨯注射压力/MPa 170 移模行程/mm220 注射速率/(g/s) 60 最大模厚/mm300 塑化能力/(g/s)5.6 最小模厚/mm 100 螺杆转速/(r/min) 14~20定位孔直径/mm 55 喷嘴球半径/mm 20 喷嘴孔直径/mm3.5锁模方式 双曲肘4. 注射机有关参数的校核1)由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n83.113.1048.123600/3036006.58.03600/12=-⨯⨯⨯=-<m m ktM n 2<11.83，所以型腔数校核合格。
式中 k: 注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8;M: 注射机的额定塑化量（5.6g/s ）;t: 成型周期，取30s 。
(2)注射机压力的校核MPa MPa p k 1701301003.100<=⨯=注射压力的校核合格。
式中'k 取1.3, 0p 取130MPA 。
(3)锁模力的校核KN 38.59355.1696P A =⨯==模总胀F模P 是模具型腔内的压力通常去25~40MPa 。
ABS 属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故模P 取35MPa 。
胀F k 2=1.2*59.38=71.25<锁F 所以注射机锁模力合格。
二、塑件成型模具设计(一)型腔的数量和布置该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用和设备运转费用低一些，定为一模两腔的模具形式。
因为设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列。
流道采用平衡式，浇口采用潜伏式或侧浇口式。
图（1）确定分型面根据塑件结构形式，分型面选在灯罩的中间凸出部分的上表面。
如下图（2）斜导柱侧向分型机构因为该塑件有外螺纹，又根据ABS的特性，无法强制脱模，所以采用侧向脱模的机构。
采用斜导柱来帮助脱模，如图所示，图中并没有画出锁模机构，具体会在装配图中表达出来斜导柱的直径321][cos 10σa FH d = 式中F 表示抽拔力，1H 表示受力点到斜导柱固定板平面的距离，mm 。
a 表示抽拔角，[σ]表示斜导柱钢材的许用弯曲应力，MPa ，对碳素钢取[σ]=137.2MPa 。
t F =)sin cos (αα-u F b 又LHp F b =即t F =LHp )sin cos (αα-u综合算得，d=8.43mm三、浇注系统选择和设计主流道设计1)主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）=3.5+0.5=4mm主流道大端尺寸D=d+2Ltana 7.5mm主流道长度L取50mm主流道球半径为SR=喷嘴球面半径+（1~2）=20+2=22mm 球面配合高度h=3mm2)主流道衬道形式为了便于加工和缩短主流道长度，衬道和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取50mm，约等于定模板+定模固定板的厚度。
衬道如下图，材料采用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC~57HRC。
3)主流道凝料体积322223cm 3.1r R r R =++=）（主主主主主主L V π 分流道的设计(1)分流道的布置形式，在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
(2)分流道的长度 犹豫流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时选课适当选小一些，单边分流道长度分L 取35mm,如图（1）所示(3)分流道的当量直径 因为该塑件的质量塑m =塑V ρ=1.02*10.1=10.3g<200g,所以分流道的当量直径为4L m 2654.0分塑分=D =2.1mm(4)分流道截面 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模分流道大都设计在分型面上。
本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力都不大。
(5)分流道截面尺寸 设梯形的下底宽度为x ，地面圆角的半径R=1mm ，并根据表4-6设置梯形的高为h=3.5mm ，则该梯形的截面面积为)8tan 5.3(2h 8tan 5.32o +=⨯++=x x x A o 分再根据面积与当量直径为4.5mm 的圆面积相等，可得45.3)8tan 5.3(2分D x oπ=⨯+即可得：mm x 4≈,则梯形的上底约为5mm,如果所示(6)凝料体积1.分流道的长度分L =35*2=702.分流道截面积分A =275.155.3245mm =⨯+ 3.凝料体积331.1mm 5.110275.1570A L cm V ≈=⨯==分分分。